一种包装筒罐制作加工装置及制作加工工艺的制作方法

1.本发明属于包装品技术领域，具体涉及一种包装筒罐制作加工装置及制作加工工艺。


背景技术：

2.包装筒罐是指罐身各处横截面形状大致相同，罐颈短，罐颈内径比罐身内径稍小或无罐颈的一种包装容器，是刚性包装的一种。包装筒罐按照体积分为小型包装筒罐、中型包装筒罐和大型包装筒罐，小型包装筒罐用金属材料或非金属材料制造，容量不大，一般是做销售包装、内包装，罐体可采用各种方式装潢美化；中型包装筒罐外形也是典型罐体，容量较大，一般做化工原材料、土特产的外包装，起运输包装作用；大型包装筒罐的罐体大而罐颈小，采取灌填式作业，灌进作业和排出作业往往不在同一罐口进行，另外设有卸货出口，集装罐是典型的运输包装，适合包装液状、粉状及颗粒状货物。
3.小型包装筒罐一般分为方形筒罐和圆形筒罐，方形筒罐是将方形原料板卷曲成圆筒后对圆筒进行内撑定型为方形筒，然后再对形成的棱边进行裁切，最后对裁切部分折弯形成底板。目前在方形筒罐的加工过程中存在以下的问题：将圆筒内撑为方形筒后，筒体会在回弹力作用下产生微量的形变，影响了包装筒罐的成型质量；对方形筒棱边进行裁切时，难以保证切割刀沿着棱边精确切割，同样会对包装筒罐的成型质量造成不利影响。


技术实现要素：

4.(一)要解决的技术问题
5.本发明提供了一种包装筒罐制作加工装置及制作加工工艺，目的在于解决目前在方形筒罐的加工过程中存在的以下问题：将圆筒内撑为方形筒后，筒体会在回弹力作用下产生微量的形变，影响了包装筒罐的成型质量；对方形筒棱边进行裁切时，难以保证切割刀沿着棱边精确切割，同样会对包装筒罐的成型质量造成不利影响。
6.(二)技术方案
7.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
8.一种包装筒罐制作加工装置，包括圆形基板，圆形基板下表面固定安装有支撑腿，圆形基板上安装有切割机构、内撑机构以及复压机构。
9.切割机构包括固定安装在圆形基板上表面的竖直杆，竖直杆上滑动配合有水平的升降台，圆形基板上表面竖直转动安装有贯穿升降台的第一丝杠。升降台上沿圆形基板周向均匀固定安装有四个刀座，刀座内沿圆形基板径向滑动密封配合有切割刀片。通过内撑机构将圆筒罐内撑为方筒罐后，通过调节切割刀片在刀座内的位置，使得切割刀片刀口处刺破方筒罐棱边，然后转动第一丝杠驱动升降台、刀座和切割刀片竖直移动，通过切割刀片裁切方筒罐棱边裁。
10.圆形基板上表面均匀开设有四个沿其径向布置且上下贯通的通槽，内撑机构包括滑动配合在通槽内的滑动块，滑动块底面固定安装有导向块，圆形基板下表面通过转轴水
平转动安装有与其轴线重合的内撑齿盘，内撑齿盘上开设有与导向块滑动配合的内撑斜槽。滑动块顶面竖直固定安装有位于圆形基板上方的内撑柱。内撑柱的横截面中靠外侧的角为直角，且该直角的角平分线沿圆形基板径向布置。内撑柱顶面开设有与切割刀片配合的切割槽，切割槽两侧边位于内撑柱侧壁上，其中一个侧边位于内撑柱的直角棱边上。圆形基板下表面通过电机座固定安装有电机，电机的输出轴上水平固定安装有与内撑齿盘相互啮合的驱动齿轮。
11.将圆筒罐竖直放置到圆形基板上表面后，通过电机带动驱动齿轮转动，从而驱动内撑齿盘转动。内撑齿盘转动时带动内撑斜槽转动，从而带动导向块、滑动块和内撑柱沿着通槽方向向外侧移动。在此过程中，内撑柱的直角棱边贴合到圆筒罐内壁，并将圆筒罐向外撑，直至内撑柱中相互垂直的两个面贴合圆筒罐内壁上，此时圆筒罐变为方筒罐。切割刀片插入切割槽后穿过内撑柱直角棱边刺破方筒罐棱边。
12.复压机构包括通过通槽滑动配合在圆形基板上表面的复压板，复压板的横截面为l字型且复压板内侧面与内撑柱表面配合。通过内撑机构将圆筒罐内撑为方筒罐后，通过移动复压板沿着通槽向内侧滑动，直至复压板表面贴合到方筒罐外侧壁上，对方筒罐起到复压的作用。
13.作为本发明的一种优选技术方案，所述刀座顶面竖直滑动配合有与其内部滑动密封配合的密封板，密封板的顶面通过升降环固定连接在一起。升降台上表面竖直转动安装有贯穿升降环的第二丝杠。通过转动第二丝杠驱动升降环和密封板同步下降，密封板下降时挤压刀座内的空气，切割刀片在气压作用下水平向外移动，从而实现了所有切割刀片同步移动的效果，既提高了操作效率，也保证了各切割刀片都能刺破对应的方筒罐棱边。
14.作为本发明的一种优选技术方案，所述复压板的外侧面固定安装有与通槽平行的水平杆，水平杆上竖直固定安装有导向杆。圆形基板上表面水平转动安装有与其轴线重合的复压环，复压环上开设有与导向杆滑动配合的复压斜槽。通过转动复压环带动复压斜槽同步转动，复压斜槽转动时带动导向杆、水平杆和复压板同步沿着通槽向内侧滑动，实现了所有复压板的同步移动，提高了操作效率，且避免了复压板贴合到方筒罐外表面后与方筒罐表面分离。
