一种显示装置壳体及显示装置的制作方法

本实用新型涉及显示装置技术领域，特别涉及一种显示装置壳体及显示装置。

背景技术：

车载显示装置是城市公交车及轨道车上的重要部件，已逐步成为公共娱乐服务系统的标配件。由于车载显示器安装于公交或地铁内部，具有特殊的使用环境，且一般连续工作的时间较长，经常需要对其进行维护，因此，车载显示器的壳体也就需要频繁地拆装，这对显示器的安装结构提出了较高的要求。

目前，现有的车载显示器壳体装配方式主要有两种：1.前框和后壳的各个侧边均采用锁紧螺丝进行固定；2.前框和后壳之间采用卡勾卡嵌的方式进行卡合固定。对于上述方式1，在显示装置拆装时需要将壳体各个侧边的螺丝一一拆装，因此，该装配方式的拆装便捷性较差，效率较低；对于上述方式2，由于卡勾结构频繁拆合后易出现疲劳损坏，进而易出现松脱，因此，其壳体装配的可靠性较低。

技术实现要素：

本实用新型公开了一种显示装置壳体及显示装置，用于提高显示装置壳体装配的可靠性和拆装的便捷性。

为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种显示装置壳体，包括用于组装显示模组的前框和后壳，其中：

所述前框的边框中，第一边框的内侧设有插骨，第二边框上设有第一安装孔；

所述后壳的侧边框中，与所述第一边框相配合的侧边框上设有与所述插骨插合匹配的卡槽，与所述第二边框相配合的侧边框上设有与所述第一安装孔相匹配的第二安装孔；

锁紧螺丝，用于穿过所述第一安装孔和第二安装孔、以将所述前框和后壳固定。

上述显示装置壳体中，前框的边框与后壳的侧边框之间，首先通过插骨与卡槽插接配合，然后进一步通过穿过第一安装孔和第二安装孔的锁紧螺丝进行锁定，从而实现了前框与后壳之间的固定装配；由于该显示装置壳体采用锁紧螺丝进行固定，因此，其装配的可靠性较高，结构稳定较好；并且，由于该显示装置在拆装时只需要拆装壳体一侧边框上的锁紧螺丝即可，因此，其拆装过程较便捷。

优选地，所述插骨焊接于所述第一边框的内表面。

优选地，所述插骨采用钣金折弯工艺成型。

优选地，所述插骨包括与所述第一边框的内表面焊接的焊接底面，以及与所述焊接底面呈一定夹角设置的插骨伸出部，所述插骨伸出部与所述焊接底面之间呈60-80度夹角。

优选地，所述第一边框上设有至少两个插骨，所述至少两个插骨均匀分布于所述第一边框上。

优选地，所述第一边框和第二边框相对设置。

优选地，所述前框的第二边框上还设有朝向内侧凸起的定位凸包；所述后壳与所述第二边框相配合的侧边框上设有与所述定位凸包相匹配的定位凹槽。

优选地，所述定位凸包为所述第二边框通过冲压方式形成的凸起结构；所述定位凹槽为所述后壳通过冲压方式形成的凹槽结构。

优选地，所述第二边框上设有两个定位凸包和一个第一安装孔，所述第一安装孔位于所述第二边框的中间，所述两个定位凸包对称设置于所述第一安装孔的两侧。

一种显示装置，包括上述任一技术方案所述的显示装置壳体。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种显示装置壳体的爆炸结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种显示装置壳体的前框的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种显示装置壳体中前框的第一边框的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种显示装置壳体的后壳的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种显示装置壳体中前框的第一边框和后壳配合的剖面结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种显示装置壳体中前框的第二边框和后壳配合的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1～图6。

如图1～图6所示，本实用新型实施例提供的一种显示装置壳体，包括用于将显示模组组装起来的前框1和后壳2，其中，前框1由多个边框围成，后壳2具有多个侧边框，前框1的边框和后壳2的侧边框相匹配，具体地：

前框1的边框中，第一边框11内侧设有插骨31，第二边框12上设有第一安装孔41；

后壳2的侧边框中，与前框1的第一边框11相配合的侧边框21上设有与插骨31插合匹配的卡槽32，与前框1的第二边框12相配合的侧边框上设有与第一安装孔41相匹配的第二安装孔42；

锁紧螺丝，用于穿过第一安装孔41和第二安装孔42、以将前框1和后壳2固定。

上述显示装置壳体中，前框1的边框与后壳2的侧边框之间，首先通过插骨31与卡槽32插接配合，然后进一步通过穿过第一安装孔41和第二安装孔42的锁紧螺丝进行锁定，从而实现了前框1与后壳2之间的固定装配；由于该显示装置壳体采用锁紧螺丝进行固定，因此，其装配的可靠性较高，结构稳定较好；并且，由于该显示装置在拆装时只需要拆装壳体一侧边框上的锁紧螺丝即可，因此，其拆装过程较便捷。

