方底袋生产线的制作方法

本实用新型涉及一种方底袋生产领域，特别是一种方底袋生产线。

背景技术：

现有医用塑料袋袋底结构有一字扁形袋底封切、圆形袋底封切等类型。其中一字扁形袋底封切工艺较为简单，工艺成本也较低，但一字扁形底袋在装运散状固体药品时存在运输空间利用率低，倾倒过程中容易残留等缺点；而圆形袋底封切的工艺过程也较为复杂，成本较高，圆形袋底运输空间利用率也较低。

现有技术中也有一种方底袋，例如中国专利文献CN 202848245 U的记载，一种方底袋，底袋上设有斜热压边，使方底塑料袋展开后底部成方形，能够和方形的物品充分接触，在散料运用中，也能够节约运输空间，节约材料，降低了生产成本。

中国专利文献CN 104943235 A记载了一种方底袋侧边料形成机构，包括沿流水作业方向依次设置的输入组件、转向组件、翻边组件、存料组件和回折组件；所述转向组件的入料方向和出料方向呈 90 度夹角；所述回折组件包括多个将存料机构输出的侧边料导向传输形成 L 形回折输送路径的导向辊。通过在机构中设置转向组件和回折组件可以将直线状的流水线形成弯折立体的结构，这样的结构占地面积小，结构紧凑，利于和主流水线之间的衔接和集成，减小占地面积。但是该机构是将上膜、下膜、底膜和侧边料通过流水线粘接而成，设备结构较为复杂，采用上膜、下膜、底膜和侧边料复合的方式进行生产，方底袋的强度会受到影响。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种方底袋生产线，能够连续地生产一体化折叠粘合的方底袋，且生产效率高，方底袋成品的强度较高。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种方底袋生产线，它包括：

至少一个旋转的牵引辊，用于牵引膜筒运动；

一对插入到膜筒的内折边的插边垫板；

一组烫折边装置，烫折边装置成对的布置在插边垫板的上方和下方；

一组烫底边装置，烫底边装置布置在膜筒的上方和下方。

优选的方案中，所述的牵引辊为成对布置的由驱动装置驱动旋转的牵引对辊；

或者/和所述的牵引辊为由驱动装置驱动旋转的膜筒驱动辊，在膜筒驱动辊的两侧设有用于增大膜筒在膜筒驱动辊上包角的辊。

优选的方案中，还设有张力调节装置；

所述的张力调节装置为阻尼式张力调节装置、张紧辊式张力调节装置或重力辊式张力调节装置。

优选的方案中，所述的烫底边装置设置在烫折边装置的下游。

优选的方案中，在烫折边装置的下游设有压折边装置；

在烫底边装置的下游设有压底边装置。

优选的方案中，所述的烫折边装置和烫底边装置的结构为块体与升降装置连接，所述的块体为加热元件，用以加热并粘合膜筒。

优选的方案中，所述的烫折边装置中，加热元件与膜筒接触的部位为一斜线，斜线靠近膜筒中心线的端头连接一竖线；

所述的烫底边装置中，加热元件与膜筒接触的部位为一横线，在烫压膜筒时，所述横线与烫折边装置形成的竖线交叉。

优选的方案中，所述的烫折边装置和烫底边装置中，块体内设有镶嵌金属片，镶嵌金属片上设有与膜筒接触的凸起，在镶嵌金属片内侧设有加热镶嵌金属片的线圈。

优选的方案中，在生产线的最下游还设有切割装置；

所述的切割装置为由升降装置驱动的刀片；

或者所述的切割装置为沿着膜筒宽度方向运行的刀片，刀片与驱动装置连接。

可选的方案中，在生产线的上游设有插边成型装置，插边成型装置位于吹膜装置的上方或下方；

所述的插边成型装置中设有两个相对的插板件，插板件用于在膜筒两侧形成向内折叠的折边；

插边成型装置中还设有使膜筒逐渐压扁的成型框架，成型框架位于插板件的两侧。

另一可选的方案中，在生产线的上游设有负压插边成型装置；

所述负压插边成型装置的结构为：负压插边成型装置具有一腔体，该腔体设有一入口和一出口，膜筒带料从入口进入，从出口排出，腔体的入口和出口均为扁平的结构，腔体中部高度增大，在腔体内设有插板件；

