一种垫片切槽设备的制作方法

本实用新型涉及自动化设备领域，具体是一种垫片切槽设备。

背景技术：

聚四氟乙烯垫片，由聚四氟乙烯树脂粉末，用模具压制后烧结而成，具有优良耐腐蚀性能，良好的自润滑性和不粘连性，故几乎耐所有化学介质，且具有耐磨、耐压、摩擦系数低等特性。广泛应用于石油、化工、冶金、机械、食品、电力等腐蚀性强的环境的设备中。

但在粉末压制成型再用模具压制烧结完成后，还需要将平垫片按相应角度切断开，才完成品的生产步骤。若在粉末压制前，将模具做成最终成型的弹性垫圈(有角度断口)，在烧结过程中，因垫片的内应力等原因，产品将不是标准的圆形，所以只能是烧结后再对垫片进行角度切断。

现今在模压成型后，须人工完成垫片的切断工作。先将垫片套入人工治具中，再用美工刀沿治具上的角度斜槽，将垫片切断。些方法繁琐且效率低下，且工人在长时间操作下，会使生产效率进一步降低，也极易在疲劳下造成漏切问题，极大影响垫片生产环节的合格率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种垫片切槽设备，自动将垫片分料推入切断工位中，再自动切断，实现自动化生产，减少人工数量，提高效率、合格率，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种垫片切槽设备，包括控制箱体、切槽机构、振动送料盘；

所述控制箱体内部设有PLC控制系统；

所述切槽机构、振动送料盘均设置在控制箱体的上端面；

所述切槽机构包括底板、支撑面板以及对称设置在支撑面板上的两组切槽组件，所述底板设置在控制箱体的上端面，所述支撑面板通过立柱水平设置在底板上方，所述切槽组件包括接料导槽、X向导料槽、X向推料气缸、Y向导料槽、Y向推料气缸、压料气缸、脱料气缸、切槽气缸，所述接料导槽与所述的Y向导料槽一端相接，所述的Y向导料槽另一端与所述X向导料槽一端相接，所述X向推料气缸、Y向推料气缸分别沿X向导料槽的导向、Y向导料槽的导向设置，所述Y向推料气缸通过Y向气缸座设置在底板上，Y向推料气缸活塞杆末端通过连杆连接有在Y向导料槽内滑动推料的Y向推料板，所述X向推料气缸设置在底板上，X向推料气缸活塞杆末端连接有在X向导料槽内滑动推料的X向推料板，所述压料气缸通过L座设置在底板上，且其位于X向导料槽的另一端，所述压料气缸活塞杆末端向下且连接有下压定位座，所述下压定位座下端面竖直设有套料杆，位于所述套料杆的正下方的支撑面板上开设有落料口, 所述脱料气缸、切槽气缸的轴向平行且设置在支撑面板上，所述脱料气缸与切槽气缸活塞杆末端分别连接有挡料座、切刀座，所述挡料座、切刀座均滑动连接设置在支撑面板上的Y向滑轨，所述挡料座上设有带有斜槽且悬在落料口正上方的切料治具，且切料治具的底端开设有内凹的接料口，所述切料治具在脱料气缸的带动下，其底部的接料口与X向导料槽的出料端衔接，所述切料治具上还设有竖直贯穿斜槽且与所述的套料杆配合的贯穿孔，所述套料杆上设有与切料治具上的斜槽角度倾斜一致的倾斜切口，所述X向导料槽的出料端还延伸有伸入切料治具底部的接料口的定位下料板，所述切刀座上倾斜设有与切料治具上的斜槽配合的切槽刀；

所述振动送料盘通过Y形料道为所述的两组切槽组件供料，所述Y形料道的两个出料端分别与两组切槽组件的接料导槽衔接。

进一步的，所述切槽机构还包括分料组件，所述分料组件包括分料气缸、分料斗、良品盒、不良品盒，所述分料气缸设置在所述的支撑面板下底面上，其轴向与所述的X向推料气缸轴向平行，所述分料气缸活塞杆连接所述的分料斗，所述分料斗上口位于支撑面板上的落料口下方，所述良品盒、不良品盒设置在底板上，且均位于所述的分料斗下口的下方，所述分料气缸、X向推料气缸、 Y向推料气缸、压料气缸、脱料气缸以及切槽气缸上均设有磁性开关。

