一种纸箱挤压成形装置的制作方法

本实用新型涉及通过挤压片状纸板生产纸箱的技术方案，尤其涉及一种纸箱挤压成形装置。

背景技术：

纸箱的包装功能源于其封闭或者半封闭的结构，该结构得益于制作纸箱的原料即纸板具有的结构，这些结构包括了折痕结构及折痕布置设计、页片结构及页片布置设计。从带有特定结构的纸板到成形的纸箱，现有技术中都以弯折方式来生产纸箱。弯折所需的动力可以是机械部件的摆动运动，也可以是机械部件的相对错位运动。常见的机械部件的相对错位运动具体表现为对于纸板的挤压。

纸箱挤压成形工艺所需的设备包括了成形用的模具和驱动模具运动的动力设备，模具分为成形模具和挤压模具。扁平的长方体结构的纸箱为例，适用于该纸箱成形的成形模具中间设有一个成形区域，成形区域横截面为矩形，例如2014年10月1日公布的申请号为201410261799x的专利公开了包装箱折叠装置，在该专利文件中就公开了纸箱挤压成形的技术方案。在该技术方案中成形区域由固定设置在机架上的十个定位块构成，定位块表面设有两种结构的表面，一种位于竖直面内的平面、另一种与竖直面倾斜的弧面，进而定位块表面形成具有引导和限位作用的结构的表面。使用时只需要将设有折痕和切口的纸板放置在成形区域上方，接着，压板用力挤压纸板，最后将纸板置于成形区域底部，完成纸板到纸箱的转变。

纵观现有技术中此类技术方案，不难发现用于构成成形区域的结构都为与机构固定或者结合组件而固定的结构，也就是说，现有技术中成形区域的大小都不可调节。

纸箱挤压成形技术中的成形区域不可调节的原因在于，包装领域中流水线上成批包装的物料和包装箱的规格不需要频繁变动，例如以装奶制品的包装线为例，奶制品的最小包装单位即瓶子/奶包的尺寸在很长时间内是不要更新的(如果更新就意味着灌装设备、输送设备、抓取设备等全部更换或者重新设计制造，所以在需要更新时，现有技术中采取重新设计制造的方式来满足生产需求，这样应对工业化生产需求具有最佳的时间效应和最低的生产成本)，而包装奶制品的二次包装机纸箱在已有的仓储、搬运、运输、销售的作业标准下也是不需要频繁更新的。这使得现有包装生产线在设计之初就基于稳定的操作对象和稳定的操作要求，导致生产线上的设备/部件/组件都不具有调节的功能；亦如此，在包装生产线配套纸箱挤压成形设备时，只需要纸箱挤压成形设备能够满足一种规格的纸箱生产即可，所以，才会出现现有技术中构成成形区域的结构都为与机构固定或者结合组件而固定的结构。

压板的形状及尺寸对应于操作对象的结构，由于是挤压纸板而促使纸板在折痕处形成弯折操作，纸板接受作用力的部位应当是靠近折痕的部位，这样就要求压板的结构与纸板受力部位的形状相同、压板与纸板接触而在纸板上形成的受力部位的尺寸稍小于纸板受力部位所在的主体的尺寸。以上述现有技术中的技术方案为例，其操作对象为包括有A区、B区、C区、D区的“纸皮”即纸板，D区为矩形，与之对应的并作用于D区的压板也为矩形，只是压板在尺寸上稍小于D区的矩形结构的尺寸。压板的尺寸稍小于纸板的受力部位所在主体的尺寸，原因在于纸板的弯折部位会转移并填充在压板与定位块之间的空间，若压板的尺寸与纸板的受力部位所在的主体的尺寸一样，即压板的尺寸与D区的尺寸一样，纸箱的折痕部位势必在挤压过程中受到明显的剪切力，那么挤压纸板过程无异于是裁切纸板。

在弯折后往往出现了纸板弯折部分卡在压板和定位块之间的问题，究其原因在于挤压后压板与定位块之间的距离小于纸板的厚度。该问题会进一步导致压板无法脱离弯折成形的纸箱，使的纸箱不能被下一工序的设备按照预定方式进行搬运。虽然可以通过缩小压板的尺寸，或者扩大成形区域的尺寸来解决该问题，但与此同时会产生弯折不到位、纸箱成形效果不理想的问题。因而，现有技术中即使通过事先调整挤压后压板与定位块之间的距离的方式来解决卡纸的问题，仍然会产生其它负面的技术问题。

