本发明涉及新型纺织纱线技术领域，尤其是一种绢丝/ptt混纺纱的生产工艺。
背景技术：
绢丝织物具有珍珠般柔和的光泽，手感柔软、滑糯，尤其是贴肤感是其他纤维无法比拟的，夏季穿着吸湿性好，透气性好，具有良好的悬垂性和飘逸感。但是，绢丝织物也存在一定的缺陷，如：易起皱、弹性较差、易缩水、泛黄等。此外，真丝绸产品材料单一，以单一的桑绢丝作为主要原料，使用范围狭窄，穿着季节性短。
聚对苯二甲酸丙二醇酯(ptt)纤维具有优异的回弹性能，同时兼有尼龙的柔软性、腈纶的蓬松性、涤纶的抗污性等，因此在服用面料上的应用范围非常广，可与多种纤维混纺、交织制备得到新型面料。从已经发表的研究结果来看，ptt混纺交织面料的成熟应用主要集中以下几方面：ptt/pet双组份复合长丝与棉交织开发弹力牛仔面料；ptt与棉或毛混纺用作秋冬时装面料；ptt与毛及粘胶、莫代尔、牛奶纤维等新型纤维混纺用作针织内衣面料或仿制精纺羊毛面料等。
ptt与绢丝混纺、交织面料方面的研究成果主要有：陈志蕾等研究了线型、捻度、纬线排列比例对ptt/真丝交织物服用性能的影响；江苏新民纺织科技开发了ptt做经，桑绢丝做纬的新型交织面料，经丝加单向弱捻，纬丝加单向中捻，斜纹色织，适宜做高档男女时装；此外还有吴江文博丝绸织造有限公司开发的ptt/桑绢丝(55/45)真丝记忆塔夫面料等。
现有的ptt与绢丝混纺纱是采用两种纱线先混合再梳理的工艺进行制备。存在两种性质各异的纱线在梳理过程中，存在梳理效果不佳，两种纤维的混合比例得不到控制的缺点。而且对于ptt与绢丝采用条混的研究并未见报道。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明提供一种绢丝/ptt混纺纱的生产工艺，使得两种纤维各自梳理，减少了梳理的难度；采用条混的方式进行混合，可使得混合的比例较为准确。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种绢丝/ptt混纺纱的生产工艺，包括如下步骤：
步骤s1、绢丝前处理
对绢丝的前处理包括预处理和复处理；所选择的绢丝纤维的线密度在1.11dtex以上；
所述的预处理，是按照浴比为1：10-20，在室温下将绢丝纤维浸入预处理液中，在25-59khz超声波条件下，按照0.7-1℃/min的速度升温至70-75℃，保温30-40min；待预处理液排放后，使用50-55℃的清水水洗，水洗过程中加入分散螯合剂ysn2-5g/l，并处理10-20min，再经冷水清洗；所述的预处理液中包括纯碱2-5g/l、精练净洗剂为3-5g/l、二氧化硫脲2-3g/l；
所述的复处理，是将经过预处理的绢丝置于1：15-20浴比的复处理液中，在25-30khz的超声波条件下，按照1-2℃/min的速度升温至85-90℃，保温20-30min，再按照2-3℃/min的速度降温至室温，并使用含有2-3ml/l氨水的溶液进行清洗，时间为15-20min；并在90-100℃条件下烘干；所述的复处理液中，含有5-10g/l的抗静电剂824-n、5-10g/l的乙酸、5-10g/l的柔软剂以及5-8g/l的平滑剂289；
步骤s2、绢丝预并条的制备
绢丝纤维预并条的制备工艺流程包括制绵工序、延展工序、制条工序、预并工序；所述的制绵工序包括开绵、切绵、梳绵；
步骤s3、ptt纤维预并条的制备
将ptt纤维预并条的制备工艺包括开清棉工序、梳理工序、预并工序；所选用的ptt短纤维为棉型，线密度为1.3-1.8dtex，长度为33-38mm；
步骤s4、混合熟条的制备
将绢丝预并条和ptt预并条经棉纺用并条机制成混合熟条；其中，并条采用三道并条；所制备的混合熟条定量为16-20g/5m，其中绢丝的含量为35-65％；
步骤s5、混纺纱的制备
将混合熟条经绢纺工艺的延绞工序、粗纱工序和细纱工序，制备成细纱；再对细纱进行并捻和烧毛制备成绢丝/ptt混纺纱；
步骤s6、混纺纱的染色
采用筒子纱染色的方式，使用分散染料和酸性染料对混纺纱采用一浴法进行染色；