腔体的上壁和下壁为负压腔体结构，负压腔体的内壁设有多个气孔，外壁设有至少一个抽真空口。

本实用新型提供的一种方底袋生产线，通过设置的烫折边装置和烫底边装置，能够在带有内折边膜筒袋料上先后加热并粘合形成折边和底边，经切割后即能得到方底袋，如图12d中所示，这种方底袋在底部的两侧有两层的连接结构，一层是四条折边形成的粘合线，另一层是由粘合的底边形成的连接结构，这增加了方底袋的强度。而且采用本实用新型生产线生产的方底袋，在侧面为一个整体，无接缝结构，这进一步增加了方底袋的强度。并且这种结构的方底袋，也便于切割。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型中插边成型装置的结构示意图。

图3为本实用新型中插板件的侧视图。

图4为本实用新型中插板件的主视图。

图5为本实用新型中膜筒驱动辊的俯视图。

图6为本实用新型中膜筒逐渐折边变形时的示意图。

图7为本实用新型中烫折边装置的俯视结构示意图。

图8为本实用新型中烫底边装置的俯视结构示意图。

图9为图7的A-A剖视示意图。

图10为本实用新型中切割装置的结构示意图。

图11为本实用新型中负压插边成型装置的结构示意图。

图12为本实用新型的加工流程示意图。

图中：吹膜装置1，进气管101，进料装置102，膜筒2，内折边21，折边22，底边23，插边成型装置3，第一成型框架301，成型杆302，顶部调节螺栓303，压板304，插板件305，弧形过渡部3051，刃部3052，背部3053，第一连杆306，第二成型框架307，第二连杆308，连接块309，螺杆310，机架311，手柄312，插边深度调节螺栓313，深度调节螺母314，驱动对辊4，对辊驱动装置5，过渡辊6，膜筒驱动辊7，辊驱动装置701，摩擦传动装置702，插边垫板8，过膜辊9，烫折边装置10，烫折边块1001，块体10011，线圈10012，镶嵌金属片10013，烫折边凸起10014，烫折边气缸1002，压折边装置11，烫底边装置12，压底边装置13，牵引对辊14，压紧装置15，张紧辊16，方底袋17，切割装置18，链轮1801，刀片1802，链条1803，导轨1804。

具体实施方式

关于方位，为便于表述，本例中的方位以图1中的上、下方位为准，本例中的上、下游以膜筒物料的运行路线为准。

如图1、7~11中，一种方底袋生产线，它包括：

至少一个旋转的牵引辊，用于牵引膜筒2运动；

一对插入到膜筒2的内折边21的插边垫板8；

一组烫折边装置10，烫折边装置10成对的布置在插边垫板8的上方和下方；

一组烫底边装置12，烫底边装置12相对的布置在膜筒2的上方和下方。

本例中的生产线采用的原料为带有内折边21的膜筒带料，通过牵引辊，例如牵引对辊14的结构，牵引膜筒2运动，首先由烫折边装置10在膜筒带料内折边的位置形成折边22，然后由烫底边装置12在膜筒带料形成与折边22交叉的底边23，最后经过裁切或切割后得到如图12d中所示的方底袋17，这种方底袋17的底部的两侧有两层的连接结构，一层是四条折边形成的粘合线，另一层是由粘合的底边形成的连接结构。本例中，描述的是一个完整的自动化生产线，但是将其中部份的步骤改成人工，例如在制备了带有内折边的膜筒带料之后，通过人工再转运至烫折边装置10和烫底边装置12的生产线，仍应属于本实用新型的保护范围。