综上所述，现有技术中成形模具的成形区域不可调节和压板结构固定的两个原因，造成现有的纸箱挤压成形装置的适用范围非常有限。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是如何扩大纸箱挤压成形装置的适用范围，由此得到一种适用范围广的纸箱挤压成形装置。

为解决上述技术方案，本实用新型采用如下技术方案：纸箱挤压成形装置包括成形模具、挤压模具和升降组件，所述成形模具内设有成形区域，所述挤压模具安装在升降组件上，所述挤压模具通过升降组件伸入到成形模具的成形区域内，所述成形模具包括安装架和两个可调的成形部件，所述成形部件都安装在安装架上，所述安装架包括两个直线滑动平台，所述成形部件包括两个成形单元，两个成形单元分别安装在两个直线滑动平台上，两个直线滑动平台之间处于平行状态且相互之间以直线滑动方式活动连接而调整两个成形单元之间的距离，所述成形单元包括两个活动模具和一个固定模具，所述活动模具活动安装在直线滑动平台上并且直线滑动平台驱动活动模具做直线运动而调整两个活动模具之间的距离，所述固定模具固定安装在直线滑动平台上，所述成形单元的两个活动模具位于固定模具的两侧且相对于固定模具可同步反向运动，所述成形部件的两个成形单元相向设置且随直线滑动平台同步反向运动而在位置相对的两个成形单元之间形成尺寸可调的成形区域，所述挤压模具包括支架、动力单元、主传动件、子传动件、张合单元，所述动力单元、主传动件、子传动件、张合单元都安装在支架上，所述支架与升降组件连接，所述张合单元至少包括四块以摆动方式同步运动的成形板，所述成形板的一端与支架活动连接，任意相邻的两块成形板的摆动方向相互垂直，所述主传动件安装在动力单元的动力输出端上并以直线方式往复运动，所述子传动件的一端与主传动件活动连接、子传动件的另一端与成形板的另一端活动连接，相邻成形板之间设有缩合间隙。

成形模具为多个零件组合的组装件，其上设有两个成形区域。成形区域由两个位置相对的成形单元构成，各个成形单元被分别布置在两个直线滑动平台上；两个直线滑动平台相互之间可以靠近或远离，由此实现两个成形单元之间的距离可调，进而达到成形区域在一个方向上可调的目的。每个成形单元的两个活动模具在直线滑动平台上是可以滑动的，这两个活动模具之间的距离可调，进而达到成形区域在垂直前述可调节方向的方向上可调的目的。由此，任意一个成形部件中的四个活动模具在两个相互垂直的方向可调，最终使得每个成形区域可调。

在成形模具上设有两个成形区域。不仅可以将两个成形区域设置为同一尺寸的，还可以将两个成形区域设置为不同尺寸，两个不同尺寸的成形区域可适用于两种尺寸的纸箱成形需求。

在本技术方案中成形模具的可调范围受到单个成形区域可调的技术方案和两个可调成形区域搭配使用的技术方案综合产生可调范围扩大的技术效果。在本技术方案中单个成形区域可调是适用范围扩大的基本因素，两个可调成形区域搭配使用是适用范围扩大的促进因素，两者叠加所带来的可调范围、调整的连贯性都达到最佳。

很显然，在两个成形区域为同一尺寸时，纸箱挤压成形装置除了可调范围的优点外，其能够发挥高生产效率的优点。然而，这样的设置在满足产能，尤其是产能过大的情况下即成形模具的单个成形区域即可满足生产要求的情况下，这样的设置未能发挥本实用新型技术方案的最大优势。所以，在本技术中最佳的配置方式为将其中一个成形区域的尺寸设置为不同于另一个成形区域的尺寸，在此基础上投入使用便可最大化可调范围、并实现连贯调整的技术效果。

驱动张合单元后，所有成形板会以固定摆动特征顺势同步运动，进而在张合单元上表现为展开和缩合动作。展开状态下，相邻的成形板之间分离；缩合状态下，相邻的成形板之间间距缩小直至相互连接。缩合间隙随展开动作和缩合动作而变化空间结构，但始终受到相邻成形板不为一体的结构特征而存在，只是在展开状态下的缩合间隙的宽度大于缩合状态下的缩合间隙的宽度。驱动张合单元工作的动力源自动力单元，在本技术方案中动力单元可以采用气缸、油缸、电缸中其中一种，其动力输出特点在于以直线运动的部位为动力输出端，进而保证动力在直线方向上输出。输出动力到驱动成形板运动还需要由主传动件和子传动件组成的传动结构转化动力。基于该结构，动力产生方向和传递方向都能够与成形板的布置方式和运动方式匹配，从而获得紧凑的整体结构，以及成形板宽裕的摆动范围。因此，挤压模具体积小巧、变形范围大。