采用松式络筒机的上油装置，对混纺纱均匀上助剂，同时络成染色所需要的松式筒纱，松式筒纱的密度为0.3-0.35g/cm3；并静置设定时间，单只松式筒纱的重量为0.6-0.7kg；所使用的助剂为精练剂、渗透剂jfc、去油剂水溶液；所加入精练剂的浓度为50-60g/l、去油剂的浓度为40-50g/l、渗透剂jfc的浓度为10-20g/l；静置时间为12-16小时；
并对混纺进行染色前处理，是将静置后的松式筒纱置入染缸内，按照浴比为1：10-15加入前处理液，所述的前处理液中含有2-3g/l的精练剂、5-10g/l的稳定剂bs、1-2g/l的分散螯合剂，从室温按照0.7-1℃/min的速率升温至85-90℃，恒温运转30-40min，将液体排出后，使用60-65℃温度的清水水洗10-15min，再在45-50℃条件下使用ph值为5.5-6的醋酸溶液进行酸洗8-10min，排出醋酸溶液后再常温下使用清水水洗10-20min；
对混纺纱进行染色，所采用浴比为1：30-35，加入dianx分散染料、酸性染料、高温匀染剂、乙酸、沉淀防止剂、元明粉；在40-45℃入染，保温10-15min，再并按照2-3℃/min的速度升温至80-85℃，再按照0.7-1℃/min的速度升温至105-110℃，保温40-50min，之后溢流降温水洗5-10min，排出染液；再在65-70℃条件下进行还原清洗10-20min，室温下进行水洗，并烘干；所使用的还原清洗液中含有2-5g/l的氢氧化钠、2-3g/l的保险粉、1-2g/l的阴离子合成单宁类固色剂；
步骤s7、络筒：采用自动络机对染色后的纱线进行络筒成筒子纱。
作为上述方案的进一步说明，步骤1中，所使用的柔软剂由100-150质量份的二甲基二硅氧烷、80-120质量份的八甲基四硅氧烷、20-30质量份的偶联剂、0.5-1质量份的氢氧化钠、30-40质量份的聚乙氧基化脂肪醇、10-20质量份的抗坏血酸、13-15质量份的柠檬酸和700-800质量份的去离子水。
作为上述方案的进一步说明，步骤s3中，对ptt梳理工序中，采用fa201型梳棉机，锡林速度为390-400r/min，刺辊速度为800-820r/min，道夫速度为15-20r/min，锡林与盖板5点隔距分别为0.23、0.2、0.18、0.16、0.18mm，刺辊与给棉板隔距为0.35mm；ptt纤维生条的重量不匀率控制在4％以内。
作为上述方案的进一步说明，步骤s4中，采用三道并条工序将绢丝预并条和涤纶预并条制成混合熟条，三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序和三道并条工序；
头道并条工序中，采用5根绢丝预并条和5根ptt纤维预并条；前罗拉线速度为150-160m/min，罗拉隔距分别为13mm、20mm，总牵伸倍数10.16倍，后区牵伸倍数1.92倍，头道并条定量21g/5m，喇叭口直径3.4mm；
二道并条工序中，前罗拉线速度为130-140m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为14mm、21mm，总牵伸倍数为8.84倍，后区牵伸倍数为1.56倍，二道并条定量为19.0g/5m，喇叭口直径为3.2mm；
三道并条工序中，前罗拉线速度为110-120m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为14mm、21mm，总牵伸倍数为9.5倍，后区牵伸倍数为1.42倍，混纺熟条定量为16g/5m，喇叭口直径3.0mm。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种绢丝/ptt混纺纱的生产工艺，采用绢丝和ptt纱线分开梳理及条混的方式进行混合，可使得梳理过程更容易控制，使得所制备的混纺纱中两种纤维的混合比例得到精准的控制，混纺纱的性质和条干均匀性更优，提高了纱线的质量。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
实施例一
