粘着标签及其制作方法和制作装置的制作方法

专利名称：粘着标签及其制作方法和制作装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及粘着标签(粘着9 )及其制作方法和制作装置。
背景技术：
为食品等商品的POS(销售时信息管理)用的条形码的表示、发送用的货签或者瓶、iil等容器的容纳物品表不等，广泛使用具有粘着性的粘着标签。粘着标签一般在片状的支撑体的一个面，形成有由使用时被按压而粘贴到物品的感压性粘着剂构成的感压性粘着剂层。而且，在粘着标签彼此重叠保管时，为不产生互相粘贴即所谓的粘连(blocking)现象，以覆盖感压性粘着剂层的方式设有剥离纸(隔离物)。在支撑体的另一个面，形成有印刷有或者能够印刷文字、符号或图案等的印刷层(例如感热记录层)。在粘贴该粘着标签时，将剥下剥离纸而露出的感压性粘着剂层按压而粘贴到作为被粘着物的物品。因此，需要剥下剥离纸的操作，该情况成为操作效率低下的一个原因。另外，因为在剥离纸涂覆有硅等剥离剂，所以剥下的剥离纸不能循环利用为再生纸等而被废弃，浪费资源并且从环境保护来看也不够令人满意。为解决这些问题点，提案有不使用剥离纸的粘着标签。例如，有一种在夹着支撑体位于与感压性粘着剂层相反的面的印刷层上，设有由硅等构成的薄的剥离剂层的粘着标签。该粘着标签的剥离剂层，不是如剥离纸那样覆盖在感压性粘着剂层上，所以使用时不需要废弃。另外，即使将设有该剥离剂层的粘着标签彼此重叠保管，由于感压性粘着剂层与剥离剂层相接，所以不会互相粘贴等，不产生粘连现象。另外，有一种取代感压性粘着剂层而设有在常温下为非粘着性、而加热时显现粘着性的感热性粘着剂层的粘着标签(例如专利文献1、2)。具体而言，设有成分包含合成树脂、固体可塑剂和粘着赋予剂的感热性粘着剂的层，加热时固体可塑剂熔融使合成树脂膨润或软化，此外，利用粘着赋予剂显现较大的粘着性。专利文献1、2记载的具有感热性粘着剂层的粘着标签，在常温下感热性粘着剂层的粘着力不显现，通过加热到既定温度以上而显现粘着性。因而，在常温下重叠保管时能抑制粘连，并且由于不需要剥离纸而取得环境保护或部件件数的缩减所伴随的低成本化等效果。另外，作为现有的粘着标签的其他例子，专利文献3公开了这样构成的粘着标签， 即在支撑体(基体材料片)的一个面设有感压性粘着剂层，在该感压粘着剂层的表面设有加热易破坏性的微胶囊(miCTocapsule)层。在常温下即使将该粘着标签重叠保管，由于感压性粘着剂层由微胶囊层覆盖，所以不能够发挥其粘着力，能防止粘着标签彼此互相粘贴的粘连现象。这样，能够在保管时感压性粘着剂层的粘着力不发挥，另一方面，在需要粘着力时，通过加热破坏微胶囊层，使位于其下层的感压性粘着剂层露出，从而能够发挥粘着性。进而，专利文献4公开了这样的粘着标签，即在基体材料的一个面具有印刷层，在另一个面设有感压性粘着剂层以及覆盖该感压性粘着剂层的树脂膜(非粘着层)。在常温下即使将该粘着标签重叠保管，由于感压性粘着剂层被树脂膜覆盖，所以不能发挥其粘着力，能防止粘着标签彼此互相粘贴的粘连现象。而且，在需要粘着力时，加热树脂膜通过热反应形成开口，经由该开口使下层的感压性粘着剂层露出，由此能够向被粘着物粘贴。专利文献I 4记载的粘着标签任一个都不需要剥离纸，所以在环境保护或低成本化方面优异。专利文献I :日本特开2000-103969号公报专利文献2 :日本特开2006-083196号公报专利文献3 :日本特开平9-111203号公报专利文献4 :日本特开2006-78733号公报专利文献1、2公开的粘着标签的感热性粘着剂所包含的固体可塑剂，大多是玻化温度(力' 7 7転移点)为常温以下、通常在常温以下活化的特性的材料。因此，即使在常温下保管的状态下，也不可避免显现某种程度的粘着力。即，在常温下保管时，难以使感热性粘着剂层完全处于非粘着状态，耐粘连性不够。为解决该问题，可考虑使固体可塑剂的玻化温度比常温高，从而进一步抑制常温下的粘着性，提高耐粘连性。然而，如果提高玻化温度，则为显现粘着性需要更大的热能。在感热性粘着剂的特性上，本来就难以获得非常强的粘着力，特别是对于具有非平滑的粗糙面的被粘着体，为获得足够高的粘着力，优选感热性粘着剂层形成得较厚。然而，如果感热性粘着剂层变厚，则为热活化需要更大的热能，必须利用电源容量较大的热源。