本发明涉及设置有包含粒子的涂布层的层叠膜、及使用了该层叠膜的背光源单元。
背景技术：
在液晶显示器中使用照射液晶盒(liquid crystal cell)的背光源。以往，根据液晶显示器的种类，在较小的液晶监视器中采用边光(edge light)方式的背光源，而在较大的液晶电视中采用直下型的背光源。作为这些背光源用反射膜，通常使用利用气泡形成的多孔质的白色膜(专利文献1)。
另外，为了防止因从冷阴极管发出的紫外线而导致的膜颜色变黄，还提出了层叠有紫外线吸收层的白色膜(专利文献2、3)。
此外，尤其是作为可合适地与附加有棱镜形状的导光板一同使用的反射膜，还开发了在基材片层上层叠包含软质珠的层而成的反射膜(专利文献4、5)。
随着液晶电视的薄型化，在液晶电视中也采用了边光方式的背光源，与此同时，正在积极地进行关于边光方式的背光源的开发。此外，为了降低电力消耗及无汞化，采用发光二极管(以下，简称为LED)作为光源。
与笔记本电脑、台式监视器不同，液晶电视要求高亮度，需要配置多个LED。因此，需要制成使用了热导率高的铝的壳体，并采取散热措施。然而，在采用了铝的情况下，机械强度容易降低。因此，需要利用例如拉深成型在壳体上形成凹凸。
此外，在边光型的背光源中，作为光学构件的导光板是必须的。关于导光板，对于以往的笔记本电脑、台式监视器而言，25英寸型左右以下的尺寸就足够了，但液晶电视需要30～100英寸型。因此，主要开发了对丙烯酸板(acrylic plate)实施点印刷而成的具有凸状部的导光板，具有利用激光加工、UV转印法产生的凹状部的导光板等。
因此，为了防止划伤导光板或与导光板密合，对于所述反射板而言，已开发了下述反射膜：在与导光板接触的面上调节软质珠的平均粒径、掩埋率从而抑制珠的脱落并抑制由密合导致的白点缺陷的产生的反射膜；通过控制膜的缓冲率从而抑制亮度不均及白点缺陷的产生的反射膜；将包含2种硬度不同的珠的层层叠于基材片材上而形成的反射膜(专利文献6、7、8)。
另一方面，通过在导光板与液晶面板之间配置使光扩散的扩散片、控制光的行进方向的棱镜片材等光学片材，从而不仅提高来自导光板的光的出光效率，而且改善亮度不均。由于这些光学片材也与导光板接触，所以开发了下述技术：对与导光板接触的面实施珠涂覆，防止划伤导光板或与导光板密合(专利文献9、10)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平8-262208号公报
专利文献2：日本特开2001-166295号公报
专利文献3：日本特开2002-90515号公报
专利文献4：日本特开2003-92018号公报
专利文献5：日本特表2008-512719号公报
专利文献6：日本特开2009-244509号公报
专利文献7：国际公开第2011/105294号
专利文献8：日本特开2012-242489号公报
专利文献9：日本特开2008-262147号公报
专利文献10：日本特开2007-86730号公报
技术实现要素：
发明所要解决的课题
近年来，为了节省成本而采用使用了热导率低的钢板、树脂的壳体，所以壳体内的温度上升，导光板反复收缩、膨胀，因此，产生以下情况：导光板翘曲，部分地与反射板、光学片材强烈地互相摩擦。
因此，对于反射板及光学片材而言，可举出以下的问题点。
问题(1)：导光板与反射板及光学片材不均匀地密合，产生亮度不均；
问题(2)：导光板与反射板及光学片材密合，由于导光板的热膨胀、收缩而在反射板及光学片材上产生褶皱，产生亮度不均；
问题(3)：对导光板表面上造成损伤，及/或反射板表面、光学片材的珠被刮落，产生亮度不均。
本发明的目的在于提供一种层叠膜，对于所述层叠膜而言，即使液晶电视内的温度比现有技术中的温度高，产生与以往相同或更严重的程度的因导光板的翘曲而导致的对反射板、光学片材的负荷、摩擦，也能够防止因密合而导致的亮度不均、防止导光板及反射板、光学片材的损伤。