优选的方案中，所述的牵引辊为成对布置的由驱动装置驱动旋转的牵引对辊14；如图1中所示，在图中1中驱动对辊4，也是牵引对辊的结构，牵引对辊14或驱动对辊4均与一驱动装置连接，通常为电机，例如调速电机、伺服电机或步进电机，电机与减速器连接。减速器通过传动装置与牵引对辊连接。

或者/和所述的牵引辊为由驱动装置驱动旋转的膜筒驱动辊7，在膜筒驱动辊7的两侧设有用于增大膜筒2在膜筒驱动辊7上包角的辊。例如在膜筒驱动辊7一侧的过膜辊9，和膜筒驱动辊7另一侧的过渡辊6。本例中的膜筒驱动辊7与辊驱动装置701连接，通常为电机，例如调速电机、伺服电机或步进电机，电机与减速器连接。减速器通过传动装置与膜筒驱动辊7连接。

优选的方案中，还设有张力调节装置；设置的张力调节装置用于调节膜筒2带料的张力，以使带料平整。

所述的张力调节装置为阻尼式张力调节装置，例如在辊的端头连接阻尼装置，优选的采用磁粉式阻尼装置、张紧辊式张力调节装置如图1中的张紧辊16结构，或重力辊式张力调节装置。

优选的方案中，所述的烫底边装置12设置在烫折边装置10的下游。由此结构，便于加工，避免烫底边后对插边垫板8造成干涉。

优选的方案中，在烫折边装置10的下游设有压折边装置11；由此结构，用于将烫出的折边22压平整，且辅助散热，避免产生较大的的变形。通常采用一块与折边22相对应的压板，压板与升降气缸连接。

在烫底边装置12的下游设有压底边装置13。由此结构，用于将烫出的底边23压平整

优选的方案中，所述的烫折边装置10和烫底边装置12的结构为块体与升降装置连接，所述的块体为加热元件，用以加热并粘合膜筒2。本例中的升降装置为气缸，或者齿轮齿条机构。

优选的方案中，所述的烫折边装置10中，加热元件与膜筒2接触的部位为一斜线，斜线靠近膜筒2中心线的端头连接一竖线；优选的，斜线与竖线连接的位置以弧形线过渡。

所述的烫底边装置12中，加热元件与膜筒2接触的部位为一横线，在烫压膜筒2时，所述横线与烫折边装置10形成的竖线交叉。由此结构，能够使方底袋17的强度增大，尤其是避免在折边22的内端粘合位置出现应力集中的现象。

优选的方案中，所述的烫折边装置10和烫底边装置12中，块体10011内设有镶嵌金属片10013或镶嵌金属条，镶嵌金属片10013或镶嵌金属条上设有与膜筒2接触的凸起，在镶嵌金属片10013或镶嵌金属条内侧设有加热镶嵌金属片10013或镶嵌金属条的线圈10012。线圈可选的有多种，一种是利用线圈进行发热的电阻式线圈，电阻式线圈通电加热后将热量传导给镶嵌金属片10013或镶嵌金属条，从而使膜筒2材料融化后粘接，这种结构的发热量较大，温度不易控制。另一种可选的线圈为感应线圈，在感应线圈通入交变电流，使镶嵌金属片10013或镶嵌金属条的表面产生电涡流发热，使膜筒2材料融化后粘接。这种结构的发热量相对较小，温度易于控制。

优选的方案中，在生产线的最下游还设有切割装置18；由此结构，用于将制备好的方底袋17切开。

可选的方案中，所述的切割装置18为由升降装置驱动的刀片；这是常规的切割方式，但是该结构需要较长的刀片，若刀片刃口的精度下降，则容易出现切不齐的问题。

另一可选的方案如图1、10中，或者所述的切割装置18为沿着膜筒2宽度方向运行的刀片1802，刀片1802与驱动装置连接。本例中的结构为，链轮1801与驱动装置连接，链条1803安装在链轮1801上构成一链传动机构，刀片1802与链条固定连接，通过驱动装置，例如伺服电机、调速电机或步进电机经过减速器驱动链轮1801旋转，从而带动链条1803沿着膜筒2宽度方向运行，将膜筒切开。为确保切割质量，还设有导轨1804，刀片1802沿着导轨1804滑动，以提高切割精度。为提高切割效率，采用往复切割的结构，刀片1802为两侧均带有刃口的刀片。进一步优选的，刀片1802的顶部较宽，而底部较窄。

