一种自动切扎带生产线的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种自动切扎带生产线，包括机架、料卷、导料支板、传动组件及切割组件，其中，上述机架放置于水平支撑面上，机架上部为工作台面；上述导料支板设置于工作台面上，并向外侧延伸；上述料卷设置于导料支板的外侧，料卷上卷绕有待切割的扎带，扎带沿导料支板向机架方向延伸；上述传动组件设置于工作台面上，并位于导料支板的内侧，扎带穿入传动组件内，并经传动组件带动向内侧运动；上述切割组件设置于传动组件的内侧，传动组件将扎带向内运输至切割组件内，扎带经切割组件切断。本发明结构设计简单，工作效率高，且集成四级导正捋直结构，有效保证了切割扎带的长度一致性，提升了产品质量。
【专利说明】
一种自动切扎带生产线
技术领域
[0001]本发明涉及日用品自动化加工制造领域，特别指一种自动切扎带生产线。
【背景技术】
[0002]扎带广泛用于圣诞礼品厂、电子厂、线材加工厂、电线电缆、玩具厂、喜庆节日、文具百货、生鲜超市、民居日用、电工电器、接插件等物品的捆扎;扎带产品具有绑扎快速、绝缘性好、自锁紧固、使用方便等特点。可应用于电子厂，捆扎电视机、电脑等内部连接线，灯饰、电机、电子玩具等产品内线路的固定，机械设备油路管道的固定，船舶上电缆线路的固定，自行车整车包装或捆绑其他物体，也可用于农业、园艺、手工艺品等捆扎物品。扎带设计有止退功能，只能越扎越紧，也有可拆卸的扎带;分为金属扎带(一般为不锈钢材料)和塑料扎带(一般为尼龙材料)，常用于机电产品的电缆，电脑、电子产品、汽车线束等。扎带的长度一般根据使用场合不同而不同，对于塑料扎带，在生产过程中，扎带原料一般是连续的条状结构，卷绕在料卷上，因此加工时需要将扎带切割;实际扎带切割工艺大多采用手工完成，切割效率低，已有的扎带切割设备，结构设计复杂，成本高，且由于扎带为柔性材料，切割之前易出现弯折，弯折后的扎带实际长度大于其直线长度，因此导致切割得到的单个扎带长度大于标准长度;另受弯折程度影响，会导致切割后的扎带长度出现误差，难以保证产品的一致性;且弯折后的扎带切割端面不一，产品质量低。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种结构设计简单，工作效率高，且集成四级导正捋直结构，有效保证了切割扎带的长度一致性，提升了产品质量的自动切扎带生产线。
[0004]本发明采取的技术方案如下:一种自动切扎带生产线，包括机架、料卷、导料支板、传动组件及切割组件，其中，上述机架放置于水平支撑面上，机架上部为工作台面;上述导料支板设置于工作台面上，并向外侧延伸;上述料卷设置于导料支板的外侧，料卷上卷绕有待切割的扎带，扎带沿导料支板向机架方向延伸;上述传动组件设置于工作台面上，并位于导料支板的内侧，扎带穿入传动组件内，并经传动组件带动向内侧运动;上述切割组件设置于传动组件的内侧，传动组件将扎带向内运输至切割组件内，扎带经切割组件切断。
[0005]优选地，所述的导料支板外端设有限位框，限位框为U型框体结构，其中部为U型槽;上述扎带穿过U型槽向内侧延伸，以便通过U型槽上下限位。
[0006]优选地，所述的导料支板上可转动地设置有至少二个导料轮，导料轮设置于限位框的内侧，相邻导料轮之间前后交叉设置，切导料轮的侧壁上开设有料槽;经限位框穿出的扎带依次穿过导料轮，通过导料轮前后限位。