这样，难以兼顾防止常温下的粘连现象以及利用比较低的热能来确保高的粘着力。另外，感热性粘着剂所包含的固体可塑剂具有依赖于温度的结晶性，因此产生热活化后的再结晶化导致的粘着性的急剧下降。存在为确保一定的粘着力，需要选择性地使用与保管环境和使用环境对应的固体可塑剂等与批量生产率相关的问题。另外，在以热敏打印机等的热头(thermal head)作为热源来加热熔融感热性粘着剂的情况下，存在这样的担忧由于热头与感热性粘着剂直接相接，所以熔融的感热性粘着剂作为垃圾胶附着在热头或与之对置的压纸辊(Platen roller)或给纸路径的一部分。其结果，存在粘着标签的输送不良或卡纸等的发生相关联这一问题。相对于此，专利文献3、4记载的粘着标签不仅可获得常温下的耐粘连性，并且由于具有感压性粘着层，所以当利用加热进行微胶囊层的破坏或树脂膜的开口形成时，能够获得较强粘着力。然而，专利文献3的粘着标签的微胶囊层，各个微胶囊为球形，对于热头等热源以点接触状态被加热，所以热传递效率较差。另外，存在以下情况被热破坏的微胶囊的壳残留在粘着剂上使粘着力减弱，或者微胶囊的壳附着在热源即热头等而使热效率更加变差等，热破坏不充分从而不能充分获得必要的粘着力。另一方面，在专利文献4的粘着标签中，利用热头等热源加热在感压性粘着剂层的表面上配置的树脂膜。此时，产生以热头等热源造成的加热点为热峰的热分布，如图 18(a)、(b)所示，树脂膜从该加热点开始熔融，形成孔(开口)101。热源的热从加热点逐渐扩大至周围。该孔的大小由树脂的固有热传导率和所施加的热的大小决定。因而，存在为在相同的树脂膜中形成更大的孔，需要更高的热这一问题。另外，本来用来作用于被粘着物的感压性粘着剂层的粘着力也作用于树脂膜，成为阻碍加热时的树脂膜的热变形或热收缩的原因。于是，存在不能够形成足够大小的高精度的开口 101，不能够充分发挥经由开口101露出的感压性粘着剂层的粘着力的情况。

发明内容
因此，本发明的目的在于提供这样的粘着标签及其制作方法和制作装置，即能够在非粘着层形成足够大小的高精度的开口，经由该开口使由感压性粘着剂构成的粘着剂层露出，从而获得较大粘着力。本发明的粘着标签，在支撑体的Iv面设有由感压性粘着剂构成的粘着剂层； 以及非粘着层，在粘着剂层上形成，通过施加热或物理性的力，形成使位于下层的粘着剂层露出的开口。非粘着层具有切口，所述切口成为产生开口的基点。本发明的粘着标签的制作方法包含以下步骤对于在支撑体的一个面设置的由感压性粘着剂构成的粘着剂层上形成的非粘着层施加热或者物理性的力，以在非粘着层形成的切口为基点形成开口，经由该开口使下层的粘着剂层露出。本发明的粘着标签制作装置具有粘着性显现部，所述粘着性显现部对于在支撑体的一个面设置的感压性粘着剂层上形成的非粘着层施加热或者物理性的力，以在非粘着层形成的切口为基点有效地形成开口，经由该开口使下层的粘着剂层露出。依据本发明，在粘着剂层被非粘着层覆盖的状态下，能够防止粘着标签彼此互相粘贴。而且，不需要剥离纸等，所以从环境保护的观点看令人满意，另外，能压低制造成本。 而且，通过利用在非粘着层形成的切口来形成开口，能够容易地用低能量形成大的开口，由此，能够显现大的粘着力。而且，通过将切口形成为期望的形状，形成期望的开口且容易获得期望的粘着特性。这样，本发明能效较好，能够容易实现期望的粘着区域及期望的粘着力。


图I是本发明涉及的粘着标签的截面图。图2(a)是图I所示的粘着标签的开口未形成时的平面图，(b)是其一个例子的放大图，(C)是其他例子的放大图。图3是本发明的粘着标签制作装置的一个例子的概略构成图。图4(a)是图I所示的粘着标签的开口形成后的平面图，(b)是其放大图。图5是示出粘着标签的非粘着层与加热部分的相对移动的概略图。图6(a)是示出图5所示的非粘着层的一个区域的放大图，(b) (g)是依次示出该区域的热收缩状态的概略图。图7是本发明的粘着标签制作装置的其他例子的概略构成图。图8(a) (g)是具有各种切口的本发明的粘着标签的开口未形成时的平面图。图9 (a)是切口的深度过大的粘着标签的截面图，(b)是切口的深度过小的粘着标签的截面图。图10是本发明的粘着标签制作装置的另一个例子的概略构成图。图11是本发明的粘着标签制作装置的另一个例子的概略构成图。图12是示出在图10、11的粘着标签制作装置中的切口形成步骤的粘着标签的平面图。