优选的方案如图1中，在生产线的上游设有插边成型装置3，插边成型装置3位于吹膜装置1的上方或下方；其中上吹的结构，适合厂房高度较低的场合，该方式的控制难度较大，如图1中，吹膜装置1与进气管101和进料装置102连接，需要精确控制进气管101的进风量，以减少废品的比例。而下吹结构，需要厂房的高度较高，但是控制相对简单，废品率较低。下吹结构在图中未示出。

所述的插边成型装置3中设有两个相对的插板件305，插板件305用于在膜筒2两侧形成向内折叠的折边；

插边成型装置3中还设有使膜筒2逐渐压扁的成型框架，成型框架位于插板件305的两侧。由此结构，利用插板件305在吹出的膜筒2两侧形成向内折叠的折边。

优选的方案如图3、4中，所述的插板件305的上游设有弧形过渡部3051，在靠近膜筒2的一侧设有宽度较窄的刃部3052，在远离膜筒2的一侧设有宽度较宽的背部3053。

优选的方案中，所述的插板件305上游较宽，而下游较窄。由上述插板件的结构，如图6中所示，能够使膜筒2的外壁平滑过渡成向内折边，从而避免膜筒2的外壁破裂或留下易断裂的折痕。

优选的方案如图3中，插板件305的背部3053与插边深度调节螺栓313连接，插边深度调节螺栓313与机架311以可调的方式连接。在本例中，深度调节螺栓313的一端与插板件305的背部固定连接，深度调节螺栓313穿过机架311，被四个螺母固定连接。通过调节螺母在深度调节螺栓313上的位置，即可调节膜筒2向内折边的深度。

优选的方案如图1、2中，所述的插边成型装置3中，在插板件305的两侧，膜筒2的外围设有成“八”字形布置的成型框架，成型框架的上游端开口较大，下游端开口较小。本例中的成型框架由两根竖杆和位于两根竖杆之间的多根横的成型杆302构成，优选的在成型杆302的外围包覆有低摩擦力的柔软材料，例如化纤绒布、金丝绒或聚四氟材料。

优选的方案如图1、2中，在成型框架之间设有开口调节装置。由此结构，以适应不同直径的膜筒2。

优选的方案如图2中，所述的开口调节装置中，第一连杆306的一端与第一成型框架301铰接，第二连杆308的一端与第二成型框架307铰接，第一连杆306和第二连杆308的另一端与连接块309铰接，螺杆310的一端与连接块309以可转动不可轴向移动的方式连接，螺杆310与固设的螺母螺纹连接，螺杆310的另一端设有手柄312。进一步优选的，开口调节装置优选设置在两个成型框架开口较大的位置。优选的如图2中，在在两个成型框架开口较小的位置还设有顶部调节螺栓303，顶部调节螺栓303穿过压板304与斜垫圈和固定螺母螺纹连接，由此结构，方便调节较小开口的大小。

优选的方案如图2中，插边成型装置3的下游设有用于牵引膜筒2的驱动对辊4，驱动对辊4通过传动机构与对辊驱动装置5连接，优选的采用链传动机构、皮带传动机构、齿轮机构或同步带传动机构，对辊驱动装置5中优选设有可调速的电机，或者伺服电机，或者步进电机，电机与减速器连接，减速器与传动机构连接。