[0007]优选地，所述的导料支板的后端部设有导座，导座包括导座本体、固定孔、第一扎带过度槽及第一导向孔，其中，导座本体为条状结构，固定孔设置于导座本体底部，以便将导座本体固定于导料支板上;上述第一导向孔开设于导座本体上，并贯通导座本体的内外侧端面，第一导向孔的内径不小于扎带的内径;上述第一扎带过度槽设置于导座本体的外端部，并向内凹陷与第一导向孔的外端连接，第一扎带过度槽为喇叭状，其直径由外而内逐步减小，以便扎带从外侧插入第一导向孔内。
[0008]优选地，所述的传动组件包括支座、旋转驱动电机、主动滚轮及被动滚轮，其中，上述支座设置于导料支板的内侧端，支座包括二个，分别前后间隔设置于机架的前后两侧;上述旋转驱动电机设置于后侧支座的侧部，旋转驱动电机的输出轴穿过后侧支座可转动地与前侧支座连接。
[0009]优选地，所述的主动滚轮套设于旋转驱动电机的输出轴上，并位于两支座之间；上述被动滚轮的两端分别可转动地连接于两支座上，被动滚轮对应设置于主动滚轮上方，并与主动滚轮间隔设置，被动滚轮的表面开设有凹槽，以提高静摩擦力;经导料轮穿出的扎带穿入主动滚轮与被动滚轮之间的间隙空间内，旋转驱动电机驱动主动滚轮旋转运动，使扎带向内侧方向运动。
[0010]优选地，所述的主动滚轮及被动滚轮的内侧设有导筒，导筒包括导筒本体、第二扎带过度槽及第二导向孔，其中，上述导筒本体为圆柱体结构，第二导向孔开设在导筒内，并贯通导筒本体的内外侧端面，第二导向孔的内径不小于扎带的直径;上述第二扎带过度槽设置于导筒本体的内外端部，并沿导筒本体的端面向内凹陷分别与第二导向孔的内外端连接，第二扎带过度槽为喇叭状，其直径大小由导筒本体的端面至第二导向孔方向逐步减小，以便扎带进入和导出第二导向孔；上述扎带经主动滚轮及被动滚轮驱动进入第二导向孔内，经第二导向孔导正捋直。
[0011]优选地，所述的切割组件包括切割支座、升降汽缸、升降导块、上切刀、下切刀及导料板，其中，上述切割支座设置于支座的内侧，切割支座为L型结构，包括竖板及横板，竖板固定于机架上，横板设置于竖板顶部，并向前侧方向延伸;上述升降汽缸设置于横板上，升降汽缸的输出端穿过横板向下延伸。
[0012]优选地，所述的升降导块设置于切割支座竖板的前侧壁上，升降导块中部设有导料槽;上述上切刀可滑动地嵌设于导料槽内，上切刀的顶部与升降汽缸的输出端固定连接，上切刀的刀口朝下设置，升降汽缸驱动上切刀在导料槽内升降运动；上述下切刀对应设置于上切刀的下方，并固定于机架上，下切刀的刀口朝上设置;经导筒导正捋直后的扎带穿入上切刀与下切刀之间，上切刀向下运动将扎带切断。
[0013]优选地，所述的导料板设置于上述下切刀的内侧，且沿内侧方向倾斜向下延伸，切断后的扎带经导料板导出。
[0014]本发明的有益效果在于:
本发明针对现有技术存在的缺陷和不足进行改进创新，设计了一种用于扎带自动切割的自动切扎带生产线;本发明针对塑料扎带切割工艺而设计，塑料连续条状的扎带卷绕在位于机架外侧的料卷上，机架上设有朝向料卷延伸的导料支板，料卷上的塑料扎带延导料支板经四级导正捋直结构进入机架上方的切割组件内，导正捋直后的扎带经切割组件均匀切断；扎带通过设置于切割组件前端的传动组件提供运动动力，传动组件拉动扎带直线运动。
[0015]本发明针对传统扎带切割设备在切割扎带时出现弯折情况，导致切割长度及切割端面不一致，切割产品质量低的缺陷，独创性地设计有四级扎带导正捋直机构；四级扎带导正捋直机构设置于料卷与切割组件之间，并逐次沿扎带运动方向间隔设置，以逐步完成扎带导正捋直，保证切割组件切割扎带时扎带不会出现扎带弯折情况，有效提升了切割质量；本发明的一级导正捋直结构为设置于导料支板外端的限位框，限位框采用U型结构设计，可从顶部限定扎带，防止扎带在经传动组件拉伸，扎带因拉力作用被拉直时，直接压住高度高于传动组件的料卷表面，从而导致扎带与料卷表面静摩擦力增大，阻碍扎带拉伸的情况，