一种用于转杯纺纱机的排杂分梳装置的制作方法

本发明涉及一种排杂分梳装置，尤其是一种用于转杯纺纱机的排杂分梳装置。

背景技术：

转杯纺纱机主要由转杯、假捻盘、引纱管、引纱罗拉、输送纤维通道、喂给罗拉、分梳辊、排杂分梳装置等部件组成，其利用转杯高速旋转时的离心力，使得分梳腔处转移到转杯内的纤维产生凝聚，形成须条(纤维环)，须条再被加捻形成纱条。转杯纺纱机因采用转杯凝聚单纤维而称转杯纺纱，初时主要利用气流，因此又称为气流纺纱。转杯纺纱的特定是，纺纱速度高，卷绕容量大，纺低级棉和废落棉有良好的适纺性，劳动环境也大为改善。

其中，为了将喂给装置喂入的纤维条转变成单纤维或单纤维群，需要对所喂入的纤维条进行排杂分梳，而排杂分梳是依靠分梳辊高速转动产生的离心力和杂质的自重排杂，是一种自由落杂的方式，大比重的杂质能被离心力甩出到排杂口，进而完成排杂。因此，排杂分梳装置主要起去除纤维条中所含杂质，使纤维条开松并分解成单纤维或单纤维群的作用。当所喂入的纤维条短绒多、含杂量高时，由于受到分梳腔体内自由落杂的方式限制，纤维中比重较小的杂质和短绒在下落时，会被输送纤维的气流托持，在下落到排杂区域前又可能被吸入回分梳腔，从而产生纱疵。大量的杂质或短绒进入转杯会使纱线的品级降低，加速转杯的磨损。所以，排杂分梳装置是纺纱工艺中的一个重要部件，需要技术人员通过不断改进来提高工作效能。

含杂量是影响成纱质量的主要因素之一，杂质含量越少，对后续成纱质量越有利。杂质的存在，会使得纱线存在强力弱环。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种能有效提高排杂的效果，减小设备损耗，提高纱线品质的排杂分梳装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于转杯纺纱机的排杂分梳装置，包括带有分梳腔的壳体，分梳腔内安装有分梳辊，在壳体上开设有分别与分梳腔相连通的输送纤维通道、喂给通道和排杂通道，喂给通道处安装有喂给机构，排杂通道位于壳体下方，所述排杂通道包括靠近分梳腔的进杂口、及远离分梳腔的出杂口，排杂通道内还安装有：

用于将排杂通道分隔为气流通道和杂质气流通道的分流板，该分流板其中一端位于进杂口处、且将进杂口分隔为气流通道出口和杂质气流通道进口，另一端位于出杂口处、且将出杂口分隔为气流通道进口和杂质气流通道出口；

铺设于分流板表面的针布，该针布包括朝向出杂口方向设置的尖齿；

所述气流通道出口相对杂质气流通道进口靠近喂给通道设置。

本发明的有益效果是：在排杂通道的进杂口处安装分流板，而分流板将排杂通道分隔为两个独立的气流通道和杂质气流通道，其中气流通道用于向分梳腔内补气，而杂质气流通道则供杂质排出。通过分隔进杂口，使得进气和杂质脱离处于不同的开口位置，增强了对气流的引导作用，从而减少补气的气流对排杂的影响(托持)，让气流流动形成一个单一的方向，使得杂质在离心力和自身重力作用下脱离分梳辊的方向和气流流动方向一致，减少气流把杂质带回分梳辊的可能性，保证杂质能更好地从杂质气流通道排出。同时，由于分流板上设有朝向出杂口方向设置的尖齿，可以避免杂质在气流作用下返回分梳腔内。经由本装置，最终产出的纱线含杂量低于0.01％，大幅改善纱线的品质。另外，转杯纺纱机适用的纤维条的材质不同，有棉，人造棉，涤纶，羊毛，苎麻等。不同种类的纤维条，线密度，长度，强力，细度，含杂等不同，对分梳辊的转速要求不同，自重和脱离分梳腔的离心力也不同。因此，根据不同材料的纤维条，且各种纤维条的含杂不同，对于不同的纤维条，需要不同的补气量。对于密度稍大，含杂较多的，可以调大气流通道；对于密度较小的，含杂少的，可以调小气流通道。调节气流通道的大小，是为了控制气流的大小，防止密度较小的杂质被补气气流带回到分梳腔内，这样不仅提高分梳的效果，而且防止降低后几道工序纺制的纱线品质。