本实施例所涉及的一种绢丝/ptt混纺纱的生产工艺，包括如下步骤：步骤s1绢丝前处理、步骤s2绢丝预并条的制备、步骤s3ptt纤维预并条的制备、步骤s4混合熟条的制备、步骤s5混纺纱的制备、步骤s6混纺纱的染色、步骤s7络筒。
在步骤s1绢丝前处理中，对绢丝的前处理包括预处理和复处理。所选择的绢丝纤维的线密度在1.11dtex以上，长度为70-120mm。
所述的预处理，是按照浴比为1：10，在室温下将绢丝纤维浸入预处理液中，在25khz超声波条件下，按照0.7℃/min的速度升温至70℃，保温30min；待预处理液排放后，使用50℃的清水水洗，水洗过程中加入分散螯合剂ysn2g/l，并处理10min，再经冷水清洗；所述的预处理液中包括纯碱2g/l、精练净洗剂为3g/l、二氧化硫脲2g/l。
复处理，是将经过预处理的绢丝置于1：15浴比的复处理液中，在25khz的超声波条件下，按照1℃/min的速度升温至85℃，保温20min，再按照2℃/min的速度降温至室温，并使用含有2ml/l氨水的溶液进行清洗，时间为15min；并在90℃条件下烘干；所述的复处理液中，含有5g/l的抗静电剂824-n、5g/l的乙酸、5g/l的柔软剂以及5g/l的平滑剂289。
所使用的柔软剂由1000质量份的二甲基二硅氧烷、80质量份的八甲基四硅氧烷、20质量份的偶联剂、0.5质量份的氢氧化钠、30质量份的聚乙氧基化脂肪醇、10质量份的抗坏血酸、13质量份的柠檬酸和700质量份的去离子水。
在步骤s2绢丝预并条的制备中，绢丝纤维预并条的制备工艺流程包括制绵工序、延展工序、制条工序、预并工序。制绵工序包括开绵、切绵、梳绵。
对绢丝前处理进行去油的同时，还使用是绢丝含有一定的残胶率，从而赋予纤维良好的强力，提高制成率。此外去除油脂，防止精干品发黏，即能够达到“去油保胶”的效果。
采用制绵工序切断纤维，去除杂质并进一步细致梳理，制绵工序包括开绵、切绵、梳绵。制绵工序中的梳棉过程遵循“慢速度、大高度、大隔距”的工艺原则，每门杆绵数为6根，锡林速度为5′20″min/r，前/后滚筒的前/后速度为75r/min、190r/min，前/后针号为21/22#，前滚筒-锡林隔距为1.2mm，后滚筒-锡林隔距为1.0mm，前滚筒、后滚筒的落棉周期为2min、15min，翻绵高度为15mm，嵌绵高度为25mm。
延展工序包括头道延展和二道延展，头道延展中，喂入定量为130g绵片，输出定量为130g绵带，二道延展中，喂入定量为130g绵带，输出定量绵球。制条工序中，喂入定量绵球，合并数为1，牵伸倍数为11.0，输出定量为11.36g/5m，预并条工序中，喂入条子定量为11.36g/5m，合并数为10，牵伸倍数为10.5。预并条工序，使得绢丝条和涤纶条性能更加接近，有利于提高可纺性。
步骤s3、ptt纤维预并条的制备：将ptt纤维预并条的制备工艺包括开清棉工序、梳理工序、预并工序；所选用的ptt短纤维为棉型，线密度为1.3dtex，长度为33mm。
对ptt梳理工序中，采用fa201型梳棉机，锡林速度为390r/min，刺辊速度为800r/min，道夫速度为15-20r/min，锡林与盖板5点隔距分别为0.23、0.2、0.18、0.16、0.18mm，刺辊与给棉板隔距为0.35mm。ptt纤维生条的重量不匀率控制在4％以内。所制备的ptt纤维生条的定量为14.56g/5m。并采用fa302型并条机采用6根并合的方式制备预并条。
步骤s4、混合熟条的制备：将绢丝预并条和ptt预并条经棉纺用并条机制成混合熟条；其中，并条采用三道并条；所制备的混合熟条定量为16g/5m，其中绢丝的含量为35％，并条机采用fa302型。
采用三道并条工序将绢丝预并条和涤纶预并条制成混合熟条，三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序和三道并条工序。
头道并条工序中，采用5根绢丝预并条和5根ptt纤维预并条；前罗拉线速度为150m/min，罗拉隔距分别为13mm、20mm，总牵伸倍数10.16倍，后区牵伸倍数1.92倍，头道并条定量21g/5m，喇叭口直径3.4mm。