插边后的膜筒2带料绕过多个过渡辊6后，绕过收膜驱动辊7，收膜驱动辊7的一侧活动设有收膜辊9和一个过渡辊6。

优选的，其中一个过渡辊6设有压力传感器，用于感应膜筒2带料的张力，避免因为收卷使膜筒产生较大的拉伸变形。

优选的方案如图5中，收膜驱动辊7的端头通过摩擦传动装置702与辊驱动装置701连接。由此结构，避免扭矩太大，拉断膜筒2卷料。所述的摩擦传动装置702中设有两个互相之间以摩擦力进行传动的盘体，通过两个盘体之间的摩擦力进行传动，当摩擦力超过预设值，则两个盘体之间产生滑动，从而限定了传递的扭矩。

实施例1：

采用插边成型装置3制备的带内折边的膜筒带料，在使用时如图1中，膜料从进料装置102进入到吹膜装置1，进气管101输入压缩空气至吹膜装置1内，吹出膜筒2，膜筒2从插边成型装置3的较大开口进入到第一成型框架301和第二成型框架307之间，由设置的插板件305逐渐使膜筒2的两侧向内折叠形成内折边，并在插边成型装置3下游的驱动对辊4牵引和碾压下形成带内折边的膜筒2带料，驱动对辊4的旋转速度是可调的，以和吹膜装置1的生产能力相适应。膜筒带料绕过多个过渡辊6，然后以较大的包角绕过收膜驱动辊7，由旋转的收膜驱动辊7提供第二次的牵引力，在过渡辊6上设有膜筒带料的张力检测装置，控制装置通过检测膜筒带料的张力控制收膜驱动辊7的转速。膜筒带料受到牵引对辊14的牵引，经过烫折边装置10，此处的膜筒2带料的内折边21插入插边垫板8，烫折边装置10的升降装置降下，在膜筒2带料上烫压形成折边22，如图7、12中所示，膜筒2带料继续行走，压折边装置11降下，将烫压的折边压平整，压折边装置11的升降装置优选采用气缸。膜筒2带料继续行走，经过烫底边装置12，烫底边装置12的升降装置降下，在膜筒2带料上烫压形成底边23，如图8、12中所示，底边23与折边22的竖线段交叉，以避免应力集中。膜筒2带料继续行走经过压底边装置13，压底边装置13的升降装置降下，将烫压的底边压平整。经过切割装置18切割后得到方底袋17成品。在膜筒2带料的行走过程中，设有多个过渡辊6，以及至少一个张紧辊16，图1中将张紧辊16设置在烫折边装置10与烫底边装置12之间，设置在烫折边装置10和烫底边装置12的上游或下游也是可行的。

实施例2：

实施例1采用了由吹膜装置1经生产线直接制备方底袋的结构，但是该生产线需要独立的吹膜装置，对于企业的生产加工能力要求较高。另一可选的方案中，采用普通的膜筒带料进行内折边操作后，再进行烫折边、烫底边后生产方底袋。

另一可选的方案中，以负压插边成型装置19替换插边成型装置3和吹膜装置1，如图11中，一种负压插边成型装置19，具有一腔体，该腔体设有一入口和一出口，膜筒带料从入口进入，从出口排出，腔体的入口和出口均为扁平的结构，腔体中部高度增大，在腔体内设有插板件305，插板件305的结构与前述的实施例1中的结构相同。腔体的上壁和下壁为负压腔体1903结构，负压腔体1903的内壁设有多个气孔1901，外壁设有至少一个抽真空口1902。优选的，在腔体出口的位置设有驱动对辊4。使用时，卷筒状的膜筒带料从入口进入，在气孔1901的吸附下，膜筒带料被张开，分别贴附在腔体的上壁和下壁，优选的在腔体的侧壁不设置气孔1901，膜筒带料被负压吸附的效果恢复成筒状，经过驱动对辊4的牵引，膜筒经过插板件305，逐渐形成内折边21，并由驱动对辊4压平成膜筒带料。其后的结构是膜筒带料绕过多个过渡辊6，经过烫折边装置10、烫底边装置12和切割装置18，得到方底袋，后继工序与实施例1中相同。采用该结构，能够使用为进行内折边的普通膜筒带料作为原料进行生产。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。