15.作为本发明的一种优选技术方案，所述圆形基板上表面固定安装有与水平杆滑动配合的支撑块，以提高水平杆移动的稳定性。
16.作为本发明的一种优选技术方案，所述复压环外圆周面上开设有定位齿，圆形基板的圆周面上通过支架固定安装有弹性伸缩杆，弹性伸缩杆的伸缩段端部固定安装有与定位齿配合的卡块。转动复压环前，先压缩弹性伸缩杆使其伸缩段与定位齿分离，复压板贴合到方筒罐外表面后，松开定位齿，定位齿会在弹性伸缩杆的回弹力作用下卡在定位齿上，从而阻止复压环转动，进一步保证了复压板贴合到方筒罐外表面后处于静止稳定状态，保证了复压效果。
17.作为本发明的一种优选技术方案，所述复压板中相互垂直的两段上分别开设有贯穿复压板的水平气槽，水平气槽内水平滑动密封配合有竖直板，复压板外侧面固定安装有与竖直板滑动配合的导向框。相邻复压板中的两个竖直板通过双向伸缩板连接。复压板沿着通槽向内侧滑动过程中，双向伸缩板的两个伸缩段逐渐收缩。复压板贴合到方筒罐外表面后，方筒罐外表面对水平气槽进行封闭，通过向外侧拉动双向伸缩板带动两个竖直板在
水平气槽内向外侧滑动，从而使得竖直板与方筒罐外表面之间的气压降低，进而通过气压作用将方筒罐侧板吸紧在复压板上，保证了方筒罐侧板处于竖直状态，进一步提高了复压的效果，同时也保证了切割刀片对方筒罐棱边进行裁切过程中方筒罐棱边处于竖直状态。
18.作为本发明的一种优选技术方案，所述双向伸缩板的导向段上沿竖直板的滑动方向滑动配合有贯穿双向伸缩板导向段的滑动杆，滑动杆的内端固定安装有挡块。复压板贴合到方筒罐外表面后，通过向外侧拉动滑动杆，带动挡块抵压在双向伸缩板的导向段内侧面，即可通过挡块带动双向伸缩板向外侧水平移动，从而带动两个竖直板在水平气槽内向外侧滑动。
19.作为本发明的一种优选技术方案，所述滑动杆的外端竖直固定安装有与圆形基板上表面滑动配合的连接杆。连接杆上固定安装有楔形块。圆形基板上表面竖直转动安装有第三丝杠，第三丝杠上通过螺纹配合安装有与圆形基板轴线重合的导向环，导向环的表面贴合在楔形块的斜面上并与楔形块的斜面滑动配合。通过转动第三丝杠带动导向环向下移动，导向环推动楔形块和连接杆水平向外侧移动，从而带动连接杆水平向外侧移动，进而带动两个竖直板在水平气槽内向外侧滑动。
20.本发明还提供了一种包装筒罐制作加工工艺，采用上述包装筒罐制作加工装置配合完成，包括以下步骤：
21.步骤一、原料板卷绕：将原料板切割成方形板，并将方形板卷绕后两端固定形成圆筒罐。
22.步骤二、内撑定型：采用所述包装筒罐制作加工装置将所述圆筒罐定型为方形筒罐，并对方形筒罐的四个棱边进行竖直切割。
23.步骤三、折弯封闭：将棱边切割后的方形筒罐侧板进行弯折后粘贴在一起，使得方形筒罐底面封闭即可。
24.(三)有益效果
25.本发明至少具有如下有益效果：
26.(1)本发明解决了目前在方形筒罐的加工过程中存在的以下问题：将圆筒内撑为方形筒后，筒体会在回弹力作用下产生微量的形变，影响了包装筒罐的成型质量；对方形筒棱边进行裁切时，难以保证切割刀沿着棱边精确切割，同样会对包装筒罐的成型质量造成不利影响。
27.(2)本发明在方形筒罐的加工过程中，通过内撑机构将圆筒罐内撑为方筒罐后，通过负压机构对方筒罐的四个棱边进行复压，避免了内撑机构复位后筒体在回弹力作用下产生形变，提高了包装筒罐的成型质量；本发明通过气压作用将方筒罐侧板吸紧在复压板上，进一步保证了方筒罐内撑机构复位后方筒罐的侧板处于竖直状态，避免了方筒罐在回弹力作用下形变。
28.(3)本发明在通过内撑机构将圆筒罐内撑为方筒罐后，通过切割机构中的切割刀片伸入切割槽中，并刺破方筒罐的棱边后抵压到复压板表面，通过升降台带动刀座和切割刀片竖直移动，从而保证了切割刀片能够沿着方筒罐的棱边进行裁切，提高了包装筒罐的成型质量。
附图说明
29.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
30.图1为本发明实施例中包装筒罐制作加工装置的第一立体结构示意图；
31.图2为本发明实施例中包装筒罐制作加工装置的第二立体结构示意图；
32.图3为本发明实施例中包装筒罐制作加工装置的俯视图；
33.图4为本发明实施例中包装筒罐制作加工装置的仰视图；
34.图5为本发明实施例中包装筒罐制作加工装置的侧视图；
35.图6为图1中a处的放大示意图；
36.图7为图2中b处的放大示意图；
37.图8为本发明实施例中切割机构的部分内部结构示意图；
38.图9为本发明实施例中包装筒罐制作加工工艺的流程图。
39.图中：1