尖齿的齿尖角为15-40°，齿背角为90-150°。尖齿必须朝向出杂口方向设置，而且尖齿的齿尖角和齿背角也是经过精确设计，在此范围内能获得最佳的除杂效果。优选的齿尖角为30°，优选的齿背角为145°。

为了方便分流板对排杂通道分隔时的大小控制，则分流板上位于进杂口的端部为铰接端，该铰接端通过转轴铰接于排杂通道内；分流板上位于出杂口的端部为摆动端。通过扳动分流板，使得分流板绕着转轴转动，由此改变气流通道和杂质气流通道的大小。

其中，分流板为扇形结构，该扇形结构上靠近圆心的端部为铰接端，扇形结构上靠近圆弧的端部为摆动端；所述针布铺设于扇形结构的半径所在表面；分流板的圆心角为30～60°。优选的圆心角为60°。分流板为扇形结构摆动端的宽度大于铰接端，而摆动端朝向出杂口设置，在摆动过程中，对于气流通道进口和杂质气流通道出口的分隔效果明显。而且目前排杂分梳装置中，排杂通道的出杂口呈喇叭状结构，为了使得分流板能更好地配合排杂通道结构，因此，将分流板也设计成扇形结构，摆动端为圆弧所在端部，摆动端的宽度与喇叭开口处的宽度相适配，将现有排杂分梳装置的改造难度降到最小，同时所需改造成本低，工作量小，而且无需对现有排杂分梳装置的排杂通道进行改动，降低对原结构的破坏。另外，由于分流板在铰接端可以转动，因此通过调整分流板的位置，可以在一定范围内改变自身角度，由此动态调节气流通道和杂质气流通道的大小，以便适应不同材质的纤维条，扩大本装置的应用面，降低改造成本和难度。以穿过转轴的竖直方向为中心线，摆动端在中心线左右50°范围内进行摆动。经过研究发现，扇形结构的分流板相对平板结构的分流板而言，排杂效果提高将近一倍。

铰接端位于进杂口的中部。分流板的铰接端位于进杂口的中部位置，将进杂口平均分隔为气流通道出口和杂质气流通道进口，而事实证明，这样的分隔比例能带来最佳的排杂效果，而且防止杂质因为气流反流回分梳腔。

在杂质气流通道的内表面铺设有辅助针布，该辅助针布包括朝向出杂口方向设置的辅助尖齿，辅助针布起到防止杂质气流通道内的杂质因为气流反流回分梳腔，提高排杂效果。

其中，辅助尖齿的齿尖角为15-40°，齿背角为90-150°。齿尖角进一步优选为30°，齿背角进一步优选为145°。

在壳体上开设有以转轴为圆心的弧形通孔，分流板上凸设有与弧形通孔相配合、且延伸至壳体外的扳块。通过手拨动扳块，就可以带着分流板绕转轴转动，从而对分流板的角度进行调整，操作简单方便。

为了提高针布的效果，则针布上尖齿的齿尖到分流板表面的距离大于6mm，这样能让最大限度地起到阻挡回流杂质的作用，而且阻挡效果几乎达到100％。

杂质气流通道的内表面开设有若干回收槽，该回收槽斜向下设置，且回收槽的槽口朝向杂质气流通道的出口方向。杂质在风力作用下进入回收槽内，从而起到收集杂质，避免杂质随返流其他进入分梳腔。另外，回收槽斜向下设置，最大程度地提高每个回收槽的回收容量。