图13是本发明的粘着标签制作装置的另一个例子的概略构成图。图14是本发明的粘着标签制作装置的另一个例子的概略构成图。图15(a) (C)是依次示出利用图14所示的粘着标签制作装置的切口形成步骤与开口形成步骤的概略图。图16是本发明的粘着标签制作装置的另一个例子的概略构成图。图17(a) (C)是示出图16所示的粘着标签制作装置的残渣去除部的例子的概略图，(d)是示出(C)所示的残渣去除部的输送辊的放大平面图。图18(a)是现有的粘着标签的开口形成后的平面图，(b)是其放大图。附图标记说明I粘着标签；2支撑体；3粘着剂层；4非粘着层；4a切口 ；4b开口 ；4c小片(残渣)； 5印刷层；6、7、17热头(加热单元)；8、8a、8b刀具；9切口形成部；10卷纸收纳部；11卷纸切断部；12记录部；13粘着性显现部；14刀具部件；15、16、19压纸辊；18输送辊；20残渣去除部；21a 21d输送辊；22残渣取除爪；23容器。
具体实施例方式以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。此外，有时对相同部分赋予相同标记，从而省略其说明。首先，参照图1、2说明本发明的一个实施方式的粘着标签的构成。图1、2所示的粘着标签1，在由纸或高分子基体材料等构成的片状的非粘着性的支撑体2的一个面，具有由感压性粘着剂构成的粘着剂层3，以及在粘着剂层3上形成的、由烯烃类树脂构成的非粘着层4。非粘着层4由树脂膜或树脂涂敷膜构成，形成有切口 4a。在支撑体2的另一个面形成有感热记录层等印刷层5。该粘着标签I，在图I、2所示的未加热时，由于粘着剂层3由非粘着层4覆盖，所以处于不能发挥粘着性的状态。因而，即使将多个粘着标签I堆积保管或者如图3所示将长的粘着标签I卷绕为卷状保管，也不会互相粘贴，能够防止所谓的粘连现象。另外，在该未加热状态下即使输送标签，由于粘着面能保持非粘着状态，所以粘着标签制作装置内的通纸性良好。而且，在该粘着标签I使用时，利用热头6等加热单元(参照图3)选择性地加热非粘着层4，如图4所示，使非粘着层4热收缩从而产生开口 4b。由此，经由非粘着层4的开口 4b，使位于下层的粘着剂层3露出到外部。通过将这样露出到外部的粘着剂层3按压到未图示的被粘着物，使粘着标签I粘贴到被粘着物。粘着剂层3由感压性粘着剂构成，所以即使被粘着物的表面为粗糙面也能够良好地粘贴。此外，如图4所示，在本发明中非粘着层4良好地热收缩的情况下，构成非粘着层4的材料成为小片4c并收缩，在该小片4c以外， 形成为使下层的粘着剂层3露出的非粘着层4的开口 4b。此外，在非粘着层4加热前，通过利用与加热非粘着层4的热头6同样构成的另一热头7 (参照图3)加热，在粘着标签I的印刷层5进行期望的文字、符号或图案等的印刷。 但是，也可在非粘着层4加热后进行该印刷，也能够将加热非粘着层4的热头6兼用于印刷用。在这样构成的粘着标签I中，假设开口 4b的大小、形状及形成位置不能如期望那样进行控制，则粘着剂层3露出到外部的面积或露出到外部的位置会改变，难以获得期望的粘着特性。另外，如图18(a)、(b)所示，在不能较大地形成开口的情况下，不能获得较大的粘着力。因此，在本发明中，在应形成开口 4b的非粘着层4形成有切口 4a。该切口 4a在非粘着层4中成为机械强度较弱的部分。因而，在图4所示的例子中，在利用热头6等加热单元对非粘着层4进行加热时，非粘着层4从强度较弱的切口 4a开始产生开口 4b，朝向由粘着剂层3产生的粘着力较强的方向热收缩。具体而言，如图5所示，随着非粘着层4在粘着标签制作装置内沿箭头方向前进， 由热头6造成的加热位置H移动，在此期间形成开口 4b。参照图6对此时的非粘着层4的举动进行说明。当观察图6 (a)所示的非粘着层4的被切口 4a包围的区域P时，则从远离由热头6 造成的加热位置H的阶段(参照图6(b))开始，当加热位置H到达部分P时，树脂从与加热位置H相接处热收缩(参照图6 (c))。此时，以切口 4a为基点产生热收缩，热收缩的方向为从加热位置H离开的方向(图6下方)。当加热位置H对于区域P相对移动时，与加热位置 H相对而热收缩的部分逐渐变大(参照图6(d)、(e))。