挤压模具使用时张合单元处于展开状态，任意相邻的两块成形板的表面的朝向相互垂直；待挤压动作结束后，张合单元处于缩合状态，成形板都同时向支架内部摆动，扩大成形板在成形区域内与成形模具之间的距离，从而获得使成形板主动脱离已经弯折的纸板。也就是在本技术方案中，设计思路为通过在弯折操作完成之后扩大成形板与成形模具的间距即事后扩大间距。这样不仅避免了事前扩大间距带来的弊端，而且实现了挤压模具在完成挤压后顺利脱离纸箱。

成形模具的成形区域可调、挤压模具的结构可变，基于这个综合的技术手段，纸板弯折后占用的空间可以根据纸板情况做调整，例如，依据纸板厚度、纸板韧性、弯曲结构等事先调整成形区域的尺寸；挤压模具在事后产生便于脱离弯折的纸板的结构变化，以适应不同纸板的成形要求。因而，彻底解决了纸箱挤压成形装置适用范围小的问题。

在本技术方案中还可以进一步提升调整的连贯性，即采用两个成形区域独立调整的技术手段。通过所述直线滑动平台设有两根处于同一中心线且分离而独立运动的丝杆，其中一根丝杆只与其中一个成形部件的其中一个成形单元的两个活动模具活动连接，另一根丝杆只与另一个成形部件的其中一个成形单元的两个活动模具活动连接。由于两个成形部件安装在两个直线滑动平台上，所以两个成形区域只能在其中一个方向上获得独立可调的技术效果，但这足以提升调整的连贯性。

成形单元对纸板的限制作用来源于接触时受约束的连接关系，这得益于成形单元的表面的作业面。合理分布作业面可便于生产加工、也可起到保护纸箱外表面的作用。在本技术方案中作业面的优选方案为，所述活动模具设有两个朝向垂直的限位面，所述固定模具上设有限位面，在同一个成形单元中活动模具的其中一个限位面都与固定模具的限位面处于同一平面内，在同一成形部件中处于相对位置的两个活动模具中的一个活动模具的一个限位面与另一个活动模具的一个限位面处于同一个平面内。所有限位面共同形成了成形单元的作业面，限位面为离散机构并非为一体结构、其在功能层面共同服务于同一个作业目的，离散设计可以很好的起到部件维护、部件调整和结构升级；而且该离散结构的设计能完全匹配成形单元的成形区域可调的技术特征，若是整体结构则其可调功能必将受到抑制、甚至是无法实现的。

成形区域可调范围所在空间位置应当是固定，即可调范围相对于某个空间位置固定。在本技术方案中成形区域可调范围围绕固定模具布置，即成形单元的两个活动模具可以固定模具为中心做同步反向运动。成形区域可调范围所在空间设置在安装架中间位置，可以起到设计出紧凑的结构的作用。

挤压模具中，缩合间隙的宽度是影响成形板运动范围的因素之一，而影响缩合间隙的宽度的因素包括来自于成形板的边缘结构。为此，成形板的结构优选为，所述成形板的横截面为等腰梯形，所述成形板的两侧设有斜面，任意相邻的两块成形板中的一块成形板一侧的斜面与另一块成形板一侧的斜面相对，所述缩合间隙位于两个相对的斜面之间。成形板的边缘设置为斜面结构，一方面可以最大限度扩大缩合间隙，另一方面可以起到“自锁”作用、即四块成形板之间产生相互约束的连接关系，促使成形板在缩合状态中可以保持稳定的空间姿态，避免成形板在连续的受力状态下出现偏移的问题。

挤压模具的作用在于挤压位于成形模具上的纸板，纸板在接受挤压时其受力部位与成形板的分布有密切关系，成形板的分布决定了受力部位的轮廓。由于成形板环形分布，故受力部位被局限于成形板围成的矩形区域内的局部位置，这是因为在只有成形板与纸板接触的情况下，受力部位只能形成于接触部位。为了扩大接触部位，该挤压模具还包括定位单元，所述定位单元包括定位板和吸盘，所述定位板和吸盘都固定安装在支架上，所述吸盘穿过定位板而凸出在定位板表面。在展开状态，定位板表面与成形板的末端持平，挤压操作时定位板与成形板一起参与挤压操作。有了吸盘，可以在挤压模具刚接触纸板时通过吸盘建立与纸板的固定的连接关系，固定纸板与挤压模具之间的相对位置关系。