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圆形基板、101
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通槽、2
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切割机构、201
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竖直杆、202
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升降台、203
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第一丝杠、204
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刀座、205
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切割刀片、206
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密封板、207
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升降环、208
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第二丝杠、3
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内撑机构、301
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滑动块、302
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导向块、303
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内撑齿盘、304
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内撑斜槽、305
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内撑柱、306
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切割槽、307
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电机、308
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驱动齿轮、4
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复压机构、401
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复压板、402
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水平杆、403
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导向杆、404
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复压环、405
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复压斜槽、406
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支撑块、407
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定位齿、408
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弹性伸缩杆、409
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卡块、410
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水平气槽、411
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竖直板、412
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导向框、413
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双向伸缩板、414
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滑动杆、415
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挡块、416
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连接杆、417
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楔形块、418
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第三丝杠、419
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导向环。
具体实施方式
40.以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
41.如图1至图8，本实施例提供了一种包装筒罐制作加工装置，包括圆形基板1，圆形基板1下表面固定安装有支撑腿，圆形基板1上安装有切割机构2、内撑机构3以及复压机构4。
42.切割机构2包括固定安装在圆形基板1上表面的竖直杆201，竖直杆201上滑动配合有水平的升降台202，圆形基板1上表面竖直转动安装有贯穿升降台202的第一丝杠203。升降台202上沿圆形基板1周向均匀固定安装有四个刀座204，刀座204内沿圆形基板1径向滑动密封配合有切割刀片205。刀座204顶面竖直滑动配合有与其内部滑动密封配合的密封板206，密封板206的顶面通过升降环207固定连接在一起。升降台202上表面竖直转动安装有贯穿升降环207的第二丝杠208。
43.通过内撑机构3将圆筒罐内撑为方筒罐后，通过转动第二丝杠208驱动升降环207和密封板206同步下降，密封板206下降时挤压刀座204内的空气，切割刀片205在气压作用下水平向外移动，使得切割刀片205刀口处刺破方筒罐棱边，然后转动第一丝杠203驱动升降台202、刀座204和切割刀片205竖直移动，通过切割刀片205对方筒罐棱边进行裁切。
44.圆形基板1上表面均匀开设有四个沿其径向布置且上下贯通的通槽101，内撑机构3包括滑动配合在通槽101内的滑动块301，滑动块301底面固定安装有导向块302，圆形基板1下表面通过转轴水平转动安装有与其轴线重合的内撑齿盘303，内撑齿盘303上开设有与导向块302滑动配合的内撑斜槽304。滑动块301顶面竖直固定安装有位于圆形基板1上方的
内撑柱305。内撑柱305的横截面中靠外侧的角为直角，且该直角的角平分线沿圆形基板1径向布置。内撑柱305顶面开设有与切割刀片205配合的切割槽306，切割槽306两侧边位于内撑柱305侧壁上，其中一个侧边位于内撑柱305的直角棱边上。圆形基板1下表面通过电机座固定安装有电机307，电机307的输出轴上水平固定安装有与内撑齿盘303相互啮合的驱动齿轮308。
45.将圆筒罐竖直放置到圆形基板1上表面后，通过电机307带动驱动齿轮308转动，从而驱动内撑齿盘303转动。内撑齿盘303转动时带动内撑斜槽304转动，从而带动导向块302、滑动块301和内撑柱305沿着通槽101方向向外侧移动。在此过程中，内撑柱305的直角棱边贴合到圆筒罐内壁，并将圆筒罐向外撑，直至内撑柱305中相互垂直的两个面贴合圆筒罐内壁上，此时圆筒罐变为方筒罐。切割刀片205插入切割槽306后穿过内撑柱305直角棱边刺破方筒罐棱边。
46.复压机构4包括通过通槽101滑动配合在圆形基板1上表面的复压板401，复压板401的横截面为l字型且复压板401内侧面与内撑柱305表面配合。复压板401的外侧面固定安装有与通槽101平行的水平杆402，水平杆402上竖直固定安装有导向杆403。圆形基板1上表面水平转动安装有与其轴线重合的复压环404，复压环404上开设有与导向杆403滑动配合的复压斜槽405。圆形基板1上表面固定安装有与水平杆402滑动配合的支撑块406，以提高水平杆402移动的稳定性。复压环404外圆周面上开设有定位齿407，圆形基板1的圆周面上通过支架固定安装有弹性伸缩杆408，弹性伸缩杆408的伸缩段端部固定安装有与定位齿407配合的卡块409。