进一步的，所述磁性开关用于检测气缸活塞杆在伸出或收缩状态下是否到位。

进一步的，所述接料导槽上设有盖板。

进一步的，所述两组切槽组件共用一条Y向滑轨。

进一步的，所述切槽刀的倾斜角度与所述切料治具上的斜槽倾斜角度一致。

进一步的，所述接料导槽、X向导料槽、Y向导料槽的槽宽均可调。

进一步的，位于切料治具靠近切槽刀的一侧设有固定在支撑面板上的挡料板，所述挡料板上设有与切料治具上的斜槽配合的开口斜槽。

进一步的，所述控制箱体的上端面上还设有护罩。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型结构提供一种垫片切槽设备，自动化程度高，工人操作时间少，工作效率高，废品率低。通过控制箱体内部的PLC控制系统，切槽机构、振动送料盘配合协作。首先，振动送料盘通过Y形料道为两组切槽组件供料，垫片先落入接料导槽，由于振动送料盘在持续补料，因此推动前面的垫片进入Y向导料槽内，然后由Y向推料气缸带动Y向推料板在Y向导料槽内移动，将垫片推入X向导料槽内，而同时，切料治具在脱料气缸的带动下，其底部的接料口与X向导料槽的出料端衔接，然后由X向推料气缸带动X向推料板在X向导料槽内移动，将垫片推入切料治具底部的接料口，然后压料气缸推动下压定位座下移，下压定位座上的套料杆随之插入切料治具上的贯穿孔内，并套住切料治具底部的接料口内的垫片，然后切槽气缸带动切刀座向切料治具移动，切槽刀随之插入切料治具内的斜槽中，并使垫片上形成切槽，然后切槽气缸、压料气缸依次退回，切槽刀、套料杆依次随之退回，最后，脱料气缸带动切料治具向远离切槽刀的一侧退移至原位，在这过程中，形成切槽的垫片在定位下料板的作用下，从切料治具底部的接料口中落入支撑面板的落料口中，然后从支撑面板的落料口落入分料斗内，然后从分料斗下口落入良品盒内。在此整个过程中，若切槽气缸上的磁性开关检测到其活塞杆未伸出或收缩到位，系统报警，PLC控制系统则自动判断此垫片为不良品，同时，振动送料盘、Y向推料气缸、X向推料气缸均停止工作，分料气缸控制分料斗下口对准不良品盒正上方，此不合格垫片落入不良品盒中，再人工解除报警，各机构开始重新工作；若Y向推料气缸或X向推料气缸上的磁性开关检测到其活塞杆未伸出或收缩到位，系统报警， PLC控制系统则自动判断此批垫片均为不良品，同时，振动送料盘停止工作，压料气缸、脱料气缸以及切槽气缸均返回原位并停止工作，Y向推料气缸与X向推料气缸继续工作或单独X向推料气缸继续工作，将此批垫片全部送入支撑面板上的落料口，并落入分料斗中，而分料气缸一直控制分料斗下口对准不良品盒正上方，直至PLC控制系统判断的此批不良品垫片均落入不良品盒中，再人工解除报警，各机构开始重新工作；若脱料气缸或分料气缸上的磁性开关检测到其活塞杆未伸出或收缩到位，系统报警，各机构均停止工作，人工排查故障，故障解除后，再人工解除报警，各机构开始重新工作。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型立体结构示意图。

图2是本实用新型护罩内部结构立体图。

图3是本实用新型结构俯视图。

图4是切槽机构的结构立体图。

图5是切槽机构的另一立体视角结构图。

图6是切槽机构上的垫片平移轨迹图。

图7是切料治具与切槽刀的配合局部图。

图8是切料治具与套料杆的配合结构示意图。

图9是切槽机构的正视图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～9所示，本实用新型提供一种垫片切槽设备，包括控制箱体1、切槽机构2、振动送料盘3；