二道并条工序中，前罗拉线速度为130-140m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为14mm、21mm，总牵伸倍数为8.84倍，后区牵伸倍数为1.56倍，二道并条定量为19.0g/5m，喇叭口直径为3.2mm。
三道并条工序中，前罗拉线速度为110m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为14mm、21mm，总牵伸倍数为9.5倍，后区牵伸倍数为1.42倍，混纺熟条定量为16g/5m，喇叭口直径3.0mm。
步骤s5、混纺纱的制备：将混合熟条经绢纺工艺的延绞工序、粗纱工序和细纱工序，制备成细纱；再对细纱进行并捻和烧毛制备成绢丝/ptt混纺纱。
延绞工序是将末道并条绵条进一步拉细，同时利用针辊分梳，分散绵条中短纤维束，减少纱疵。使用机器为延绞机，由牵伸和搓捻成条两部分组成。2～3根绵条并合喂入牵伸区，在针辊控制下受到6～8倍牵伸，再由搓捻机构搓捻成条，送入绵条筒内供粗纱机使用。牵伸机构由前后罗拉、三列针辊及小压辊组成，靠小压辊作用，绵条沉入针辊针隙，受钢针控制与分梳。
延绞工序中，喂入定量为16.0g/5m，合并数为2，牵伸倍数为6.4倍，输出定量为5.0g/5m。
采用粗纱工序制得混合粗纱，粗纱工序中，喂入定量为10.0g/10m，合并数为2，牵伸倍数为7.14倍，输出定量为2.8g/10m，捻系数为90，罗拉隔距分别为27mm、42mm。
采用细纱工序制得绢丝/涤纶混纺纱线，细纱工序中，采用加装负压集聚装置的ejm128k-sm型环锭细纱机，锭速为8900r/min，弹性钳口上销，yj2-142h型摇架，锡欧合金钢35mm钢领，瑞士bracker公司cieludr19/0钢丝圈，阿姆斯壮进口中硬度胶辊，前中、中后罗拉中心距离分别为150mm、100mm，罗拉加压分别为160n/双锭、100×140n/双锭，前罗拉速度180r/min，细纱采用z捻，捻度为950捻/m，后区牵伸1.17倍，集聚区牵伸倍数为1.065倍，负压为3000pa，钳口隔距为2.4mm。
将所形成细纱采用两股并捻形成混纺纱股线，股线采用s捻，股线的捻度为100-200t/m。并将并捻后的股线进行烧毛处理，将纱线表面的毛羽去除。
步骤s6、混纺纱的染色：采用筒子纱染色的方式，使用分散染料和酸性染料对混纺纱采用一浴法进行染色。
采用松式络筒机的上油装置，对混纺纱均匀上助剂，同时络成染色所需要的松式筒纱，松式筒纱的密度为0.3g/cm3；并静置设定时间，单只松式筒纱的重量为0.6kg；所使用的助剂为精练剂、渗透剂jfc、去油剂水溶液；所加入精练剂的浓度为50g/l、去油剂的浓度为40g/l、渗透剂jfc的浓度为10g/l；静置时间为12小时。
并对混纺进行染色前处理，是将静置后的松式筒纱置入染缸内，按照浴比为1：10加入前处理液，所述的前处理液中含有2g/l的精练剂、5g/l的稳定剂bs、1g/l的分散螯合剂，从室温按照0.7℃/min的速率升温至85℃，恒温运转30min，将液体排出后，使用60℃温度的清水水洗10min，再在45℃条件下使用ph值为5.5的醋酸溶液进行酸洗8min，排出醋酸溶液后再常温下使用清水水洗10min。
对混纺纱进行染色，所采用浴比为1：30，加入dianx分散染料、酸性染料、高温匀染剂、乙酸、沉淀防止剂、元明粉；在40℃入染，保温10min，再并按照2℃/min的速度升温至80℃，再按照0.7℃/min的速度升温至105℃，保温40min，之后溢流降温水洗5min，排出染液；再在65-70℃条件下进行还原清洗10-20min，室温下进行水洗，并烘干；所使用的还原清洗液中含有2g/l的氢氧化钠、2g/l的保险粉、1g/l的阴离子合成单宁类固色剂。所使用的分散染料为分散染料红e-fb，酸性染料为酸性红mbr。
步骤s7、采用自动络机对染色后的纱线进行络筒成筒子纱。
实施例二