本实用新型采用上述技术方案：纸箱挤压成形装置不仅设置两个工位来满足不同规格纸箱成形的需求，而且每个工位的成形区域尺寸可调，因而可以通过事先调整得到适用于更多规格纸箱成形的成形结构；同时，挤压模具具有可变的作业结构，能够在弯折纸板后扩大有利于其脱离纸板的空间，实现挤压模具顺利脱离弯折后的纸板的技术效果，以便配合成形模具适应更多规格纸箱成形的使用要求。

附图说明

图1为本实用新型一种纸箱挤压成形装置的成形模具的主视图；

图2为本实用新型一种纸箱挤压成形装置的成形模具的立体图；

图3为本实用新型一种纸箱挤压成形装置的挤压模具的立体图Ⅰ；

图4为本实用新型一种纸箱挤压成形装置的挤压模具的立体图Ⅱ；

图5为本实用新型一种纸箱挤压成形装置的挤压模具的内部结构示意图；

图6为本实用新型一种纸箱挤压成形装置的挤压模具的张合单元的缩合状态的结构示意图。

具体实施方式

纸箱挤压成形装置包括成形模具、挤压模具和升降组件。挤压模具安装在升降组件上，升降组件包括安装架、同步带轮、伺服电机、减速器、同步带、直线导轨、滑台，安装架上安装有两个同步带轮，同步带安装在同步带轮上，伺服电机通过减速器安装在安装架上，伺服电机的转轴与减速器的动力输入轴连接，减速器的动力输出轴与其中一个同步带轮连接，安装架上设置有两根直线导轨，滑台两端与两根直线导轨分别滑动连接，滑台与同步带展开呈笔直状的部位固定连接。如此，在伺服电机驱动同步带转动后，滑台能够沿着直线导轨做直线往复运动。

如图1、2所示，成形模具设有安装架，在安装架上安装有两个成形部件。

安装架包括两个直线滑动平台。每个直线滑台包括支撑块Ⅰ1、支撑块Ⅱ2、导杆Ⅰ3、导杆Ⅱ4、丝杆Ⅰ5、丝杆Ⅱ6、手柄Ⅰ、手柄Ⅱ。支撑块Ⅰ1、支撑块Ⅱ2处于相对位置上，导杆Ⅰ3、导杆Ⅱ4安装在支撑块Ⅰ1、支撑块Ⅱ2之间而形成框架结构；安装后，导杆Ⅰ3平行于导杆Ⅱ4。丝杆Ⅰ5穿过支撑块Ⅰ1并与支撑块Ⅰ1活动连接，丝杆Ⅱ6穿过支撑块Ⅱ2并与支撑块Ⅱ2活动连接，丝杆Ⅰ5、丝杆Ⅱ6都位于导杆Ⅰ3、导杆Ⅱ4之间，丝杆Ⅰ5的中心线与丝杆Ⅱ6的中心线处于同一直线上；丝杆Ⅰ5的一端与丝杆Ⅱ6的一端以较小间距相邻；丝杆Ⅰ5的一端位于支撑块Ⅰ1的一侧并安装有手柄Ⅰ，丝杆Ⅱ6的一端位于支撑块Ⅱ2的一侧并安装有手柄Ⅱ，转动手柄Ⅰ就能驱动丝杆Ⅰ5做自转运动，同样的，转动转动手柄Ⅱ就能驱动丝杆Ⅱ6做自转运动。

两个直线滑动平台之间通过四根导杆Ⅲ7连接在一起，四根导杆Ⅲ7之间相互平行。其中一个直线滑动平台的支撑块Ⅰ1上固定安装有两根相互平行的导杆Ⅲ7、支撑块Ⅱ2上固定安装有两根相互平行的导杆Ⅲ7，另一个直线滑动平台的支撑块Ⅰ1与前述直线滑动平台的支撑块Ⅰ1上固定安装的两根平行的导杆Ⅲ7活动连接、支撑块Ⅱ2与前述直线滑动平台的支撑块Ⅱ2上固定安装的两根平行的导杆Ⅲ7活动连接。由此，其中一个直线滑动平台相对于另一个直线滑动平台可以做直线平移运动，两个直线滑动平台之间可相互靠近和相互远离。与导杆Ⅲ7滑动连接的直线滑动平台可以通过在其支撑块Ⅰ1和支撑块Ⅱ2上设置固定螺栓来故其与另一个直线滑动平台的相对距离。