然而，当加热位置H越过区域P的中心附近时，利用与加热位置H相对而产生的热收缩的方向反转。即，成为以切口 4a为基点， 朝向加热位置H的相对移动方向的上游侧(图6上方)热收缩(参照图6(f))。这是因为热收缩以切口 4a的部分为基点，朝向被多个切口 4a包围的区域P的中心附近而产生。最终，如图6(g)所示，在区域P的中心附近残留小片(残渣4c)，在此外的部分成为开口 4b。这样利用以切口 4a为基点的热收缩形成开口 4b，因此不必为开始形成如图18所示的开口而熔融树脂，能降低开口形成时的加热温度，由此能够实现低能量化。而且，如图 4(a)、(b)所示，在一个区域P仅残留构成非粘着层4的材料的小片(残渣4c)。除该小片 (残渣4c)残留的位置以外的几乎全部的部分，均成为使粘着剂层3露出到外部的开口 4b。 此外，在图2(a)等中用断续线示出切口 4a，但也能形成如图2(b)所示的连续的切口 4a，也能形成如图2(c)所示的断续的(不连续的)切口 4a。假设未设置切口 4a，则对于非粘着层4，虽能够形成以由热头6等加热单元造成的加热点为中心的开口，但并不能够形成很大的开口。如果对非粘着层4施加同样大小的热量，与本发明这样形成有切口 4a的情况相比，在未形成切口 4a的情况下只能形成较小的开口。为形成更大的开口，需要施加更大的热，难以效率良好地形成开口。这是因为热收缩的方向与开口的扩大方向相反，欲使开口扩大的方向的力会阻碍热收缩。为在未形成切口 4a 的情况下形成较大的开口，需要加热单元用的较大的电源以用于施加更大的热，这些成为粘着标签制作装置主体大型化的原因，难以实现便携型的粘着标签制作装置。相对于此，在本发明中，热收缩以切口 4a为基点进行，从而形成开口 4b。换言之， 切口 4a作为将非粘着层4分割为多个区域的分割线起作用，在由切口 4a分割的各区域(大概在该区域的中央)各残留一个构成非粘着层4的材料的小片(残渣4c)。因而，通过形成切口 4a，能够控制开口 4b的位置、大小及形状。其结果，能够实现粘着标签I的期望的粘着特性。此外，残留在各区域的、构成非粘着层4的材料的残渣4c作为隔离物(spacer)起作用，抑制粘着剂层3与热头6或其他部件的直接接触。因而，能够防止垃圾胶粘贴到热头6 或其他部件，或者作为其结果发生的粘着标签I的卡纸或输送不良等。
图3示出粘着标签制作装置的示意图。粘着标签制作装置包含卷纸收纳部10、卷纸切断部11、记录部12以及粘着性显现部13。卷纸收纳部10保持有卷绕为卷状的粘着标签I。从该卷纸收纳部10抽出的粘着标签I由输送辊18输送，到达卷纸切断部11的刀具部件14的位置。在刀具部件14的位置，利用刀具部件14将粘着标签I切断为期望的长度。切断的粘着标签I被送到记录部 12。在记录部12中，粘着标签I由压纸辊15夹持并且输送，在期望的位置由热头7在印刷层5进行期望的印刷，其后，将粘着标签I输送到粘着性显现部13。在粘着性显现部13，从记录部12输送的粘着标签I由压纸辊16和热头6夹持，并且在期望的位置加热。通过由热头6加热，非粘着层4以切口 4a为基点产生热收缩，形成开口 4b。换言之，构成非粘着层4的材料的小片(残渣4c)在由切口 4a分割的各区域(例如图5、6所示的区域P)各残留一个，此外的部分几乎全部成为开口 4b。将这样形成了开口 4b的粘着标签I按压到未图示的被粘着体时，从开口 4b露出的粘着剂层3附着到被粘着体，粘着剂层3的感压性粘着剂沿着被粘着面变形并且粘贴于被粘着面。此外，为精度良好地输送粘着标签1，也可以使用未图示的传感器进行监视。另外， 如图7所示，卷纸切断部11相比记录部12位于下游侧也无妨。但是，优选相比粘着性显现部13为上游侧。如以上所述，本实施方式的粘着标签I能控制从粘着剂层3露出的非粘着层4的开口 4b的位置、大小、形状。因而，能够获得期望的粘着特性，具体而言，粘着标签I整体上的期望的粘着力等。进而，也能控制非粘着部分的形成，或者该非粘着部分的位置、大小、形状。此外，切口 4a也可以是曲线状而并非如图2所示的直线状。图8 (a) (f)示出各种切口 4a的例子。如图8(a) (d)所示的例子那样，优选以将非粘着层4分割为多个封闭区域的方式形成切口 4a。如果由切口 4a分割的区域过小，则存在在粘着标签制作装置内的输送途中与热头、压纸辊或输送路径的接触中非粘着层4的一部分区域被剥下的危险性。