本实施例所涉及的一种绢丝/ptt混纺纱的生产工艺，包括如下步骤：步骤s1绢丝前处理、步骤s2绢丝预并条的制备、步骤s3ptt纤维预并条的制备、步骤s4混合熟条的制备、步骤s5混纺纱的制备、步骤s6混纺纱的染色、步骤s7、筒。
在步骤s1绢丝前处理中，对绢丝的前处理包括预处理和复处理。所选择的绢丝纤维的线密度在1.11dtex以上，长度为120mm。
所述的预处理，是按照浴比为1：20，在室温下将绢丝纤维浸入预处理液中，在59khz超声波条件下，按照1℃/min的速度升温至75℃，保温40min；待预处理液排放后，使用55℃的清水水洗，水洗过程中加入分散螯合剂ysn2-5g/l，并处理20min，再经冷水清洗；所述的预处理液中包括纯碱5g/l、精练净洗剂为5g/l、二氧化硫脲3g/l。
复处理，是将经过预处理的绢丝置于1：20浴比的复处理液中，在30khz的超声波条件下，按照2℃/min的速度升温至90℃，保温30min，再按照3℃/min的速度降温至室温，并使用含有-3ml/l氨水的溶液进行清洗，时间为20min；并在100℃条件下烘干；所述的复处理液中，含有10g/l的抗静电剂824-n、10g/l的乙酸、10g/l的柔软剂以及8g/l的平滑剂289。
所使用的柔软剂由150质量份的二甲基二硅氧烷、120质量份的八甲基四硅氧烷、30质量份的偶联剂、1质量份的氢氧化钠、40质量份的聚乙氧基化脂肪醇、20质量份的抗坏血酸、15质量份的柠檬酸和800质量份的去离子水。
在步骤s2绢丝预并条的制备中，绢丝纤维预并条的制备工艺流程包括制绵工序、延展工序、制条工序、预并工序。制绵工序包括开绵、切绵、梳绵。
采用制绵工序切断纤维，去除杂质并进一步细致梳理，制绵工序包括开绵、切绵、梳绵。制绵工序中的梳棉过程遵循“慢速度、大高度、大隔距”的工艺原则，每门杆绵数为6根，锡林速度为5′20″min/r，前/后滚筒的前/后速度为80r/min、200r/min，前/后针号为21/22#，前滚筒-锡林隔距为1.2mm，后滚筒-锡林隔距为1.0mm，前滚筒、后滚筒的落棉周期为2min、15min，翻绵高度为15-20mm，嵌绵高度为35mm。
延展工序包括头道延展和二道延展，头道延展中，喂入定量为130g绵片，输出定量为130g绵带，二道延展中，喂入定量为130g绵带，输出定量绵球。制条工序中，喂入定量绵球，合并数为1，牵伸倍数为11.0，输出定量为11.36g/5m，预并条工序中，喂入条子定量为11.36g/5m，合并数为10，牵伸倍数为10.5。预并条工序，使得绢丝条和涤纶条性能更加接近，有利于提高可纺性。
步骤s3、ptt纤维预并条的制备：将ptt纤维预并条的制备工艺包括开清棉工序、梳理工序、预并工序；所选用的ptt短纤维为棉型，线密度为1.8dtex，长度为38mm。
对ptt梳理工序中，采用fa201型梳棉机，锡林速度为400r/min，刺辊速度为820r/min，道夫速度为20r/min，锡林与盖板5点隔距分别为0.23、0.2、0.18、0.16、0.18mm，刺辊与给棉板隔距为0.35mm。ptt纤维生条的重量不匀率控制在4％以内。所制备的ptt纤维生条的定量为14.56g/5m。并采用fa302型并条机采用6根并合的方式制备预并条。
步骤s4、混合熟条的制备：将绢丝预并条和ptt预并条经棉纺用并条机制成混合熟条；其中，并条采用三道并条；所制备的混合熟条定量为16-20g/5m，其中绢丝的含量为35-65％，并条机采用fa302型。
采用三道并条工序将绢丝预并条和涤纶预并条制成混合熟条，三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序和三道并条工序。
头道并条工序中，采用5根绢丝预并条和5根ptt纤维预并条；前罗拉线速度为160m/min，罗拉隔距分别为13mm、20mm，总牵伸倍数10.16倍，后区牵伸倍数1.92倍，头道并条定量21g/5m，喇叭口直径3.4mm。
二道并条工序中，前罗拉线速度为140m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为14mm、21mm，总牵伸倍数为8.84倍，后区牵伸倍数为1.56倍，二道并条定量为19.0g/5m，喇叭口直径为3.2mm。