另外可在一定范围内防止扎带运动时的摆动角度;本发明的二级导正捋直结构为设置于限位框内侧，并沿扎带前后两侧交叉设置的导料轮，扎带依次交叉穿过各导料轮，并嵌设在导料轮外侧壁上的料槽内，扎带直线运动时通过导料轮从左右两侧导正限位扎带，并通过料槽可在竖直方向上限位扎带，同时料槽、导料轮与导料支板的可转动连接设计可有效的降低对扎带向前运动时的阻力;本发明的三级导正捋直结构和四级导正捋直结构分别设置于传动组件的前后两端，并靠近传动组件，由于传动组件拉动时存在拉力急剧突变的情况，因此三四级导正捋直结构的位置设计首先起到限位作用，有效地防止因拉力突变导致扎带上下抖动的情况;本发明的三级导正捋直结构为设置于导料支板内端部且靠近传动组件的传送前端部的导座，扎带穿过导座的第一导向孔，通过条状的第一导向孔内壁对扎带外壁的压制，使得扎带克服自身材料内部应力，沿第一导向孔导正捋直;本发明的四级导正捋直结构为设置于传动组件的传送后端部的导筒，导筒内设第二导向孔，扎带从传动组件出来后，穿入第二导向孔内，通过条状的第二导向孔内壁对扎带外壁的压制，使扎带克服自身材料内部应力，沿第二导向孔导正捋直。
[0016]本发明的切割组件采用上下切刀相互配合的结构设计，两切刀的刀口相对运动以便切断位于两刀口之间的扎带，其中，下切刀采用固定式安装结构，固定安装于机架上，上切刀采用活动式安装结构，上切刀通过升降汽缸驱动在竖直方向上升降运动以切断扎带；上切刀嵌设在升降导块的导料槽内通过导料槽对上切刀进行导向限位，避免上切刀升降运动时左右摆动，有效保证了切割稳定性。
【附图说明】
[0017]图1为本发明的立体结构示意图之一。
[0018]图2为本发明的立体结构示意图之二。
[0019]图3为本发明的俯视图。
[0020]图4为图1中导座的立体结构示意图之一。
[0021]图5为图1中导座的立体结构示意图之二。
[0022]图6为图1中导筒的立体结构示意图。
【具体实施方式】
[0023]下面将结合附图对本发明作进一步描述:
如图1至图6所示，本发明采取的技术方案如下，一种自动切扎带生产线，包括机架1、料卷2、导料支板3、传动组件及切割组件，其中，上述机架I放置于水平支撑面上，机架I上部为工作台面;上述导料支板3设置于工作台面上，并向外侧延伸；上述料卷2设置于导料支板3的外侧，料卷2上卷绕有待切割的扎带A，扎带A沿导料支板3向机架I方向延伸;上述传动组件设置于工作台面上，并位于导料支板3的内侧，扎带A穿入传动组件内，并经传动组件带动向内侧运动;上述切割组件设置于传动组件的内侧，传动组件将扎带A向内运输至切割组件内，扎带A经切割组件切断。
[0024]导料支板3外端设有限位框4，限位框4为U型框体结构，其中部为U型槽;上述扎带A穿过U型槽向内侧延伸，以便通过U型槽上下限位。
[0025]导料支板3上可转动地设置有至少二个导料轮5，导料轮5设置于限位框4的内侧，相邻导料轮5之间前后交叉设置，切导料轮5的侧壁上开设有料槽;经限位框4穿出的扎带A依次穿过导料轮5，通过导料轮5前后限位。
[0026]导料支板3的后端部设有导座17，导座17包括导座本体171、固定孔172、第一扎带过度槽173及第一导向孔174，其中，导座本体171为条状结构，固定孔172设置于导座本体171底部，以便将导座本体171固定于导料支板3上;上述第一导向孔174开设于导座本体171上，并贯通导座本体171的内外侧端面，第一导向孔174的内径不小于扎带A的内径;上述第一扎带过度槽173设置于导座本体171的外端部，并向内凹陷与第一导向孔174的外端连接，第一扎带过度槽173为喇叭状，其直径由外而内逐步减小，以便扎带A从外侧插入第一导向孔174内。