在该情况下，不仅造成粘着标签制作装置内的通纸性劣化，而且产生垃圾散乱在粘着标签制作装置内这一问题。另一方面，如果由切口 4a分割的区域过大，则在各个区域中不能均匀收缩。其结果， 开口 4b的形状或大小散乱，不能实现期望的粘着特性。如果考虑这些，一般优选以由切口 4a分割的各区域的各边的长度为I IOmm左右的方式形成切口 4a。为防止如上所述非粘着层4的一部分区域被剥下，如图8 (a) (d)、(f) (g)所不，优选形成在与粘着标签制作装置内的输送方向相同的方向或相对输送方向倾斜的方向延伸的切口 4a。另外，为防止非粘着层4的一部分区域被剥下，优选粘着标签I在没有极端折弯或弯曲的状态下在粘着标签制作装置内被输送。进而，优选以与非粘着层4接触的部件尽可能少的方式来对粘着标签制作装置内的各部件进行布局。与非粘着层4接触的部分，使用低摩擦系数的材料或者施加树脂涂覆也有效。另外，在向印刷层5记录时，优选尽可能减小从与非粘着层4相接的压纸辊15施加的压力。为此，优选在热头7的前面侧追加输送用的辊。另外，在热头7的表面涂覆低摩擦系数的材料也有效。进而，为减小热头7与印刷层5的接触面积，也可以使用端面型或近似端面(near edge)型的热头7。另外，在印刷层5的表面设置用于减轻摩擦的覆盖 (overcoat)层也有效。减轻热头7与印刷层5的摩擦，关系到使利用压纸辊15的输送良好。非粘着层4的厚度优选为较薄以利用热头6等加热单元容易产生热收缩，另外，为使粘着剂层3容易从开口 4b露出并使感压性粘着剂渗出，也优选为较薄。作为一个例子， 非粘着层4形成为10 μ m以下的厚度。另一方面，为覆盖粘着剂层3以防止粘连，需要一定程度的厚度。如果考虑制造缺陷的可能性、制造误差、层形成时(特别是粘贴树脂膜状的非粘着层4时)的处理容易度等，优选非粘着层4的厚度为I μ m以上。在本实施方式中，使用热头6作为加热单元，所以能够仅在粘着标签I的一部分形成开口 4b以能够发挥粘着力。热头6热响应性良好，且没有加热单元的预热等浪费，所以能效较好。另外，由于这样没有浪费的加热，所以对非粘着层4加热时，对于在支撑体2的另一个面形成的印刷层(感热记录层)5，能够避免无意识的变色的产生。此外，在仅在非粘着层4的一部分形成开口 4b的情况下，由切口 4a分割的各区域的大小成为粘着部分及非粘着部分的最小尺寸，所以优选在此考虑的基础上形成切口 4a。为能以充分的粘着力粘贴于具有复杂的形状或粗糙面的被粘着物，粘着剂层3优选形成得比较厚，例如形成为5 μ m以上,优选为10 μ m以上。在支撑体2的另一个面形成的印刷层5不限于感热记录层，也可以为能利用热转印法或喷墨法等印刷的层。另外，也可以为已进行了印刷的层。在粘着剂层3上形成了非粘着层4之后，能通过驱动刀具来形成切口 4a。如图 8(b)、(C)、(f)所不的例子那样,在形成在粘着标签I的输送方向的同一方向延伸的切口 4a的情况下,能利用固定刀具或环形刀具(ring cutter)等在粘着标签I的宽度方向的特定位置固定的刀具部件。但是，如图9(a)所示,如果切口 4a深至粘着剂层3而形成,贝Ij存在粘着剂附着到刀具部件的刀刃，影响到锋利程度的担忧。另外，如图9(b)所示，如果切口 4a过浅，则存在不能形成期望的开口 4b的可能性。因而，需要规制刀具的尺寸以使切口 4a 能够形成为适当的深度。在难以进行这样的规制的情况下，也可以如图2(c)所示的例子那样，形成断续的切口 4a。在该情况下，存在在位于非粘着层4的相反侧的印刷层5产生若干凹凸的可能性，所以优选实施于设有已印刷好的印刷层5的情况，而不是感热记录层或利用喷墨法等能记录的层。如图8(a) (e)、(g)所示的例子那样，在形成在与粘着标签I的输送方向不同的方向延伸的切口 4a的情况下，边输送粘着标签I边沿粘着标签I的宽度方向移动刀具，从而能够形成切口 4a。只要按照切口 4a的间距与粘着标签I的输送速度来决定同时驱动的刀具数量即可。例如，在位于粘着标签I的宽度方向的两端的位置设有具有多列刀具8(在图10、11所示的例子中为2组由2个刀刃构成的刀具8a、8b)的切口形成部9。此外，该切口形成部9既可以如图10所示相比记录部12位于上游侧，也可以如图11所示相比记录部 12位于下游侧。