成形部件整体为对称结构，它包括两个结构相同的成形单元，一个成形单元安装在其中一个直线滑动平台上、另一个成形单元安装在另一个直线滑动平台上，两个成形单元处于位置相对的空间状态。由于两个直线滑动平台之间可相对运动，故两个成形单元之间在垂直导杆Ⅰ3或导杆Ⅱ4的中心线的方向上的距离可变化，即成形单元相互靠拢、或者成形单元相互远离。成形单元之间形成成形区域，继而成形区域尺寸可调。

在本技术方案中，两个成形部件具有的调节功能虽然在垂直导杆Ⅰ3或导杆Ⅱ4的中心线的方向上具有局部的关联运作的特点，但是在整体层面上是独立运作的，故每个成形部件上具体的安装关系不同、而安装方式都相同即具有统一的设计思路；而在每个成形部件中，两个成形单元上具体的安装关系不同、而安装方式都相同即具有统一的设计思路。

首先，在其中一个成形部件中的一个成形单元。该成形单元包括两个活动模具和一个固定模具。每个活动模具都包括滑动底座8和限位块Ⅰ9。滑动底座8活动安装在其中一个直线滑动平台的导杆Ⅰ3、导杆Ⅱ4上，导杆Ⅰ3、导杆Ⅱ4都与滑动底座8以滑动方式活动连接，滑动底座8可以在导杆Ⅰ3、导杆Ⅱ4上做同一直线方向上的滑动。滑动底座8与丝杆Ⅰ5连接，丝杆Ⅰ5自转时能够驱动滑动底座8顺势直线运动；由于丝杆Ⅰ5表面设有两段方向相反的螺纹，两个活动模具的滑动底座8在丝杆Ⅰ5自转时做反向同步运动。滑动底座8上固定安装有两个限位块Ⅰ9，限位块Ⅰ9表面设有由弧面和平面无缝连接而成的限位面，两个限位块Ⅰ9的限位面朝向相互垂直。固定模具包括固定底座10和限位块Ⅱ11。固定底座10固定安装在直线滑动平台的导杆Ⅰ3、导杆Ⅱ4上，固定底座10相对于导杆Ⅰ3、导杆Ⅱ4静止且与丝杆Ⅰ5不产生传动关系；该限位块Ⅱ11表面也设有由弧面和平面无缝连接而成的限位面，该限位面与每个活动模具上的其中一个限位面处于同一平面内，例如限位面Ⅰ12与限位面Ⅱ13的位置关系即为处于同一平面内。安装后，固定模具位于两个活动模具中间，两个活动模具以固定模具为中心可同步相向运动、也可以同步背向运动，进而活动模具都可以同步靠近固定模具或者同步远离固定模具。同一成形部件中的另一个成形单元以同样的方式安装在另一个直线滑动平台上。同一成形部件中，在相对位置上且分别位于两个成形单元上的活动模具上的其中一个限位面也处于同一平面内，例如限位面Ⅲ14与限位面Ⅳ15的位置关系即为处于同一平面内。调整两个直线滑动平台的间距就可以调节两个成形单元的间距，驱动两个直线滑动平台上的丝杆Ⅰ5同向转动便可以调节每个成形单元上的两个活动模具的间距，由此成形单元获得在两个垂直方向上的调节能力，也就是成形区域的尺寸可调。

其次，在另一个成形部件的成形单元上，其与前一个成形部件的安装结构的不同之处在于活动模具都与丝杆Ⅱ6。调整两个直线滑动平台的间距就可以调节这个成形部件中的两个成形单元的间距，驱动两个直线滑动平台上的丝杆Ⅱ6同向转动便可以调节每个成形单元上的两个活动模具的间距，由此这里的成形单元也获得在两个垂直方向上的调节能力，也就是成形区域的尺寸可调。

使用时，通过摇动手柄Ⅰ来驱动丝杆Ⅰ5转动、通过摇动手柄Ⅱ来分别驱动丝杆Ⅱ6转动，可调整每个成形部件内的滑动模具在导杆Ⅰ3或导杆Ⅱ4的中心线延伸方向上的间距；改变两个直线滑动平台之间的距离，即可调整同一个成形部件内的成形单元在垂直导杆Ⅰ3或导杆Ⅱ4的中心线延伸方向的方向上的距离。

