一种LED显示屏的制作方法

本申请涉及显示屏技术领域，具体为一种led显示屏。

背景技术：

随着led显示技术的发展和显示应用市场需求的提升，高密度、高清的led显示屏成为了市场的新宠。

现有的led显示屏主要采用将显示器件加工成显示模组后，安装到不同规格的箱体上，再根据显示应用的需求，将led显示箱体拼装而成。电路板和壳体的压合一直是led显示屏常用手段，但是由于电路板的厚度会有参差不齐，也就是平整度不固定，在加上壳体平整度也会出现问题，所以每个壳体平整度都会出现问题，造成灯面不平，影响使用。

鉴于此，克服该现有技术所存在的不足是本技术领域亟待解决的问题。

技术实现要素：

本申请主要解决的技术问题是提供一种led显示屏，通过第一铜柱的第一端与电路板之间不同的过盈量，抵消壳体和电路板的平整度误差，能够消除由于电路板和壳体的平整度误差造成的led显示屏的表面平整度误差。

为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：一种led显示屏，所述led显示屏包括：电路板、多个第一铜柱以及壳体；

所述电路板上设有多个第一通孔，所述多个第一铜柱的第一端分别嵌入所述电路板上的所述多个第一通孔内，所述多个第一铜柱的第二端容置在所述壳体侧的通孔内；

其中，所述多个第一铜柱的第一端与所述电路板上的所述多个第一通孔过盈连接；所述电路板远离所述壳体的一侧表面与所述壳体远离所述电路板的一侧表面平行。

优选地，所述led显示屏还包括第二铜柱；

所述电路板上设有多个第二通孔，所述壳体上设有多个与所述第二通孔对应的第三通孔；

所述多个第二铜柱分别贯穿所述多个第三通孔，且所述多个第二铜柱的第一端分别嵌入所述电路板上的所述多个第二通孔内。

优选地，所述第二铜柱的第二端设有安装部，其中，所述电路板远离所述安装部的一侧表面与所述安装部远离所述电路板的一侧表面平行；

所述安装部用于收容磁铁，以通过磁铁吸附的方式将所述led显示屏固定在箱体上。

优选地，所述多个第一通孔以矩阵的方式排列在所述电路板上，所述第二通孔和所述第三通孔的数量为4个，所述第二通孔位于所述电路板的四角，所述第三通孔位于所述壳体的四角。

优选地，所述第二铜柱的第一端包括第二铜柱端，所述第二铜柱端为一圆台，且所述圆台的直径沿远离所述第二铜柱的第二端的方向逐渐减小；

其中，所述圆台直径较小的一端分别嵌入所述电路板上的所述多个第二通孔内。

优选地，所述第二铜柱的第一端包括第二铜柱端以及第二铜柱体，所述第二铜柱端包括第一开合部和第二开合部，所述第一开合部和所述第二开合部设置在所述第二铜柱体上；

其中，所述第一开合部与所述第二开合部之间存在间隔，在外力的作用下，所述第一开合部与所述第二开合部之间的间隔可以逐渐减小。

优选地，所述led显示屏还包括螺钉，所述第一铜柱的第二端设有螺纹孔，所述壳体上设有多个第四通孔；

所述第一铜柱的第二端容置在所述第四通孔内，通过螺钉将所述壳体与所述第一铜柱螺纹连接。

优选地，所述第一铜柱的第一端包括第一铜柱端、所述第一铜柱端为一圆台，且所述圆台的直径沿远离所述第一铜柱的第二端的方向逐渐减小；

其中，所述圆台直径较小的一端分别嵌入所述电路板上的所述多个第一通孔内。

优选地，所述铜柱的第一端还包括led灯，所述led灯固定在所述圆台直径较小的一端。

优选地，所述第一通孔包括相互连通的第五通孔和第六通孔；

所述led灯容置在所述第六通孔内，所述圆台与所述第五通孔过盈连接，以使所述第一铜柱与所述电路板固定连接。

本申请的有益效果是：区别于现有技术，本申请提供一种led显示屏，在壳体和电路板存在平整度误差的情况下，通过第一铜柱的第一端与电路板之间不同的过盈量抵消壳体和电路板的平整度误差，达到电路板远离壳体的一侧表面与壳体远离电路板的一侧表面平行的效果，避免了led显示屏的电路板和壳体的平整度误差造成led显示屏的表面平整度误差，保证了led显示屏的平整度，提高了led显示屏的显示性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对本发明实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请led显示屏第一实施方式的剖面示意图；