附图说明

图1为本发明实施例一的结构示意图。

图2为本发明实施例一尖齿的结构示意图。

图3为本发明实施例二的结构示意图。

图4为本发明实施例二分流板的结构示意图。

图5为本发明实施例三的结构示意图。

图6为本发明实施例四杂质气流通道内壁的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述：

实施例一：如图1、2所示，本实施例包括带有分梳腔11的壳体1，分梳腔11内安装有分梳辊2，在壳体1上开设有分别与分梳腔11相连通的输送纤维通道12、喂给通道13和排杂通道14，喂给通道13处安装有喂给机构3，排杂通道14位于壳体1下方，排杂通道14包括靠近分梳腔11的进杂口141、及远离分梳腔11的出杂口142。输送纤维通道12与转杯对接，喂给机构3包括喂给罗拉31、喂给喇叭32、喂给板33。纤维条从喂给喇叭32喂入，经过喂给板33和喂给罗拉31，进入分梳腔11，经过分梳辊2的分梳作用，纤维条被分解为单纤维和单纤维群，单纤维随着气流经过输送纤维通道12进入转杯。在分梳过程中，纤维中所含的杂质也将在分梳过程中分离：在排杂通道14的进杂口处，杂质和纤维经过一段时间的分梳作用，由于各自密度不同(重量不同)，杂质将在自身重力和离心力的作用下，进入进杂口141，从而使得杂质与纤维相分离，而纤维将继续在分梳辊2的作用下，随着分梳腔11运动并进入输送纤维通道12。

在排杂通道14内还安装有用于将排杂通道14分隔为气流通道41和杂质气流通道42的分流板5，该分流板5为平板结构，分流板5其中一端位于进杂口141处、且将进杂口141分隔为气流通道出口412和杂质气流通道进口421，另一端位于出杂口142处、且将出杂口142分隔为气流通道进口411和杂质气流通道出口422。排杂通道14位于喂给通道13和输送纤维通道12之间，而气流通道出口412相对杂质气流通道421进口靠近喂给通道13设置，即杂质气流通道进口421相对靠近输送纤维通道12。同时在分流板5表面铺设有针布6，该针布6包括朝向出杂口142方向设置的尖齿61，尖齿61的齿尖角为15°，齿背角为150°；为了保证尖齿61能充分阻止杂质被吸回分梳腔11，尖齿61的齿尖到分流板5表面的距离为6mm。此处，尖齿61的齿尖到分流板5表面的距离可以在6～12mm之间选择，太长，则不利于针布6的制作；太短，则不利于对回流杂质的阻挡。其中优选距离为8mm。分流板5上位于进杂口141的端部处于进杂口141的中间位置，从图中可以知道得出，图中排杂通道14的剖面图显示出了分流板5的位置，分流板5在纸面方向向内和向外延伸，延伸部分与排杂通道14内壁抵触并密封配合，从而通过分流板5将排杂通道14从中间隔开，分隔为对应地气流通道41和杂质气流通道42。当然，如果将分流板5的位置向左或向右偏移(图中位置的左侧或右侧)，就会对于改变气流通道出口412和杂质气流通道进口421的开口面积，由此改变对应的补气量和排杂开口面积，且对排杂效果产生一定程度的影响。本实施例中最优选的方案为，分流板5平均分隔气流通道出口412和杂质气流通道进口421。

在杂质气流通道42的内表面铺设有辅助针布7，该辅助针布7包括朝向出杂口142方向设置的辅助尖齿，辅助针布7起到防止杂质气流通道14内的杂质因为气流反流回分梳腔11，提高排杂效果。而辅助尖齿的齿尖角和齿背角，与分流板5上针布6的尖齿采用相同角度。