三道并条工序中，前罗拉线速度为120m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为14mm、21mm，总牵伸倍数为9.5倍，后区牵伸倍数为1.42倍，混纺熟条定量为16g/5m，喇叭口直径3.0mm。
步骤s5、混纺纱的制备：将混合熟条经绢纺工艺的延绞工序、粗纱工序和细纱工序，制备成细纱；再对细纱进行并捻和烧毛制备成绢丝/ptt混纺纱。
延绞工序中，喂入定量为16.0g/5m，合并数为2，牵伸倍数为6.4倍，输出定量为5.0g/5m。
采用粗纱工序制得混合粗纱，粗纱工序中，喂入定量为10.0g/10m，合并数为2，牵伸倍数为7.14倍，输出定量为2.8g/10m，捻系数为90，罗拉隔距分别为27mm、42mm。
采用细纱工序制得绢丝/涤纶混纺纱线，细纱工序中，采用加装负压集聚装置的ejm128k-sm型环锭细纱机，锭速为9000r/min，弹性钳口上销，yj2-142h型摇架，锡欧合金钢36mm钢领，瑞士bracker公司cieludr19/0钢丝圈，阿姆斯壮进口中硬度胶辊，前中、中后罗拉中心距离分别为140mm、110mm，罗拉加压分别为170n/双锭、110×130n/双锭，前罗拉速度170r/min，细纱采用z捻，捻度为960捻/m，后区牵伸1.17倍，集聚区牵伸倍数为1.065倍，负压为3000pa，钳口隔距为2.2mm。
将所形成细纱采用两股并捻形成混纺纱股线，股线采用s捻，股线的捻度为100-200t/m。并将并捻后的股线进行烧毛处理，将纱线表面的毛羽去除。
步骤s6、混纺纱的染色：采用筒子纱染色的方式，使用分散染料和酸性染料对混纺纱采用一浴法进行染色。
采用松式络筒机的上油装置，对混纺纱均匀上助剂，同时络成染色所需要的松式筒纱，松式筒纱的密度为0.35g/cm3；并静置设定时间，单只松式筒纱的重量为0.7kg；所使用的助剂为精练剂、渗透剂jfc、去油剂水溶液；所加入精练剂的浓度为60g/l、去油剂的浓度为50g/l、渗透剂jfc的浓度为20g/l；静置时间为16小时。
并对混纺进行染色前处理，是将静置后的松式筒纱置入染缸内，按照浴比为1：15加入前处理液，所述的前处理液中含有3g/l的精练剂、10g/l的稳定剂bs、2g/l的分散螯合剂，从室温按照1℃/min的速率升温至90℃，恒温运转40min，将液体排出后，使用65℃温度的清水水洗15min，再在50℃条件下使用ph值为-6的醋酸溶液进行酸洗10min，排出醋酸溶液后再常温下使用清水水洗20min。
对混纺纱进行染色，所采用浴比为1：35，加入dianx分散染料、酸性染料、高温匀染剂、乙酸、沉淀防止剂、元明粉；在45℃入染，保温15min，再并按照3℃/min的速度升温至85℃，再按照1℃/min的速度升温至110℃，保温50min，之后溢流降温水洗10min，排出染液；再在70℃条件下进行还原清洗20min，室温下进行水洗，并烘干；所使用的还原清洗液中含有5g/l的氢氧化钠、3g/l的保险粉、2g/l的阴离子合成单宁类固色剂。所使用的分散染料为分散黄e-3g，酸性染料黄m-5rl。
步骤s7、采用自动络机对染色后的纱线进行络筒成筒子纱。对实施例一和实施例二所制备的细纱，与对比例进行测试，得到的测试结果见下表。对比例为常规市场上所购买的ptt与绢丝混纺纱，为ptt与绢丝采用纤维混合所生产的细纱。
由上表可以看出，所生产的细纱具较高的断裂伸长。而且细节和粗节及棉节方面均优于对比例的测试结果。
对于实施例一和实施例二所制备且经过染色后的纱线进行色牢度的测试。测试结果见下表。在色牢度的测试中所选择的对比例为常规市场上所选择的染色后的ptt和绢丝混纺纱线。
从上可以看出，实施例一和实施例二的色牢度上可以看出，实施例一和实施例二所制备的绢丝和ptt混纺纱的色牢度较高。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。