图2是图1中的led显示屏的侧面爆炸示意图；

图3是图1中的led显示屏的整体爆炸示意图；

图4是图1中的电路板一实施方式的结构示意图；

图5是本申请led显示屏第二实施方式的剖面示意图；

图6是本申请led显示屏第三实施方式的剖面示意图；

图7是图6中的led显示屏的侧面爆炸示意图；

图8是图6中的led显示屏的整体爆炸示意图；

图9是图6中的电路板一实施方式的结构示意图；

图10是图6中的壳体一实施方式的结构示意图；

图11是本申请led显示屏第四实施方式的剖面示意图；

图12是本申请的第一铜柱一实施方式的立体结构示意图；

图13是图12中的第一铜柱的侧面结构示意图；

图14是本申请的第二铜柱一实施方式的立体结构示意图；

图15是图14中的第二铜柱的侧面结构示意图；

图16是本申请的第二铜柱另一实施方式的立体结构示意图；

图17是图16中的第二铜柱的侧面结构示意图；

图18是本申请的第一铜柱和电路板连接处的结构示意图；

图19是本申请利用治具压合电路板和壳体时led显示屏的结构示意图；

图20是本申请利用治具压合电路板和壳体后第一铜柱和电路板连接处的第一结构示意图；

图21是本申请利用治具压合电路板和壳体后第一铜柱和电路板连接处的第二结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，均属于本申请保护的范围。

本实施方式提供一种led显示屏，该led显示屏通过第一铜柱的第一端与电路板之间不同的过盈量抵消壳体和电路板的平整度误差，达到电路板远离壳体的一侧表面与壳体远离电路板的一侧表面平行的效果，避免了led显示屏的电路板和壳体的平整度误差造成led显示屏的表面平整度误差，保证了led显示屏的平整度，提高了led显示屏的显示性能。

下面参阅图1～图4，具体说明本实施方式的led显示屏的可实现方式之一。

在本实施方式中，led显示屏10包括依次设置的电路板11、多个第一铜柱12以及壳体13。多个第一铜柱12的第一端分别与电路板11固定连接，多个第一铜柱12的第二端分别与壳体13固定连接，以将壳体13和电路板11固定连接。

其中，电路板11可以为方形、矩形或圆形等形状。电路板11的材料为亚克力。电路板11上包括多个第一通孔111，多个第一通孔111呈阵列分布在电路板11上。壳体13可以为方形、矩形或圆形等形状，壳体13的尺寸与电路板11的尺寸相同。

在实际制作中，多个第一铜柱12的第一端沿垂直于电路板11表面的方向分别嵌入电路板11上的多个第一通孔111内，以保证第一铜柱12垂直于电路板11表面，便于后续通过治具压合。

在实际制作过程中，在多个第一铜柱12的第一端沿垂直于电路板11表面的方向分别嵌入电路板11上的多个第一通孔111后，利用治具从电路板11远离壳体13的一侧和壳体13远离电路板11的一侧进行压合，以使电路板11远离壳体13的一侧表面与壳体13远离电路板11的一侧表面平行，其中，多个第一铜柱12的第一端与电路板11上的多个第一通孔111过盈连接。

在实际应用场景下，结合图5和图8，为了保证壳体13与电路板11能够固定连接，在优选的实施方式中，在第一铜柱12的第二端开设螺纹孔121，通过螺纹连接的方式将壳体13与电路板11固定连接。其中，壳体13上设有多个第四通孔131，多个第四通孔131分别与多个第一铜柱12对应设置，第一铜柱12的第二端容置在所述第四通孔131内，通过螺钉15将壳体13与多个第一铜柱12螺纹连接。

具体的，将多个螺钉15贯穿第四通孔131并与多个第一铜柱12上的螺纹孔121螺纹连接。在其他实施方式中，也可以通过焊接、卡接或者铆接等方式将壳体13与第一铜柱12固定连接。

本申请还提供另一种led显示屏，该led显示屏可以与对应的箱体通过磁铁吸附连接，拆卸安装方便，极其适用于经常拆卸安装的应用场景。

下面结合图6～图10，说明本实施方式的led显示屏的可实现方式之一。

在本实施方式中，led显示屏10包括依次设置的电路板11、多个第一铜柱12、壳体13以及多个第二铜柱14。多个第一铜柱12的第一端分别与电路板11固定连接，多个第一铜柱12的第二端分别与壳体13固定连接，以将壳体13和电路板11固定连接。多个第二铜柱14的第一端分别与电路板11固定连接，多个第二铜柱14的第二端用于将led显示屏10安装在其他装置上。