而且，如图12所示，若一边沿箭头A方向输送粘着标签1，一边使一组刀具 8a从初始位置B、另一组刀具Sb从初始位置C分别沿粘着标签I的宽度方向移动，从而能够形成倾斜的格子状的切口 4a。在图12中，方便起见，以虚线示出利用一组刀具8a形成的切口 4a，以实线示出利用另一组刀具8b形成的切口 4a。另外，在粘着标签I的宽度方向的既定的位置将例如互相间隔一定的间距而配置的多个刀具保持固定的情况下，输送粘着标签1，从而能够在与输送方向相同的方向形成切口 4a。这样形成的切口 4a如图8(f)所示。据此，由输送时的负荷导致非粘着层4的一部分被剥下的危险性减小。但是，由切口 4a分割的非粘着层4的区域为非常细长的形状，所以优选机械性地剥离而去除。另外，使用冲切(die cut)纸等的半冲模(〃一 7拔务型)式的刀具，也能够形成自由布局的切口 4a。或者，例如如图13所示，在切口形成部9设置热头17与压纸辊19而不是刀具，也可以通过利用该热头17的加热使非粘着层4熔融从而形成切口 4a。在该情况下，能够以自由的布局形成切口 4a。利用热头17的输出控制能够精度良好地调整发热温度，因此能够精度良好地控制切口 4a的大小和深度。也能够将切口形成部9与记录部12调换配置。虽未图示，也能使记录部12具有切口形成功能。在该情况下，通过利用记录部 12的加热单元即热头7加热非粘着层4形成开口 4b，从而谋求部件的共同化，且利于低成本化。也可以在记录部12在非粘着层4形成切口 4a之后，使粘着标签I翻转后反向馈送 (back feed)，用与形成切口 4a使用的热头相同的热头7在印刷层5进行记录即可。由此， 达到装置的简化和小型化。另外，如图14、15所示，也能使粘着性显现部13具有切口形成功能。在该情况下， 通过利用粘着性显现部13的热头6加热非粘着层形成开口 4b，从而谋求部件的共同化，且利于低成本化。如图15(a)所示在粘着性显现部13在非粘着层4形成切口 4a之后，如图 15 (b)所示将粘着标签I反向馈送，如图15 (c)所示在粘着性显现部13，再次用形成切口 4a 使用的热头6加热非粘着层4使其热收缩，从而形成开口 4b即可。由此，能够达到装置的简化与小型化。在该情况下，不需要将粘着标签I翻转。切口 4a的形成和开口 4b的形成， 可通过控制热头6的驱动条件来区别。另外，虽未图示，也可以照射激光利用其热形成切口 4a。在该情况下，通过控制激光的输出和焦点，能够精度良好地控制切口 4a的大小和深度。通过这些方法，能够精度良好地形成期望的切口 4a。而且，并不限于如图2(b)所示的连续的切口 4a，也能够形成如图2(c)所示的断续的切口 4a。于是，在粘着标签制作装置内的粘着标签I的输送中非粘着层4的一部分被剥下等的危险性进一步减少。此外，在图10、11、13、14等的粘着标签制作装置中，如果切口形成部9相比记录部 12配置在下游侧，则在记录部12中，没有因为由压纸辊15施加的压力而非粘着性4的一部分被剥下的担忧。作为以上说明的切口 4a的形成方法，在精度与简化构成方面优选使用热头6等加热单元。另一方面，从消耗电流的观点优选使用刀具8。特别是在朝向粘着标签I的输送方向形成切口 4a的情况下，仅需要并排放置多个固定的刀具即可，因此具有结构简单这一优如图16、17所示，也可以在标签制作装置内设置残渣去除部20，用于去除在形成开口 4b之后残留的构成非粘着层4的材料的小片(残渣4c)。例如，在图16所示的结构中，在输送粘着标签I的输送辊21a 21d之中，使在下游侧与非粘着层4相接的输送辊 21d，以与其他输送辊21a 21c不同的圆周速度旋转。利用该圆周速度的差，能够将残留在粘着标签I的非粘着层4的小片(残潘4c)从粘着标签I剥尚并附着到输送棍21d的外周面。进而，利用可移动的残渣取除爪(取>9爪)22，能够将输送辊21d的外周面的残渣4c 强制刮除。在该情况下，在刮除残渣4c时，存在将其下层的粘着剂层3也一部分刮除的可能性，因此优选在输送辊21d的表面施加非粘着性(低摩擦)的涂覆。进而，优选在残渣取除爪22的表面也施加非粘着性(低摩擦)的涂覆，或者用非粘着性(低摩擦)的材料形成残渣取除爪22。