如图2～图4所示，一种具体的实施例中，前框1上的插骨31焊接于前框1第一边框11的内表面。

如图2～图4所示，进一步地，该插骨31可以采用钣金折弯方法成型。

通过采用钣金折弯方法形成插骨31、且通过焊接将插骨31固定于前框1的第一边框11上，此种设置可以保证插骨31具有较高的强度，从而可以避免在频繁拆装壳体过程中插骨31产生疲劳变形、进而导致与卡槽32配合时出现松脱。

如图3和图4所示，在上述实施例的基础上，一种具体的实施例中，插骨31可以包括与前框1第一边框11的内表面焊接的焊接底面312，以及与焊接底面312呈一定夹角设置的插骨伸出部311；具体地，插骨伸出部311与焊接底面312之间的夹角可以为60-80度，优选为70度。

插骨伸出部311与焊接底面312之间具有一定夹角，可以便于插骨伸出部311沿卡槽32开口边沿滑进滑出，进而可以方便插骨31与卡槽32的拆装配合。

如图1、图4～图5所示，在上述实施例的基础上，一种优选的实施例中，后壳2上的卡槽32具体可以设置为侧边框21上的条形通孔形式；进一步地，该卡槽32的长度比插骨伸出部311长1-2mm，即卡槽32的尺寸与插骨伸出部311的尺寸存在公差，以便于插骨31能够在卡槽32中顺利地滑进滑出。

如图1～图3所示，在上述各实施例的基础上，一种具体的实施例中，前框1的第一边框11上可以设有两个或多个插骨31，这些插骨31均匀分布于第一边框11上；优选地，第一边框11上均匀设置有三个插骨31，相应地，后壳2的侧边框21上均匀设置有三个卡槽32。

如图1和图2所示，在上述各实施例的基础上，一种具体的实施例中，前框1中，第一边框11和第二边框12可以相对设置，即显示装置壳体中，插骨31与卡槽32插接配合的一侧边框与采用锁紧螺丝固定的一侧边框为相对设置，此种设置方式可以提高显示装置壳体装配的可靠性和结构的稳定性。

如图2和图6所示，在上述各实施例的基础上，一种具体的实施例中，前框1的第二边框12上还可以设有朝向边框内侧凸起的定位凸包51；相应地，后壳2与前框1的第二边框12相配合的侧边框22上设有与该定位凸包51相匹配的定位凹槽52。

利用定位凸包51和定位凹槽52，可以方便前框1与后壳2之间进行快速对位，从而可以大大提高装配效率。

如图2和图6所示，在上述实施例的基础上，一种具体的实施例中，定位凸包51可以为对第二边框12采用冲压方式形成的凸起结构；定位凹槽52可以为对后壳2的侧边框22采用冲压方式形成的凹槽结构。需要说明的是，该定位凹槽52是相对于前框1的定位凸包51定义的，其实质上是后壳2的侧边框22朝向该侧边框22内侧凸起的凸起结构。

如图2和图6所示，在上述实施例的基础上，一种优选的实施例中，定位凸包51为圆形凸起结构，相应地，定位凹槽52为圆形凹槽结构；进一步优选地，定位凹槽52比定位凸包51的直径大0.5～1mm，即定位凹槽52的尺寸和定位凸包51的尺寸存在公差，以保证定位时定位凹槽52和定位凸包51之间能够顺利卡合且卡合后无松动。

如图2和图6所示，在上述三个实施例的基础上，一种具体的实施例中，前框1的第二边框12上可以设有两个定位凸包51和一个第一安装孔41，第一安装孔41位于第二边框12的中间位置，两个定位凸包51对称设置于第一安装孔41的两侧；相应地，后壳2与前框1的第二边框12相配合的侧边框22上设有两个定位凹槽52和一个第二安装孔42。优选地，前框1的第二边框12为显示装置壳体的下侧边框，即仅在显示装置壳体下侧边框的中间位置通过一颗锁紧螺丝进行固定，这样既节省安装空间，又可以提高结构的稳定性和可靠性。

本实用新型实施例提供的壳体，在装配时，仅需将插骨31滑入卡槽32内，同时将定位凸包51与定位凹槽52对位卡合，然后将锁紧螺丝旋入第一安装孔41和第二安装孔42内即可，拆装过程都很简便、稳定性较高，结构可靠性较好。

如图2和图5所示，在上述各实施例的基础上，一种具体的实施例中，前框1上的第一安装孔41为通孔；后壳2与前框1第二边框12相配合的侧边框22上设有朝向该侧边框22内侧延伸的螺丝柱，该螺丝柱内设有第二安装孔42，优选地，该第二安装孔42为螺纹孔。

本实用新型实施例还提供了一种显示装置，该显示装置包括上述任一实施例中的显示装置壳体。

本实用新型实施例提供的显示装置，其壳体装配的可靠性较高，拆装过程较便捷，且壳体结构的稳定较好。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。