47.通过内撑机构3将圆筒罐内撑为方筒罐后，先压缩弹性伸缩杆408使其伸缩段与定位齿407分离，通过转动复压环404带动复压斜槽405同步转动，复压斜槽405转动时带动导向杆403、水平杆402和复压板401同步沿着通槽101向内侧滑动，直至复压板401表面贴合到方筒罐外侧壁上，对方筒罐起到复压的作用。松开定位齿407后，定位齿407在弹性伸缩杆408的回弹力作用下卡在定位齿407上，从而阻止复压环404转动，保证了复压板401贴合到方筒罐外表面后处于静止稳定状态，保证了复压的效果。
48.复压板401中相互垂直的两段上分别开设有贯穿复压板401的水平气槽410，水平气槽410内水平滑动密封配合有竖直板411，复压板401外侧面固定安装有与竖直板411滑动配合的导向框412。相邻复压板401中的两个竖直板411通过双向伸缩板413连接。双向伸缩板413的导向段上沿竖直板411的滑动方向滑动配合有贯穿双向伸缩板413导向段的滑动杆414，滑动杆414的内端固定安装有挡块415。滑动杆414的外端竖直固定安装有与圆形基板1上表面滑动配合的连接杆416。连接杆416上固定安装有楔形块417。圆形基板1上表面竖直转动安装有第三丝杠418，第三丝杠418上通过螺纹配合安装有与圆形基板1轴线重合的导向环419，导向环419的表面贴合在楔形块417的斜面上并与楔形块417的斜面滑动配合。
49.复压板401沿着通槽101向内侧滑动过程中，双向伸缩板413的两个伸缩段逐渐收缩。复压板401贴合到方筒罐外表面后，方筒罐外表面对水平气槽410进行封闭，通过转动第三丝杠418带动导向环419向下移动，导向环419推动楔形块417和连接杆416水平向外侧移动，从而带动连接杆416和滑动杆414水平向外侧移动，滑动杆414带动挡块415抵压在双向伸缩板413的导向段内侧面，挡块415带动双向伸缩板413向外侧水平移动，从而带动两个竖直板411在水平气槽410内向外侧滑动，从而使得竖直板411与方筒罐外表面之间的气压降
低，进而通过气压作用将方筒罐侧板吸紧在复压板401上，保证了方筒罐侧板处于竖直状态，进一步提高了复压的效果，同时也保证了切割刀片205对方筒罐棱边进行裁切过程中方筒罐棱边处于竖直状态。
50.如图9所示，本实施例还提供了一种包装筒罐制作加工工艺，采用上述包装筒罐制作加工装置配合完成，包括以下步骤：
51.步骤一、原料板卷绕：将原料板切割成方形板，并将方形板卷绕后两端固定形成圆筒罐。
52.步骤二、内撑定型：采用所述包装筒罐制作加工装置将所述圆筒罐定型为方形筒罐，并对方形筒罐的四个棱边进行竖直切割。具体步骤如下：将圆筒罐竖直放置到圆形基板1上表面后，通过电机307带动驱动齿轮308转动，从而驱动内撑齿盘303转动。内撑齿盘303转动时带动内撑斜槽304转动，从而带动导向块302、滑动块301和内撑柱305沿着通槽101方向向外侧移动。在此过程中，内撑柱305的直角棱边贴合到圆筒罐内壁，并将圆筒罐向外撑，直至内撑柱305中相互垂直的两个面贴合圆筒罐内壁上，此时圆筒罐变为方筒罐。
53.通过内撑机构3将圆筒罐内撑为方筒罐后，先压缩弹性伸缩杆408使其伸缩段与定位齿407分离，通过转动复压环404带动复压斜槽405同步转动，复压斜槽405转动时带动导向杆403、水平杆402和复压板401同步沿着通槽101向内侧滑动，直至复压板401表面贴合到方筒罐外侧壁上，对方筒罐起到复压的作用。松开定位齿407后，定位齿407在弹性伸缩杆408的回弹力作用下卡在定位齿407上。复压板401沿着通槽101向内侧滑动过程中，双向伸缩板413的两个伸缩段逐渐收缩。复压板401贴合到方筒罐外表面后，方筒罐外表面对水平气槽410进行封闭，通过转动第三丝杠418带动导向环419向下移动，导向环419推动楔形块417和连接杆416水平向外侧移动，从而带动连接杆416和滑动杆414水平向外侧移动，滑动杆414带动挡块415抵压在双向伸缩板413的导向段内侧面，挡块415带动双向伸缩板413向外侧水平移动，从而带动两个竖直板411在水平气槽410内向外侧滑动，从而使得竖直板411与方筒罐外表面之间的气压降低，进而通过气压作用将方筒罐侧板吸紧在复压板401上。
54.通过转动第二丝杠208驱动升降环207和密封板206同步下降，密封板206下降时挤压刀座204内的空气，切割刀片205在气压作用下水平向外移动，使得切割刀片205刀口处刺破方筒罐棱边，然后转动第一丝杠203驱动升降台202、刀座204和切割刀片205竖直移动，通过切割刀片205对方筒罐棱边进行裁切。结束后，将切割机构2、内撑机构3以及复压机构4复位，取下方筒罐即可。
55.步骤三、折弯封闭：将棱边切割后的方形筒罐侧板进行弯折后粘贴在一起，使得方形筒罐底面封闭即可。
56.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。