在该结构中，用物理性的力强制剥离去除残渣4c，因此只要不是利用橡胶等的摩擦力去除，就能够用由低摩擦的材料构成的部件或施加了低摩擦的涂覆的部件进行去除。如果在该残渣去除部20的内部下方，设置有收容刮除的残渣4c的托盘等的容器23， 则粘着标签制作装置的清扫变容易。在图17(a) (C)中示出残渣去除部20的其他例子。在图17(a)记载的例子中， 使用刷状的输送辊21d。在图17(b)记载的例子中，在输送辊21d的外周面设有多个刮刀状的突起。在图17(c)、(d)记载的例子中，使用设有螺旋状的螺纹的输送辊21d。在任一种结构中，都通过使输送辊21d以与其他的输送辊21a 21c不同的圆周速度旋转，将非粘着层4的残渣4c从粘着标签I剥除。而且，利用与该输送辊21d的外周面抵接的残渣取除爪 22，将输送辊21d的外周面的残渣4c刮落，收容到容器23。此外，作为残渣去除部20，也可以构成为由压电元件或振动体产生的振动起作用而进行残渣4c的剥离。在该情况下，与压电元件或驱动体连接的触针振动而剥除非粘着层 4的残渣4c并使其掉落到下方。进而，也能够不使用热头6等加热单元进行加热，而是通过施加未图示的物理性的力机械性地剥下非粘着层4的一部分，从而形成开口 4b，使粘着剂层3露出。在该情况下，假设未设置切口 4a，则剥下非粘着层4将非常困难，所以切口 4a是必需的。此外，由于在粘着标签制作装置内被剥下的非粘着层4的残渣4c未热收缩而成为比较大的废弃物，因此优选设置废弃物收集用的容器等。利用该构成，不需要用于形成开口的加热，因此能够更加节能化。依据上述说明的本发明的粘着标签及其制作方法和制作装置，用由树脂膜或树脂涂敷膜构成的非粘着层4覆盖粘着标签I的粘着剂层3的表面整体，在该非粘着层4形成切口 4a。因而，在对非粘着层4施加热时，以切口 4a为基点产生热收缩，能容易地形成期望的形状及大小的开口 4b。而且，粘着标签I不具有剥落纸(離型紙)，所以在卷绕为卷状的情况下，能够使卷直径较小，由此，能够使粘着标签制作装置小型化。反过来说，若同样的大小则能够使所卷的数量较多，能够降低卷的更换频率。另外，由于不需要剥落纸，所以利于环境保护，能够省去剥离纸的剥离及废弃的工夫。进而，在粘着标签I的粘着面的任意位置能够容易地自由使粘着部分与非粘着部分混在一起。另外，通过利用切口 4a，能够以低能量容易地形成较大的开口 4b,其结果,能够获得较闻粘着力,提闻能效。此外，也可以在卷绕为卷状时已形成切口 4a，但也能够在粘着标签制作装置内对从卷拉出的粘着标签I形成切口。在该情况下，不需要准备预先形成有切口 4a的粘着标签 I，所以能够降低粘着标签的制作成本。在该情况下，在卷成卷状保管时不存在切口 4a，所以没有粘着剂层3的粘着剂从切口 4a渗出、产生粘连的情况，能够长时间稳定保管。由于开口 4b形成后残留的构成非粘着层4的材料的小片(残渣4c)成为不太影响粘着标签I整体的粘着力的程度的大小，所以并不一定需要去除，从而也能够不产生废弃物。另一方面，为进一步提高粘着力，也可以去除构成非粘着层4的材料的残渣4c。在该情况下，在粘着剂层3的上方没有障碍物，能够与现有的粘着标签同样容易处理。[粘着标签的各层材料的具体例]粘着标签I的各层能够利用贴合薄膜或涂敷熔融状态的材料或共同挤出法(共押出t法)形成。在涂敷材料的情况下，在刮条涂敷器(bar coater)、气刀涂敷器(air knife coater)、挤压涂敷器(squeeze coater)或凹版涂敷器(gravure coater)等涂敷单元之中，采用考虑材料的粘度、应形成的厚度以及干燥过程而选择的涂敷单元。此外，在制作多层构造的粘着标签I的基础上，取决于层形成和层形成后的处理， 在各层的材料，有可能产生以残留应力、热收缩或吸湿为起因的卷曲。因而，在形成各层时， 需要考虑尺寸稳定性、表面处理、耐湿性、耐溶剂性、机械强度、平面度等。特别是对于成为粘着标签I的表层的非粘着层4，考虑层表面的摩擦系数以及与粘着标签制作装置的加热单元相接时的柔性也很重要。基于该情况，在下面说明本发明的粘着标签I的各层的材料的具体例。