[0027]传动组件包括支座6、旋转驱动电机7、主动滚轮8及被动滚轮9，其中，上述支座6设置于导料支板3的内侧端，支座6包括二个，分别前后间隔设置于机架I的前后两侧;上述旋转驱动电机7设置于后侧支座6的侧部，旋转驱动电机7的输出轴穿过后侧支座6可转动地与前侧支座6连接。
[0028]主动滚轮8套设于旋转驱动电机7的输出轴上，并位于两支座6之间；上述被动滚轮9的两端分别可转动地连接于两支座6上，被动滚轮9对应设置于主动滚轮8上方，并与主动滚轮8间隔设置，被动滚轮9的表面开设有凹槽，以提高静摩擦力;经导料轮5穿出的扎带A穿入主动滚轮8与被动滚轮9之间的间隙空间内，旋转驱动电机7驱动主动滚轮8旋转运动，使扎带A向内侧方向运动。
[0029]主动滚轮8及被动滚轮9的内侧设有导筒10，导筒10包括导筒本体101、第二扎带过度槽102及第二导向孔103，其中，上述导筒本体101为圆柱体结构，第二导向孔103开设在导筒101内，并贯通导筒本体101的内外侧端面，第二导向孔103的内径不小于扎带A的直径;上述第二扎带过度槽102设置于导筒本体101的内外端部，并沿导筒本体101的端面向内凹陷分别与第二导向孔103的内外端连接，第二扎带过度槽102为喇叭状，其直径大小由导筒本体101的端面至第二导向孔103方向逐步减小，以便扎带A进入和导出第二导向孔103;上述扎带A经主动滚轮8及被动滚轮9驱动进入第二导向孔103内，经第二导向孔103导正捋直。
[0030]切割组件包括切割支座11、升降汽缸12、升降导块13、上切刀14、下切刀15及导料板16，其中，上述切割支座11设置于支座6的内侧，切割支座11为L型结构，包括竖板及横板，竖板固定于机架I上，横板设置于竖板顶部，并向前侧方向延伸;上述升降汽缸12设置于横板上，升降汽缸12的输出端穿过横板向下延伸。
[0031]升降导块13设置于切割支座11竖板的前侧壁上，升降导块13中部设有导料槽;上述上切刀14可滑动地嵌设于导料槽内，上切刀14的顶部与升降汽缸12的输出端固定连接，上切刀14的刀口朝下设置，升降汽缸12驱动上切刀14在导料槽内升降运动；上述下切刀15对应设置于上切刀14的下方，并固定于机架I上，下切刀15的刀口朝上设置;经导筒10导正捋直后的扎带A穿入上切刀14与下切刀15之间，上切刀14向下运动将扎带A切断。
[0032]导料板16设置于上述下切刀15的内侧，且沿内侧方向倾斜向下延伸，切断后的扎带A经导料板16导出。
[0033]进一步，本发明设计了一种用于扎带自动切割的自动切扎带生产线;本发明针对塑料扎带切割工艺而设计，塑料连续条状的扎带卷绕在位于机架外侧的料卷上，机架上设有朝向料卷延伸的导料支板，料卷上的塑料扎带延导料支板经四级导正捋直结构进入机架上方的切割组件内，导正捋直后的扎带经切割组件均匀切断；扎带通过设置于切割组件前端的传动组件提供运动动力，传动组件拉动扎带直线运动。本发明针对传统扎带切割设备在切割扎带时出现弯折情况，导致切割长度及切割端面不一致，切割产品质量低的缺陷，独创性地设计有四级扎带导正捋直机构；四级扎带导正捋直机构设置于料卷与切割组件之间，并逐次沿扎带运动方向间隔设置，以逐步完成扎带导正捋直，保证切割组件切割扎带时扎带不会出现扎带弯折情况，有效提升了切割质量;本发明的一级导正捋直结构为设置于导料支板外端的限位框，限位框采用U型结构设计，可从顶部限定扎带，防止扎带在经传动组件拉伸，扎带因拉力作用被拉直时，直接压住高度高于传动组件的料卷表面，从而导致扎带与料卷表面静摩擦力增大，阻碍扎带拉伸的情况，另外可在一定范围内防止扎带运动时的摆动角度;本发明的二级导正捋