如图3、4、5、6所示，挤压模具包括支架16、动力单元17、主传动件18、子传动件19、张合单元、定位单元。动力单元17、主传动件18、子传动件19、张合单元、定位单元都安装在支架16上，支架16安装在升降组件的滑台上。

动力单元17为气缸，气缸的缸体与支架16固定连接，气缸的活塞杆伸入在支架16的中间位置。

主传动件18为十字状结构，气缸的活塞杆作为动力输出端力主传动件18的中间部位固定连接，使得主传动件18随着气缸的活塞杆同步运动。主传动件18设有四个凸出部位，凸出部位的凸出方向垂直于气缸的活塞杆的中心线。

张合单元包括四块成形板20，成形板20的一端活动安装在支架16上，使得成形板20可以在支架16上摆动，成形板20与支架16的连接位于靠近气缸的缸体所在位置。安装后四块成形板20围绕支架16的中心位置呈环形分布，任意相邻的两块成形板20的摆动方向相互垂直。成形板20的横截面为等腰梯形，该等腰梯形的上底和下底的边长都远远大于腰的长度；成形板20在整体上在两侧形成狭长的斜面21。

子传动件19为杆状结构，子传动件19一端通过销轴与主传动件18的一个凸出部位活动连接、子传动件19的另一端通过销轴与成形板20活动连接，子传动件19与成形板20的连接部位靠近主传动件18的凸出部位所在位置。由于有四块成形板20，故挤压模具上设有四个子传动件19来连接主传动件18和成形板20。主传动件18被气缸驱动而直线往复运动后，其会带动子传动件19运动，进而驱动成形板20运动。初始状态下，气缸的活塞杆处于伸出状态；成形板20的表面都平行于气缸的活塞杆的中心线，因而四个成形板20的表面形成了与长方体的首尾连接的连续的四个表面类似的结构，此时，任意相邻的两块成形板20的表面的朝向相互垂直；任意相邻的两块成形板20中的一块成形板20一侧的斜面21正对于另一块成形板20一侧的斜面21并且两个斜面21相互平行，两个相对的斜面21之间便形成了缩合间隙22，此时，缩合间隙22间距最大，张合单元处于展开状态。工作时，气缸的活塞杆收缩后，主传动件18拉动子传动件19向支架16中间位置运动，最终促使四块成形板20向之间中间位置同步运动，直至任意相邻的两块成形板20的斜面21相互接触而紧挨在一起为止，任意相邻的两块成形板20的斜面21在此时处于相对的状态而且相互倾斜，缩合间隙22缩小到最小状态，张合单元处于缩合状态。

定位单元包括定位板23和吸盘24。定位板23为扁平的长方体结构，其固定安装在支架16上；安装后，定位板23的表面在张合单元处于展开状态时与成形板20的一端持平。定位板23的形状与张合单元的四块成形板20之间围绕而限定的区域的形状对应，由此，便于将定位板23的尺寸设计得较大。定位单元设有四个吸盘24，吸盘24都固定安装在支架16上；定位板23上设有四个通孔，吸盘24穿过定位板23而凸出在定位板23表面。当张合单元处于缩合状态时，定位板23与成形板20的一端在气缸的活塞杆的中心线方向上产生相对位移。

使用时，挤压模具被置于成形模具上方且张合单元处于展开状态，挤压模具整体呈长方体状；待纸板置于成形模具上方后，挤压模具在升降组件的带动下向成形模具所在位置运动，吸盘24在与纸板接触后通过负压与纸板建立连接关系，使得纸板与挤压模具相对位置关系固定；接着，挤压模具挤压纸板，直至挤压模具将纸板挤压到成形模具的成形区域内，挤压模具也伸入在成形区域内。在张合单元处于展开状态而位于成形区域内时成形板20与成形模具的间距必定小于在张合单元处于缩合状态而位于成形区域内时成形板20与成形模具的间距，故纸板弯折后，吸盘24释放纸板，张合单元进入缩合状态便可顺利脱离纸板。

按照生产要求定位单元的作业方式也可以进一步起到搬运的作用，例如，在纸板弯折后吸盘24继续吸附弯折的纸板即纸箱，先将弯折的纸板搬离成形模具，待置于目标位置后张合单元才进入缩合状态、吸盘24释放弯折的纸板，然后，挤压模具脱离弯折的纸板。