其中，电路板11上还包括多个第二通孔112，第二通孔112的个数为4个，多个第二通孔112位于电路板11的四角。其他实施方式中，第二通孔112的个数和位置根据具体情况设定，电路板11的形状、尺寸以及材料根据实际情况选用，本申请对此不作限定。

壳体13上包括多个第三通孔132，壳体13上的多个第三通孔132与电路板11上多个第二通孔112对应设置。在具体应用场景下，壳体13可以根据的形状和尺寸根据实际情况选用，本申请对此不作限定。

在本实施方式中，多个第二铜柱14贯穿第三通孔132，多个第二铜柱14的第一端分别嵌入电路板11上的多个第二通孔112内，其中，第二铜柱14的第二端设有安装部141，安装部141为磁铁槽，所述安装部141用于收容磁铁，以将led显示屏通过磁铁吸附的方式设置在对应的箱体上，实现简易地安装拆卸。

在实际应用场景下，结合图11，为了保证壳体13与电路板11能够固定连接，在优选的实施方式中，在第一铜柱12的第二端开设螺纹孔121，通过螺纹连接的方式将壳体13与电路板11固定连接。其中，壳体13上设有多个第四通孔131，多个第四通孔131分别与多个第一铜柱12对应设置，第一铜柱12的第二端容置在所述第四通孔131内，通过螺钉15将壳体13与多个第一铜柱12螺纹连接。

具体的，将多个螺钉15贯穿第四通孔131并与多个第一铜柱12上的螺纹孔121螺纹连接。在其他实施方式中，也可以通过焊接、卡接或者铆接等方式将壳体13与第一铜柱12固定连接。

前文具体说明了，多种不同结构的led显示屏，可以基于具体的应用场景，灵活选择配置。下面参阅图12和图13，具体说明前述实施方式中的第一铜柱12的可实现方式之一。

在本实施方式中，第一铜柱12的第一端包括第一铜柱体124以及第一铜柱端122。其中，第一铜柱端122为圆台，且圆台的直径沿远离第一铜柱12的第二端的方向逐渐减小，第一铜柱体124与圆台直径较大的一端连接。第一铜柱12的第一端还包括led灯123，，led灯123固定在圆台直径较小的一端。

本实施方式中，将多个圆台直径较小的一端分别嵌入电路板11上的多个第一通孔111。如图18所示，第一通孔111包括相互连通的第五通孔113和第六通孔114，第五通孔113的直径大于第六通孔114的直径，且第五通孔113的直径大于圆台的最小直径，第五通孔113的直径小于圆台的最大直径。分别将第一铜柱12的第一端嵌入第五通孔113，由于第五通孔113的直径大于圆台的最小直径，且第五通孔113的直径小于圆台的最大直径，在第一铜柱12的自重作用下，即可将圆台嵌入第五通孔113。

第一铜柱体124靠近电路板11的一侧表面与电路板11靠近第一铜柱体124的一侧表面之间的距离为第一距离。本实施方式中，多个第一铜柱12各自对应的第一距离不作限定，多个第一铜柱12各自对应的第一距离可以相同也可以不同，只需保证第一铜柱12能够垂直电路板11嵌入第一通孔111即可。本实施方式中，也可以施加压力以使第一铜柱12嵌入第一通孔111。因此，本实施方式避免了检测多个铜柱的第二端是否为平面的步骤，能够减小工艺的难度。

下面结合图14和图15，说明前述实施方式中的第一铜柱12的可实现方式之一

在本实施方式中，第二铜柱14的第一端的结构与第一铜柱12的第一端的结构基本相同，电路板11上的第二通孔112和第一通孔111基本相同。

具体地，所述第二铜柱14的第一端包括第二铜柱端142，所述第二铜柱端142为一圆台，且所述圆台的直径沿远离所述第二铜柱14的第二端的方向逐渐减小；其中，所述圆台直径较小的一端分别嵌入所述电路板上的所述多个第二通孔112内。所述第二铜柱14还包括第二铜柱体143以及安装部141，第二铜柱端142设置在第二铜柱体143的第一端，安装部141设置在第二铜柱体143的第二端。

在实际生产制作中，第二铜柱14插入到第二通孔112的过程中，容易出现插歪的情况，需要多次返工，造成生产效率较低。为了解决前述问题，本实施方式提供了一种改进型的第二铜柱14，降低操作难度，提高生产效率。