所述控制箱体1内部设有PLC控制系统；

所述切槽机构2、振动送料盘3均设置在控制箱体1的上端面；

所述切槽机构2包括底板2-1、支撑面板2-2以及对称设置在支撑面板2-2 上的两组切槽组件，所述底板2-1设置在控制箱体1的上端面，所述支撑面板 2-2通过立柱2-3水平设置在底板2-1上方，所述切槽组件包括接料导槽2-4、 X向导料槽2-5、X向推料气缸2-6、Y向导料槽2-7、Y向推料气缸2-8、压料气缸2-9、脱料气缸2-10、切槽气缸2-11，所述接料导槽2-4与所述的Y向导料槽2-7一端相接，所述的Y向导料槽2-7另一端与所述X向导料槽2-5 一端相接，所述X向推料气缸2-6、Y向推料气缸2-8分别沿X向导料槽的导向2-5、Y向导料槽2-7的导向设置，所述Y向推料气缸2-8通过Y向气缸座 2-12设置在底板2-1上，Y向推料气缸2-8活塞杆末端通过连杆2-13连接有在Y向导料槽2-7内滑动推料的Y向推料板2-14，所述X向推料气缸2-6设置在底板2-1上，X向推料气缸2-6活塞杆末端连接有在X向导料槽2-5内滑动推料的X向推料板2-15，所述压料气缸2-9通过L座2-16设置在底板2-1 上，且其位于X向导料槽2-5的另一端，所述压料气缸2-9活塞杆末端向下且连接有下压定位座2-17，所述下压定位座2-17下端面竖直设有套料杆2-18，位于所述套料杆2-18的正下方的支撑面板2-2上开设有落料口2-19,所述脱料气缸2-10、切槽气缸2-11的轴向平行且设置在支撑面板2-2上，所述脱料气缸2-10与切槽气缸2-11活塞杆末端分别连接有挡料座2-20、切刀座2-21，所述挡料座2-20、切刀座2-21均滑动连接设置在支撑面板2-2上的Y向滑轨 2-22，所述挡料座2-20上设有带有斜槽且悬在落料口2-19正上方的切料治具 2-23，且切料治具2-23的底端开设有内凹的接料口2-24，所述切料治具2-23 在脱料气缸2-10的带动下，其底部的接料口2-24与X向导料槽2-5的出料端衔接，所述切料治具2-23上还设有竖直贯穿斜槽且与所述的套料杆2-18配合的贯穿孔2-25，所述套料杆2-18上设有与切料治具2-23上的斜槽角度倾斜一致的倾斜切口，所述X向导料槽2-5的出料端还延伸有伸入切料治具2-23 底部的接料口2-24的定位下料板2-26，所述切刀座2-21上倾斜设有与切料治具2-23上的斜槽配合的切槽刀2-27；

所述振动送料盘3通过Y形料道4为所述的两组切槽组件供料，所述Y形料道4的两个出料端分别与两组切槽组件的接料导槽2-4衔接。

所述切槽机构2还包括分料组件，所述分料组件包括分料气缸2-28、分料斗2-29、良品盒2-30、不良品盒2-31，所述分料气缸2-28设置在所述的支撑面板2-2下底面上，其轴向与所述的X向推料气缸2-6轴向平行，所述分料气缸2-28活塞杆连接所述的分料斗2-29，所述分料斗2-29上口位于支撑面板2-2 上的落料口2-19下方，所述良品盒2-30、不良品盒2-31设置在底板2-1上，且均位于所述的分料斗2-29下口的下方，所述分料气缸2-28、X向推料气缸2-6、 Y向推料气缸2-8、压料气缸2-9、脱料气缸2-10以及切槽气缸2-11上均设有磁性开关，所述磁性开关用于检测气缸活塞杆在伸出或收缩状态下是否到位。