在壳体1上开设有以转轴为圆心的弧形通孔(未画出)，分流板5上凸设有与弧形通孔相配合、且延伸至壳体1外的扳块(未画出)。在壳体1外侧，可通过手拨动扳块，带到分流板5绕转轴转动，从而根据需要对分流板5的角度进行调整，操作简单方便。

为了评估从输送纤维通道12内输出的纤维纯度高低，本实施例中引入了含杂量这一参考量，即杂质的重量除以总重量的值。具体操作：通过喂给机构3喂入不同含杂量的纤维条，然后检查输送纤维通道12输出的纤维中含杂量的多少，由此来确认本实施例对排杂分梳的效果。

参照组，未设置有分流板5。喂入含杂量为5％的纤维条，经过本实施例，输送纤维通道12输出的纤维中含杂量为0.6％；

本实施例第一组，设置有分流板5，且铺设有针布6，尖齿的齿尖角为15°(图中以a表示)，齿背角为150°(图中以b表示)。喂入含杂量为5％的纤维条，经过本实施例，输送纤维通道12输出的纤维中含杂量为0.01％。

本实施例第二组，设置有分流板5，且铺设有针布6，尖齿的齿尖角为30°，齿背角为145°。喂入含杂量为5％的纤维条，经过本实施例，输送纤维通道12输出的纤维中含杂量为0.008％。

本实施例第三组，设置有分流板5，且铺设有针布6，尖齿的齿尖角为40°，齿背角为130°。喂入含杂量为5％的纤维条，经过本实施例，输送纤维通道12输出的纤维中含杂量为0.006％。

本实施例第四组，设置有分流板5，且铺设有针布6，尖齿的齿尖角为40°，齿背角为100°。喂入含杂量为5％的纤维条，经过本实施例，输送纤维通道12输出的纤维中含杂量为0.008％。

本实施例第四组，设置有分流板5，且铺设有针布6，尖齿的齿尖角为40°，齿背角为90°。喂入含杂量为5％的纤维条，经过本实施例，输送纤维通道12输出的纤维中含杂量为0.009％。

实施例二：如图3、4所示，与实施例一的区别在于，分流板5上位于进杂口141的端部为铰接端51，该铰接端51通过转轴铰接于排杂通道14内；分流板5上位于出杂口142的端部为摆动端52。通过扳动分流板5，使得分流板5绕着转轴转动，由此改变气流通道41和杂质气流通道42的大小。其中，铰接端51位于进杂口141的中部位置，将进杂口141平均分隔为气流通道出口412和杂质气流通道进口421，而事实证明，这样的分隔比例能带来最佳的排杂效果，而且能减少反流气流的产生，进而防止杂质因反流气流进入分梳腔11。其中，以穿过转轴的竖直线为中心线，摆动端52在中心线左右50°范围内进行摆动。根据纤维条的材质属性，摆动分流板5来改变气流通道41的进气量，从而有效保证不同材质的纤维条顺利进入分梳腔11，本实施例可适应的原来多种多样，且适应性强。

实施例三：如图5所示，与实施例二的区别在于，分流板5为扇形结构，该扇形结构上靠近圆心的端部为铰接端51，扇形结构上靠近圆弧的端部为摆动端52；针布6铺设于扇形结构的半径所在表面；分流板5的圆心角为60°。其中，圆心角还可以为30～60°范围内选择。当尖齿的齿尖角为40°，齿背角为130°时，若圆心角为30°，输送纤维通道12排出的纤维含杂量为0.005％；若圆心角为45°，输送纤维通道12排出的纤维含杂量为0.004％；若圆心角为60°，输送纤维通道12排出的纤维含杂量为0.003％。

实施例四：如图6所示，与实施例三的区别在于，杂质气流通道42的内表面均匀开设有回收槽421，该回收槽421斜向下设置，且回收槽421的槽口朝向杂质气流通道42的出口方向。则，当尖齿的齿尖角为40°，若圆心角为60°，输送纤维通道12排出的纤维含杂量低于0.001％，能显著减少杂质，提高纤维品质。