如图16和图17所示，所述第二铜柱14的第一端呈开合结构，以提供缓冲，保证第二铜柱14的第一端能够稳定地插入到第二通孔112内。所述第二铜柱14包括安装部141、第二铜柱端142以及第二铜柱体143，第二铜柱端142设置在第二铜柱体143的第一端，安装部141设置在第二铜柱体143的第二端。所述第二铜柱端142包括第一开合部1421和第二开合部1422，所述第一开合部1421和所述第二开合部1422设置在所述第二铜柱体143的第一端上。

其中，所述第一开合部1421与所述第二开合部1422之间存在间隔，在外力的作用下，所述第一开合部1421与所述第二开合部1422之间的间隔可以逐渐减小，使得第二铜柱14的第一端与第二通孔112过盈连接。在本实施例中，第二铜柱端142的直径(未受到外情况下)大于第二通孔112的直径，当将第二铜柱端142插入到第二通孔112时，所述第一开合部1421与所述第二开合部1422均受到径向外力，所述第一开合部1421与所述第二开合部1422之间的间隔可以逐渐减小，使得第二铜柱14的第一端与第二通孔112过盈连接。

本实施方式的第二铜柱14的第一端呈开口结构，能够提供缓冲，而且，第二铜柱14的第一端能够较深地插入到第二通孔112中，保证第二铜柱14相对于电路板11所在的平面垂直，避免多次返工，提高生产效率。

下面结合图19～图21，简要说明本申请的led显示屏的主要制作过程。

本实际生产制作中，在将壳体13放置在多个第一铜柱12的第二端后，利用治具从电路板11远离壳体13的一侧和壳体13远离电路板11的一侧进行压合(如图19所示，箭头所示的方向为压合力的方向)，以使电路板11远离壳体13的一侧表面与壳体13远离电路板11的一侧表面平行。

进一步的，利用治具将led灯123压至第六通孔114，并将圆台与第五通孔113过盈连接，以使第一铜柱12与电路板11固定连接。

由于治具的压合作用，多个第一铜柱12靠近电路板11，多个第一铜柱12端进一步嵌入第五通孔113。由于多个第一铜柱12端为圆台，第五通孔113受到第一铜柱端122的径向挤压力，第五通孔113的孔径发生变形，第五通孔113与第一铜柱端122形成过盈连接，从而将电路板11与多个第一铜柱12固定连接。

由于第一铜柱12的制备工艺存在误差问题，当电路板11远离壳体13的一侧表面与壳体13远离电路板11的一侧表面平行时，多个第一铜柱12与电路板11过盈连接的过盈量不同。图20和图21示出，第一铜柱12与电路板11处于不同过盈量连接时，第一铜柱12与电路板11之间的位置关系。

显然，图20中第一铜柱体124与电路板11接触，图21中第一铜柱体124与电路板11之间相隔，图20中多个第一铜柱12与电路板11过盈连接的过盈量要大于图21中多个第一铜柱12与电路板11过盈连接的过盈量，但是电路板11远离壳体13的一侧表面与壳体13远离电路板11的一侧表面依然平行。

进一步的，图21中第一铜柱体124与电路板11之间的距离大于，图13中第一铜柱体124与电路板11之间第一距离，因此，图21中的第一铜柱12与第六通孔114的过盈量大于图13中第一铜柱12与第六通孔114的过盈量，通过第一铜柱12与第六通孔114的较大的过盈量将第一铜柱12与第六通孔114连接。多个第一铜柱12与电路板11过盈连接的过盈量与第一铜柱12的尺寸误差、电路板11的尺寸误差以及壳体13的尺寸误差有关。即使第一铜柱12的尺寸误差、电路板11的尺寸误差以及壳体13的尺寸误差均存在，通过第一铜柱12与电路板11之间的过盈量可以抵消部件尺寸误差的影响。本申请的led显示屏，可以避免部件尺寸误差的影响，最终使得电路板11远离壳体13的一侧表面与壳体13远离电路板11的一侧表面平行。

关于第二铜柱14嵌入到电路板11的过程，与前述理念基本相同，在此，不再赘述。

区别于现有技术，本申请提供一种led显示屏，在壳体和电路板存在平整度误差的情况下，通过第一铜柱的第一端与电路板之间不同的过盈量抵消壳体和电路板的平整度误差，达到电路板远离壳体的一侧表面与壳体远离电路板的一侧表面平行的效果，避免了led显示屏的电路板和壳体的平整度误差造成led显示屏的表面平整度误差，保证了led显示屏的平整度，提高了led显示屏的显示性能。

以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。