一种广告树脂发光字制作工艺的制作方法

本发明属于立体发光广告字制作领域，具体涉及一种广告树脂发光字制作工艺。

背景技术：

树脂发光字由于具有用料环保、不腐蚀、不易退色老化、产品体轻、易安装和维护等优点而得到大量采用，现有技术中，树脂发光字的制作工艺如下：1.将金属材料焊接成立体字框架；2.将立体字框架不平处校平；3.在立体字框架内侧涂刷白色反光漆；4.将led发光源装入字底面，形成发光面；5手工在立体字框架内粘贴定位垫片并将定位垫片下沉7mm；6.将透明水晶亚克力字面板镶嵌到定位垫片上；7.用透明热熔胶或透明玻璃胶将透明水晶亚克力字面板与立体字框架内侧进行严密的密封；8将立体字框架发光面竖直向上放在水平支架上；9.将搅拌好的液态树脂用小杯倒入到立体字框架内的透明水晶亚克力字面板上，直至液态树脂与立体字框架上表面齐平；10.等待数分钟观察是否有树脂渗漏；11.再次对立体字框架整体校平；12.再次浇灌液态树脂，直至立体字框架液态树脂凸出立体字框架上表面；13.自然固化成型；14.固化后用小刀将溢出到立体字框架外的树脂除去得到树脂发光字；15.用清洁剂清洁树脂发光字表面。

在上述现有技术的制作工艺中，步骤7要注意透明水晶亚克力字面板与立体字框架内侧不能出现任何缝隙以及小孔，否则会导致产品报废；步骤9，由于树脂胶添加固化剂后会快速发热而凝固所以必须采用小杯少量添加固化剂；步骤10，如果出现渗漏则需报废树脂发光字重新制作。由此可见，现有的树脂发光字制作工艺由于是在发光面的正面浇灌液态树脂，存在制作工艺难度大、生产效率低等缺点。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种广告树脂发光字制作工艺，本发明通过先将液态树脂浇灌到平板上的胶条围好的轮廓内，然后再将立体字框架的发光面朝向平板并放入胶条围好的轮廓内，因此可以避免现有技术中的步骤7中需要保证立体字框架内侧必须与透明水晶亚克力字面板之间密封以及现有技术中的步骤10中出现渗漏就要报废整个产品的问题。

本发明所采用的技术方案为：

一种广告树脂发光字制作工艺，包括以下步骤：

s1：制作立体字框架，并在立体字框架上制作发光面；

s2：将平板水平放置在水平支架上，在平板的上表面平铺一层脱模层；

s3：用胶条围出一个封闭的轮廓，并将胶条粘接在平板或脱模层上；

s4：将搅拌好的液态树脂倒入胶条围好的轮廓内；

s5：将步骤s1中的立体字框架上的发光面朝向平板，并放入胶条围好的轮廓内，然后向下压紧立体字框架，使立体字框架上的发光面与脱模层贴近；

s6：固化液态树脂，然后撕去立体字框架上的脱模层并除去立体字框架外部的树脂得到树脂发光字。

进一步地，所述脱模层为聚脂薄膜、聚乙烯薄膜或者脱模剂。

进一步地，所述平板为玻璃。

进一步地，所述步骤s2中，先清洁平板的上表面，然后在平板的上表面喷洒液体，再在平板的上表面平铺一层脱模层。

进一步地，所述步骤s6中，在液体树脂完全固化前，将立体字框架的发光面翻转180度放置在平板上，然后再撕去立体字框架上的脱模层并除去立体字框架外部的树脂。

进一步地，所述脱模层的厚度为0.8mm～5mm。

进一步地，所述平板为耐热平板，所述步骤s6中，通过加热的方式固化液态树脂。

进一步地，所述胶条为10mm厚的泡沫双面胶条，步骤s4中倒入的液态树脂的厚度为5mm～8mm。

进一步地，所述步骤s4中倒入的液态树脂的厚度为5mm。

进一步地，在步骤s6中的树脂发光字的发光面上继续浇灌搅拌好的液态树脂至树脂发光字的发光面凸起，得到发光面凸起的树脂发光字。

本发明的有益效果为：

本发明通过先将液态树脂浇灌到平板上的胶条围好的轮廓内，然后再将立体字框架的发光面朝向平板并放入胶条围好的轮廓内，因此可以避免现有技术中的步骤7中需要保证立体字框架内侧必须与透明水晶亚克力字面板之间密封以及现有技术中的步骤10中出现渗漏就要报废整个产品的问题；其次，本发明通过在将立体字框架放入胶条围好的轮廓内之后设置压紧立体字框架的步骤，从而可以省略现有技术中步骤2和步骤11的校平步骤；并且，本发明在平板上平铺一层脱模层，可以保证树脂发光字能够顺利脱离平板，防止液态树脂与平板粘结在一起。

