一种浮雕烟用内衬纸及其制造方法与流程

本发明涉及一种纸品及其制造方法，具体涉及一种浮雕烟用内衬纸及其制造方法，属于造纸技术领域。

背景技术：

目前市场上的烟用内衬纸主要包括铝箔复合内衬纸、镀铝转移内衬纸、真空镀铝内衬纸以及无铝内衬纸四种。随着市场变化和消费水提高，形成了对烟用内衬纸越来越多的个性化需求，包括对内衬纸的美观性方面的特殊要求。近年来，烟用内衬纸主要采用的是复合转移、印刷工艺形成图文，而浮雕图文的形成主要依赖复合工艺，复合铝箔成本高且不环保。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种浮雕烟用内衬纸，其具有良好的纹理效果，且外观精致，极具质感。此外，本发明的另一目的在于提供一种所述浮雕烟用内衬纸的制造方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种浮雕烟用内衬纸，包括原纸层，其中：所述原纸层的上表面从内至外依次层叠设置有成型层、真空镀铝层以及水性油墨层。

优选的是：所述成型层为uv凸字油墨层、3d立体油墨层、高粘度油墨层或热塑性油墨层。

优选的是：所述热塑性油墨层的热塑性油墨的粘度为1000mpa·s-7000mpa·s。

优选的是：所述真空镀铝层的厚度为

本发明的另一目的，一种如上所述的浮雕烟用内衬纸的制造方法，其包括以下步骤：

1)利用uv凸字油墨、3d立体油墨、高粘度油墨或热塑性油墨在原纸层的表面形成成型层；

2)采用真空镀铝的方式，将铝丝通过真空蒸镀直接镀于所述成型层的表面形成真空镀铝层；

3)采用辊涂或喷涂的方式，将水性油墨涂布于所述真空镀铝层的表面并固化形成所述水性油墨层。

进一步地：在步骤1)中，当所述成型层为uv凸字油墨层时，其通过凹版印刷的方式，将uv凸字油墨涂布于所述原纸层的表面并于uv灯下照射固化而形成，其中，凹版印刷过程中，印刷图文高度为1μm-20μm，uv凸字油墨的涂布厚度为3μm-100μm。

进一步地：在步骤1)中，当所述成型层为uv凸字油墨层时，其通过涂布的方式，将uv凸字油墨涂布在原纸层的表面并于uv灯下照射固化后，采用压纹工艺，将图文压于固化后的uv凸字油墨上形成所述uv凸字油墨层；其中，所述uv凸字油墨的涂布厚度为3μm-100μm，压纹深度为10μm-200μm。

进一步地：在步骤1)中，当所述成型层为uv凸字油墨层时，其通过涂布的方式，将uv凸字油墨涂布在原纸层的表面，同时采用压纹工艺将图文压于uv凸字油墨上，并于uv灯下固化得到所述uv凸字油墨层；其中，所述uv凸字油墨的涂布量为5g/m²-60g/m²，压纹深度为5μm-150μm。

进一步地：在步骤1)中，当所述成型层为3d立体油墨层或高粘度油墨层时，其通过涂布的方式，将3d立体油墨或高粘度油墨涂布在所述原纸层的表面并固化后，采用压纹工艺，将图文压于固化后的2d立体油墨或高粘度油墨上形成所述3d立体油墨层或高粘度油墨层；其中，所述3d立体油墨或高粘度油墨的涂布厚度为3μm-100μm，压纹深度为10μm-200μm，所述高粘度油墨的粘度为1000mpa·s-7000mpa·s。

进一步地：在步骤1)中，当所述成型层为热塑性油墨层时，其通过涂布的方式，将所述热塑性油墨涂布在所述原纸层的表面并于常温下冷却固化后，采用压纹工艺，将图文压于固化后的热塑性油墨上形成所述热塑性油墨层，其中，所述热塑性油墨的涂布厚度为3μm-100μm，压纹深度为10μm-200μm；或者，采用涂布的方式，将所述热塑性油墨以20g/m²-100g/m²的涂布量涂布在所述原纸层的表面，同时采用压纹工艺以5μm-150μm的压纹深度将图文压于热塑性油墨上，并于常温下冷却固化后得到所述热塑性油墨层。

本发明的有益效果在于，本发明的浮雕烟用内衬纸，通过uv凸字油墨、3d立体油墨、高粘度油墨或热塑性油墨来形成成型层，而通过真空直镀的方式在所述成型层上直接镀铝，利用气化状态下的铝原子结构使得成型层得到100％还原，实现了超薄基底图文浮雕效果，全面提升内衬纸的纹理效果，且使得内衬纸的外观更精致并具有不同的质感。

附图说明

图1示出了本发明所述的浮雕烟用内衬纸的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的具体实施方式做进一步说明。

如图1所示，本发明所述的浮雕烟用内衬纸包括原纸层1，所述原纸层1的上表面从内至外依次层叠设置有成型层2、真空镀铝层3以及水性油墨层4。

其中，所述成型层2可以是uv凸字油墨层、3d立体油墨层、高粘度油墨层或热塑性油墨层，具体地，当所述成型层2为uv凸字油墨层时，其可通过凹版印刷的方式，将uv凸字油墨涂布于所述原纸层1的表面并于uv灯下照射固化而形成，并且，所述凹版印刷过程中，印刷图文高度为1μm-20μm，辊涂版深度为5μm-80μm，所述uv灯的波长为200nm-500nm；或者，可通过涂布的方式，将所述uv凸字油墨涂布在所述原纸层1的表面并于波长为200nm-500nm的uv灯下固化后，采用压纹工艺，将图文压于固化后的uv凸字油墨上形成所述uv凸字油墨层2，其中，所述uv凸字油墨的涂布厚度为3μm-100μm，压纹深度为10μm-200μm；又或者，可采用涂布的方式，将所述uv凸字油墨涂布在所述原纸层1的表面，同时采用压纹工艺将图文压于uv凸字油墨上，并于波长为200nm-500nm的uv灯下固化得到所述uv凸字油墨层，其中，所述uv凸字油墨的涂布量为5g/m²-60g/m²，压纹深度为5μm-150μm。