非粘着层4由下列薄膜等构成作为通用树脂被用于多种用途的聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)等烯烃类树脂，层叠这些树脂膜(例如PE膜与PP膜)的多层聚烯烃(PO)膜；层叠聚苯乙烯(PS)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、PS膜和PET膜的混合膜；由乙烯/乙酸乙烯共聚(EVA)类树脂、聚乙烯醇(PVA)类树脂、作为植物类原料的聚乳酸(PLA)类树脂等构成的树脂膜。非粘着层4，优选是常温下的化学、物理特性稳定，且在用普通的热头等加热单元能够加热的温度范围内能够利用。在该非粘着层4由树脂膜构成的情况下，优选是单轴延伸膜或双轴延伸膜。粘着剂层3由感压性粘着材料构成，所述感压性粘着材料即使不使用水、溶剂、热等，仅在常温下短时间施加少许压力即能粘着。而且，该感压性粘着剂优选为具有凝聚力与弹性、且具有较高粘着性，另一方面，是从硬的平滑面能够剥离的材料。粘着剂层3，一般由以下材料构成天然橡胶、丁苯橡胶(SBR)、聚异丁烯橡胶等橡胶类粘着剂，或含有玻化温度较低的单体与交联剂的交联类的丙烯类粘着剂，或将玻化温度较低的单体与较高的单体共聚的非交联类的丙烯类粘着剂，或由高凝聚力的硅酮与高粘着力的硅酮树脂构成的硅酮类粘着剂等。另外，在通过加热而进行开口 4b的形成的情况下，粘着剂层3优选选择与上层的非粘着层4的热容的差较大的材料。在支撑体2的另一个表面形成的印刷层5，并不限于使用热头能够感热记录的层， 也可以为能够用喷墨方式或电子照相方式等其他印刷方式记录的层，也可为已印刷好的层。
权利要求
1.一种粘着标签，在支撑体的一个面设有由感压性粘着剂构成的粘着剂层；以及非粘着层，在该粘着剂层上形成，通过施加热或物理性的力，形成使位于下层的所述粘着剂层露出的开口，所述非粘着层具有切口，所述切口成为形成所述开口的基点。
2.如权利要求I所述的粘着标签，其中，所述非粘着层由树脂膜或树脂涂敷膜构成。
3.如权利要求I或2所述的粘着标签，其中，以将所述非粘着层分割为多个区域的方式形成多个所述切口。
4.如权利要求I 3的任一项所述的粘着标签，其中，在所述支撑体的另一个面设有印刷层。
5.一种粘着标签的制作方法，包含下述步骤对于在支撑体的一个面设置的由感压性粘着剂构成的粘着剂层上形成的非粘着层，施加热或物理性的力，以在所述非粘着层形成的切口为基点形成开口，经由该开口露出所述粘着剂层。
6.如权利要求5所述的粘着标签的制作方法，其中，包含在对所述非粘着层施加热或物理性的力之前，在所述非粘着层形成所述切口的步骤。
7.如权利要求5或6所述的粘着标签的制作方法，其中，还包含对在所述支撑体的另一个面设置的印刷层进行印刷的步骤。
8.一种粘着标签制作装置，具有粘着性显现部，对于在支撑体的一个面设置的由感压性粘着剂构成的粘着剂层上形成的非粘着层，施加热或物理性的力，以在所述非粘着层形成的切口为基点形成开口，经由该开口露出所述粘着剂层。
9.如权利要求8所述的粘着标签制作装置，其中，还具有在所述非粘着层形成切口的切口形成部。
10.如权利要求9所述的粘着标签制作装置，其中，所述切口形成部具有切割所述非粘着层的刀具。
11.如权利要求8 10的任一项所述的粘着标签制作装置，其中，所述粘着性显现部具有用于加热所述非粘着层的热头。
12.如权利要求11所述的粘着标签制作装置，其中，所述粘着性显现部的所述热头加热在所述支撑体的另一个面设置的印刷层而在该印刷层进行印刷。
13.如权利要求8 10的任一项所述的粘着标签制作装置，其中，所述粘着性显现部具有在所述非粘着层施加物理性的力而形成开口的机构。
14.如权利要求11或13所述的粘着标签制作装置，其中，具有用于加热在所述支撑体的另一个面设置的印刷层的热头，还具有通过利用该热头的加热而在所述印刷层进行印刷的记录部。
全文摘要
本发明的粘着标签(1)的支撑体(2)的一个面设有由感压性粘着剂构成的粘着剂层(3)，对在粘着剂层(3)上形成的非粘着层(4)施加热或者物理性的力，以在非粘着层(4)形成的切口(4a)为基点形成开口，经由开口露出粘着剂层(3)。从而，在粘着标签的非粘着层形成足够大小的高精度的开口，经由该开口使粘着剂层露出从而获得较大的粘着力。
文档编号G09F3/10GK102592503SQ20111033790
公开日2012年7月18日 申请日期2011年10月14日 优先权日2010年10月15日
发明者三本木法光, 佐藤义则, 谷和夫 申请人:精工电子有限公司