所述接料导槽2-4上设有盖板2-32。

所述两组切槽组件共用一条Y向滑轨2-22。

所述切槽刀2-27的倾斜角度与所述切料治具2-23上的斜槽倾斜角度一致。

所述接料导槽2-4、X向导料槽2-5、Y向导料槽2-7的槽宽均可调，可适用其它尺寸的垫片。

位于切料治具2-23靠近切槽刀2-27的一侧设有固定在支撑面板2-2上的挡料板2-33，所述挡料板2-33上设有与切料治具2-23上的斜槽配合的开口斜槽，目的是便于切槽刀2-27穿过开口斜槽伸入切料治具2-23上的斜槽内，同时，挡料板2-33在切料治具2-23向切槽刀2-27移动时，与其侧面贴合，防止切料治具2-23底端接料口2-24内的垫片掉落。

所述控制箱体1的上端面上还设有护罩5。

工作过程：通过控制箱体1内部的PLC控制系统，切槽机构2、振动送料盘 3配合协作。首先，振动送料盘3通过Y形料道4为两组切槽组件供料，垫片先落入接料导槽2-4，由于振动送料盘3在持续补料，因此推动前面的垫片进入Y 向导料槽2-7内，然后由Y向推料气缸2-8带动Y向推料板2-14在Y向导料槽 2-7内移动，将垫片推入X向导料槽2-5内，而同时，切料治具2-23在脱料气缸2-10的带动下，其底部的接料口2-24与X向导料槽2-5的出料端衔接，然后由X向推料气缸2-6带动X向推料板2-15在X向导料槽2-5内移动，将垫片推入切料治具2-23底部的接料口2-24，然后压料气缸2-9推动下压定位座2-17 下移，下压定位座2-17上的套料杆2-18随之插入切料治具2-23上的贯穿孔2-25 内，并套住切料治具2-23底部的接料口2-24内的垫片，然后切槽气缸2-11带动切刀座2-21向切料治具2-23移动，切槽刀2-27随之插入切料治具2-23内的斜槽中，并使垫片上形成切槽，然后切槽气缸2-11、压料气缸2-9依次退回，切槽刀2-27、套料杆2-18依次随之退回，最后，脱料气缸2-10带动切料治具 2-23向远离切槽刀2-27的一侧退移至原位，在这过程中，形成切槽的垫片在定位下料板2-26的作用下，从切料治具2-23底部的接料口2-24中落入支撑面板 2-2的落料口2-19中，然后从支撑面板2-2的落料口2-19落入分料斗2-29内，分料斗2-29在分料气缸2-28的控制下，其下口位于良品盒2-30正上方，使形成切槽的垫片从分料斗2-29下口落入良品盒2-30内。在此整个过程中，若切槽气缸2-11上的磁性开关检测到其活塞杆未伸出或收缩到位，系统报警，PLC 控制系统则自动判断此垫片为不良品，同时，振动送料盘3、Y向推料气缸2-8、 X向推料气缸2-6均停止工作，分料气缸2-28控制分料斗2-29下口对准不良品盒2-31正上方，此不合格垫片落入不良品盒2-31中后，再人工解除报警，各机构开始重新工作；若Y向推料气缸2-8或X向推料气缸2-6上的磁性开关检测到其活塞杆未伸出或收缩到位，系统报警，PLC控制系统则自动判断此批垫片均为不良品，同时，振动送料盘3停止工作，压料气缸2-9、脱料气缸2-10以及切槽气缸2-11均返回原位并停止工作，Y向推料气缸2-8与X向推料气缸2-6 继续工作或单独X向推料气缸2-6继续工作，将此批垫片全部送入支撑面板2-2 上的落料口2-19，并落入分料斗2-29中，而分料气缸2-28一直控制分料斗2-29 下口对准不良品盒2-31正上方，直至PLC控制系统判断的此批不良品垫片均落入不良品盒2-31中，再人工解除报警，各机构开始重新工作；若脱料气缸2-10 或分料气缸2-28上的磁性开关检测到其活塞杆未伸出或收缩到位，系统报警，各机构均停止工作，人工排查故障，故障解除后，再人工解除报警，各机构开始重新工作。

以上所述的本实用新型实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定,任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。