当所述成型层2为3d立体油墨层或高粘度油墨层时，其可通过涂布的方式，将3d立体油墨或高粘度油墨涂布在所述原纸层1的表面并于80℃-150℃下固化后，采用压纹工艺，将图文压于固化后的2d立体油墨或高粘度油墨上形成所述3d立体油墨层或高粘度油墨层，其中，所述3d立体油墨或高粘度油墨的涂布厚度为3μm-100μm，压纹深度为10μm-200μm，所述高粘度油墨的粘度为1000mpa·s-7000mpa·s。

当所述成型层2为热塑性油墨层时，其可通过涂布的方式，将所述热塑性油墨涂布在所述原纸层1的表面并于常温下冷却固化后，采用压纹工艺，将图文压于固化后的热塑性油墨上形成所述热塑性油墨层，其中，所述热塑性油墨的涂布厚度为3μm-100μm，压纹深度为10μm-200μm；或者，采用涂布的方式，将所述热塑性油墨涂布在所述原纸层1的表面，同时采用压纹工艺将图文压于热塑性油墨上，并于常温下冷却固化后得到所述热塑性油墨层，其中，所述热塑性油墨的涂布量为20g/m²-100g/m²，压纹深度为5μm-150μm。

采用真空镀铝的方式，将铝丝通过真空蒸镀直接镀于所述成型层2的表面形成真空镀铝层3，其中，所述真空镀铝层3的厚度为

采用辊涂或喷涂的方式，将水性油墨涂布于所述真空镀铝层3的表面并于80℃-120℃下固化形成所述水性油墨层4，其中，涂布过程中，干涂量控制在1g/m²-5g/m²，辊涂版深度为30μm-80μm，线数为10线-150线。在本发明中，可通过选择具有不同色泽或是不同功能的水性油墨来形成所述水性油墨层，从而起到外观多样性以及保护所述真空镀铝层3防止其划伤并确保所述烟用内衬纸的爽滑作用。

实施例1

一种浮雕烟用内衬纸，其具有如图1所示的结构，包括原纸层1以及从内至外依次层叠设置在所述原纸层1表面的uv凸字油墨层2、真空镀铝层3以及水性油墨水层4。所述浮雕烟用内衬纸的制备步骤包括：

1)通过凹版印刷的方式，将uv凸字油墨涂布于所述原纸层1的表面并于波长为500nm的uv灯照射固化形成uv凸字油墨层2，其中，在所述凹版印刷过程中，图文高度为15μm，辊涂版深度为65μm；

2)采用真空镀铝的方式，将铝丝通过真空蒸镀直接镀于所述uv凸字油墨层2的表面形成真空镀铝层3，其中，所述真空镀铝层3的厚度为

3)采用辊涂的方式，将水性油墨涂布于所述真空镀铝层3的表面并于120℃下固化形成所述水性油墨层4，其中，涂布过程中，干涂量控制在5g/m²，辊涂版深度为65μm，线数为100线。

实施例2

一种浮雕烟用内衬纸，其具有如图1所示的结构，包括原纸层1以及从内至外依次层叠设置在所述原纸层1表面的高粘度油墨层2、真空镀铝层3以及水性油墨水层4。所述浮雕烟用内衬纸的制备步骤包括：

1)通过涂布的方式，将粘度为5000mpa·s的高粘度油墨涂布在所述原纸层1的表面并于80℃下固化后，采用压纹工艺，将图文压于固化后的高粘度油墨上形成所述高粘度油墨层，其中，所述高粘度油墨的涂布厚度为50μm，压纹深度为100μm；

2)采用真空镀铝的方式，将铝丝通过真空蒸镀直接镀于所述高粘度油墨层2的表面形成真空镀铝层3，其中，所述真空镀铝层3的厚度为

3)采用辊涂的方式，将水性油墨涂布于所述真空镀铝层3的表面并于80℃下固化形成所述水性油墨层4，其中，涂布过程中，干涂量控制在3g/m²，辊涂版深度为80μm，线数为150线。

实施例3

一种浮雕烟用内衬纸，其具有如图1所示的结构，包括原纸层1以及从内至外依次层叠设置在所述原纸层1表面的热塑性油墨2、真空镀铝层3以及水性油墨水层4。所述浮雕烟用内衬纸的制备步骤包括：

1)采用涂布的方式，将所述热塑性油墨涂布在所述原纸层1的表面，同时采用压纹工艺将图文压于热塑性油墨上，并于常温下冷却固化后得到所述热塑性油墨层2，其中，所述热塑性油墨的涂布量为100g/m²，压纹深度为150μm；

2)采用真空镀铝的方式，将铝丝通过真空蒸镀直接镀于所述uv凸字油墨层2的表面形成真空镀铝层3，其中，所述真空镀铝层3的厚度为

3)采用辊涂的方式，将水性油墨涂布于所述真空镀铝层3的表面并于120℃下固化形成所述水性油墨层4，其中，涂布过程中，干涂量控制在1g/m²，辊涂版深度为30μm，线数为10线。

本发明所描述的具体实施例只用于对本发明所述的内衬纸的具体实现过程的详细描述，而不是对其实现过程的限定。任何对此方法进行的修饰与改良，在专利范围或范畴内同类或相近物质的替代与使用，均属于本发明专利保护范围。