直结构为设置于限位框内侧，并沿扎带前后两侧交叉设置的导料轮，扎带依次交叉穿过各导料轮，并嵌设在导料轮外侧壁上的料槽内，扎带直线运动时通过导料轮从左右两侧导正限位扎带，并通过料槽可在竖直方向上限位扎带，同时料槽、导料轮与导料支板的可转动连接设计可有效的降低对扎带向前运动时的阻力;本发明的三级导正捋直结构和四级导正捋直结构分别设置于传动组件的前后两端，并靠近传动组件，由于传动组件拉动时存在拉力急剧突变的情况，因此三四级导正捋直结构的位置设计首先起到限位作用，有效地防止因拉力突变导致扎带上下抖动的情况;本发明的三级导正捋直结构为设置于导料支板内端部且靠近传动组件的传送前端部的导座，扎带穿过导座的第一导向孔，通过条状的第一导向孔内壁对扎带外壁的压制，使得扎带克服自身材料内部应力，沿第一导向孔导正捋直;本发明的四级导正捋直结构为设置于传动组件的传送后端部的导筒，导筒内设第二导向孔，扎带从传动组件出来后，穿入第二导向孔内，通过条状的第二导向孔内壁对扎带外壁的压制，使扎带克服自身材料内部应力，沿第二导向孔导正捋直。本发明的切割组件采用上下切刀相互配合的结构设计，两切刀的刀口相对运动以便切断位于两刀口之间的扎带，其中，下切刀采用固定式安装结构，固定安装于机架上，上切刀采用活动式安装结构，上切刀通过升降汽缸驱动在竖直方向上升降运动以切断扎带；上切刀嵌设在升降导块的导料槽内通过导料槽对上切刀进行导向限位，避免上切刀升降运动时左右摆动，有效保证了切割稳定性。
[0034]本发明的实施例只是介绍其【具体实施方式】，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。
【主权项】
1.一种自动切扎带生产线，其特征在于:包括机架(I)、料卷(2)、导料支板(3)、传动组件及切割组件，其中，上述机架(I)放置于水平支撑面上，机架(I)上部为工作台面;上述导料支板(3)设置于工作台面上，并向外侧延伸;上述料卷(2)设置于导料支板(3)的外侧，料卷(2)上卷绕有待切割的扎带(A)，扎带(A)沿导料支板(3)向机架(I)方向延伸;上述传动组件设置于工作台面上，并位于导料支板(3)的内侧，扎带(A)穿入传动组件内，并经传动组件带动向内侧运动;上述切割组件设置于传动组件的内侧，传动组件将扎带(A)向内运输至切割组件内，扎带(A)经切割组件切断。2.根据权利要求1所述的一种自动切扎带生产线，其特征在于:所述的导料支板(3)夕卜端设有限位框(4)，限位框(4)为U型框体结构，其中部为U型槽;上述扎带(A)穿过U型槽向内侧延伸，以便通过U型槽上下限位。3.根据权利要求2所述的一种自动切扎带生产线，其特征在于:所述的导料支板(3)上可转动地设置有至少二个导料轮(5)，导料轮(5)设置于限位框(4)的内侧，相邻导料轮(5)之间前后交叉设置，切导料轮(5)的侧壁上开设有料槽;经限位框(4)穿出的扎带(A)依次穿过导料轮(5)，通过导料轮(5)前后限位。4.根据权利要求3所述的一种自动切扎带生产线，其特征在于:所述的导料支板(3)的后端部设有导座(17)，导座(17)包括导座本体(171)、固定孔(172)、第一扎带过度槽(173)及第一导向孔(174)，其中，导座本体(171)为条状结构，固定孔(172)设置于导座本体(171)底部，以便将导座本体(171)固定于导料支板(3)上;上述第一导向孔(174)开设于导座本体(171)上，并贯通导座本体(171)的内外侧端面，第一导向孔(174)的内径不小于扎带(A)的内径;上述第一扎带过度槽(173)设置于导座本体(171)的外端部，并向内凹陷与第一导向孔(174)的外端连接，第一扎带过度槽(173)为喇叭状，其直径由外而内逐步减小，以便扎带(A)从外侧插入第一导向孔(174)内。