附图说明

图1是本发明的一种广告树脂发光字制作工艺的流程示意图；

图2是本发明的一种广告树脂发光字制作工艺的实施例1中采用的一种工装的结构示意图；

图3是采用本发明的一种广告树脂发光字制作工艺制作出的一种树脂发光字的结构示意图；

图中：1-压紧块；2-树脂发光字；3-胶条；4-脱模层；5-平板；6-水平支架；21-立体字框架；22-发光面。

具体实施方式

如图1-3所示，本发明提供了一种广告树脂发光字制作工艺，包括以下步骤：

s1：制作立体字框架21，并在立体字框架21上制作发光面22；

s2：将平板5水平放置在水平支架6上，在平板5的上表面平铺一层脱模层4；

s3：用胶条3围出一个封闭的轮廓，并将胶条3粘接在平板5或脱模层4上；

s4：将搅拌好的液态树脂倒入胶条3围好的轮廓内；

s5：将步骤s1中的立体字框架21上的发光面22朝向平板5，并放入胶条3围好的轮廓内，然后向下压紧立体字框架21，使立体字框架21上的发光面22与脱模层4贴近；

s7：固化液态树脂，然后撕去立体字框架21上的脱模层4并除去立体字框架21外部的树脂得到树脂发光字2。

本实施例中，立体字框架21的制作以及发光面22的制作采用现有技术实现。平板5可以采用表面光滑的板状物实现，例如采用通过机加工后的钢板实现。平铺一层脱模层4是为了方便树脂发光字2制作完成后能够顺利的从平板5上脱离。优选地，脱模层4铺设在平板5后，用软刮板将脱模层4刮平整，从而使树脂发光字2的表面平整光滑。本实施中，步骤s5中压紧立体字框架21采用如图2所示的压紧块1实现。如图2所示，步骤s5中，压紧块1压在树脂发光字2的整个上表面；一方面可以保证液态树脂能够进入立体字框架21内，另一方面也对立体字框架21进行整形，与现有技术相比，不需要单独对立体字框架21进行整形，从而提高了树脂发光字2的制作效率。

所述脱模层4为聚脂薄膜、聚乙烯薄膜或者脱模剂。脱模剂采用现有技术实现，例如美国duros公司生产的牌号为mr607的脱模剂。设置脱模层的作用是，防止液态树脂粘接在平板5上，从而破坏树脂发光字2的表面，造成树脂发光字2报废。

所述平板5为玻璃。由于玻璃本身的表面光滑平整，且获取方便，因此平板5采用玻璃实现，一方面能够使树脂发光字2的表面平整，同时也不需要对平板5的表面追加工。

所述步骤s2中，先清洁平板5的上表面，然后在平板5的上表面喷洒液体，再在平板5的上表面平铺一层脱模层4。清洁平板5的上表面，能够防止平板5的上表面粘上灰尘，从而提高树脂发光字2的发光面22的表面质量。在平板5的上表面喷洒液体，能够方便将脱模层4铺平整。

所述步骤s6中，在液体树脂完全固化前，将立体字框架21的发光面22翻转180度放置在平板5上，然后再撕去步骤立体字框架21上的脱模层4并除去立体字框架21外部的树脂。

所述脱模层4的厚度为0.8mm～5mm。如果脱模层4的厚度过薄，则平板5上粘结的异物能够使脱模层4拱起，从而降低了树脂发光字2的发光面22的表面质量，脱模层4的厚度过厚，成本较高，并且对提高树脂发光字2的发光面22的表面质量的作用也不明显。因此本实施例中，步骤s2中的脱模层4的厚度为0.8mm～5mm，从而能够保证脱模层4平整，使树脂发光字2的发光面22的表面质量满足一般客户的要求。当然如果需要更高要求的树脂发光字2的发光面22的表面质量，就需要采用本实施例中的范围中较厚的脱模层4。即需要根据树脂发光字2的发光面22的表面质量以及成本来综合确定具体的脱模层4的厚度。

所述平板5为耐热平板，步骤s6中，通过加热的方式固化液态树脂。根据用于制作树脂发光字2的树脂的特性，当温度在7℃时，液态树脂的固化时间为20小时，当温度在30℃时，液态树脂的固化时间只需要7个小时，当温度在45℃时，液态树脂的固化时间只需要4个小时，当温度在70℃时，液态树脂的固化时间只需要3个小时。通过加热方式固化液态树脂能够有效的缩短液态树脂的固化时间，提高效率。优选地，步骤s6中的加热度为30℃～70℃。

所述胶条3为10mm厚的泡沫双面胶条，步骤s4中倒入的液态树脂的厚度为5mm～8mm。由于10mm厚的泡沫双面胶条是标准品，因此胶条3采用10mm厚的泡沫双面胶条实现，从而节约制作成本。

所述步骤s4中倒入的液态树脂的厚度为5mm。

在步骤s6中的树脂发光字2的发光面22上继续浇灌搅拌好的液态树脂至树脂发光字2的发光面22凸起，得到发光面22凸起的树脂发光字2。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。