5.根据权利要求4所述的一种自动切扎带生产线，其特征在于:所述的传动组件包括支座(6)、旋转驱动电机(7)、主动滚轮(8)及被动滚轮(9)，其中，上述支座(6)设置于导料支板(3)的内侧端，支座(6)包括二个，分别前后间隔设置于机架(I)的前后两侧;上述旋转驱动电机(7)设置于后侧支座(6)的侧部，旋转驱动电机(7)的输出轴穿过后侧支座(6)可转动地与前侧支座(6)连接。6.根据权利要求5所述的一种自动切扎带生产线，其特征在于:所述的主动滚轮(8)套设于旋转驱动电机(7)的输出轴上，并位于两支座(6)之间；上述被动滚轮(9)的两端分别可转动地连接于两支座(6)上，被动滚轮(9)对应设置于主动滚轮(8)上方，并与主动滚轮(8)间隔设置，被动滚轮(9)的表面开设有凹槽，以提高静摩擦力;经导料轮(5)穿出的扎带(A)穿入主动滚轮(8)与被动滚轮(9)之间的间隙空间内，旋转驱动电机(7)驱动主动滚轮(8)旋转运动，使扎带(A)向内侧方向运动。7.根据权利要求6所述的一种自动切扎带生产线，其特征在于:所述的主动滚轮(8)及被动滚轮(9)的内侧设有导筒(10)，导筒(10)包括导筒本体(101)、第二扎带过度槽(102)及第二导向孔(103)，其中，上述导筒本体(101)为圆柱体结构，第二导向孔(103)开设在导筒(101)内，并贯通导筒本体(101)的内外侧端面，第二导向孔(103)的内径不小于扎带(A)的直径;上述第二扎带过度槽(102)设置于导筒本体(101)的内外端部，并沿导筒本体(101)的端面向内凹陷分别与第二导向孔(103)的内外端连接，第二扎带过度槽(102)为喇叭状，其直径大小由导筒本体(101)的端面至第二导向孔(103)方向逐步减小，以便扎带(A)进入和导出第二导向孔(103);上述扎带(A)经主动滚轮(8)及被动滚轮(9)驱动进入第二导向孔(103)内，经第二导向孔(103)导正捋直。8.根据权利要求7所述的一种自动切扎带生产线，其特征在于:所述的切割组件包括切割支座(11)、升降汽缸(12)、升降导块(13)、上切刀(14)、下切刀(15)及导料板(16)，其中，上述切割支座(11)设置于支座(6)的内侧，切割支座(11)为L型结构，包括竖板及横板，竖板固定于机架(I)上，横板设置于竖板顶部，并向前侧方向延伸；上述升降汽缸(12)设置于横板上，升降汽缸(12)的输出端穿过横板向下延伸。9.根据权利要求8所述的一种自动切扎带生产线，其特征在于:所述的升降导块(13)设置于切割支座(11)竖板的前侧壁上，升降导块(13)中部设有导料槽;上述上切刀(14)可滑动地嵌设于导料槽内，上切刀(14)的顶部与升降汽缸(12)的输出端固定连接，上切刀(14)的刀口朝下设置，升降汽缸(12)驱动上切刀(14)在导料槽内升降运动；上述下切刀(15)对应设置于上切刀(14)的下方，并固定于机架(I)上，下切刀(15)的刀口朝上设置；经导筒(10)导正捋直后的扎带(A)穿入上切刀(14)与下切刀(15)之间，上切刀(14)向下运动将扎带(A)切断。10.根据权利要求9所述的一种自动切扎带生产线，其特征在于:所述的导料板(16)设置于上述下切刀(15)的内侧，且沿内侧方向倾斜向下延伸，切断后的扎带(A)经导料板(16)B山寸出O
【文档编号】B26D7/26GK106003181SQ201610437376
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年6月20日
【发明人】吴姣
【申请人】吴姣