用于解决课题的手段
为了解决上述课题，本发明的层叠膜具有以下的构成。
(1)层叠膜，其特征在于，在膜的至少一个表面上设置有涂布层，所述涂布层包含由树脂(A)形成的数均粒径为4μm以上的粒子(a)，在粒子(a)的表面上附着有数均粒径为0.1μm以上且为1μm以下的粒子(b)。
(2)上述记载的层叠膜，其特征在于，在白色膜的至少一个表面上设置有涂布层，所述涂布层包含由树脂(A)形成的数均粒径为4μm以上的粒子(a)，在粒子(a)的表面上附着有数均粒径为0.1μm以上且为1μm以下的粒子(b)。
(3)如(1)所述的层叠膜，其特征在于，上述膜是透明的，上述膜的全光线透过率为60％以上。
(4)如(1)或(3)所述的层叠膜，其特征在于，在1个粒子(a)的表面上平均附着有10个以上的粒子(b)。
(5)如(1)～(4)中任一项所述的层叠膜，其中，粒子(a)是由聚酯树脂形成的。
(6)如(1)～(5)中任一项所述的层叠膜，其中，粒子(b)是由与树脂(A)不同的树脂(B)形成的。
(7)如(1)～(5)中任一项所述的层叠膜，其中，粒子(b)是无机粒子。
(8)如(1)～(7)中任一项所述的层叠膜，其中，涂布层的厚度小于1μm。
(9)如(1)～(7)中任一项所述的层叠膜，其中，涂布层的厚度小于0.5μm。
(10)如(1)～(9)中任一项所述的层叠膜，其中，粒子(a)的数均粒径为4μm以上且为60μm以下。
(11)如(1)～(10)中任一项所述的层叠膜，其中，粒子(b)的数均粒径为100nm以上且为800nm以下。
(12)如(1)、(2)、或(4)～(11)中任一项所述的层叠膜，其是用于边缘型背光源单元的反射板。
(13)边缘型背光源单元，其使用了(1)～(11)中任一项所述的层叠膜。
发明的效果
通过本发明的层叠膜，可防止反射板、光学片材所涉及的上述问题(1)～(3)，即，(1)导光板与反射板及光学片材不均匀地密合，产生亮度不均；(2)导光板与反射板及光学片材密合，由于导光板的热膨胀、收缩而在反射板及光学片材上产生褶皱，产生亮度不均；(3)对导光板表面造成产生损伤，及/或反射板表面、光学片材的珠被刮落，产生亮度不均。
附图说明
[图1]层叠膜表面的粒子的扫描型电子显微镜(SEM)照片。
具体实施方式
本发明的层叠膜是下述层叠膜，其特征在于，在膜的至少一个表面上设置有涂布层，所述涂布层包含由树脂(A)形成的数均粒径为4μm以上的粒子(a)，在粒子(a)的表面上附着有数均粒径为0.1μm以上且为1μm以下的粒子(b)。
(1.1)层叠膜的涂布层
本发明的涂布层中含有的粒子由附着有粒子(b)的粒子(a)形成。通过使粒径小的粒子(b)附着于粒子(a)的表面，从而可消除下述缺陷：由于导光板的热膨胀、收缩而在反射板或光学片材上产生褶皱，产生亮度不均。另外，可消除下述缺陷：由于导光板与反射板或光学片材摩擦而损伤导光板表面、及/或反射板或光学片材表面的珠被刮落，结果产生亮度不均。具有这些效果的详细机理虽不明确，但认为其原因如下：在导光板与反射板或光学片材进行压接并施加剪切力时，通过将小粒径的粒子(b)设置于粒子(a)的表面上，从而摩擦应力降低，粒子(a)不会粘附在导光板上，不会在导光板与反射板或光学片材之间产生大的摩擦力。
作为使粒子(b)附着于粒子(a)的表面上的方法，例如，可优选例举利用TECHNO SYSTEM CO.，LTD发行的“分散·凝聚的解明和应用技术”(「分散·凝集の解明と応用技術」)中记载的杂凝聚法(heterocoagulation method)的方法。具体而言，可举出下述方法：在涂布液中含有根据pH的不同ζ电位发生变化的无机粒子(以SiO2为例)及/或有机粒子时，以使无机粒子及/或有机粒子的ζ电位的符号不同的方式调节涂布液的pH，在大粒径的粒子的周围附着小粒径的粒子。这种情况下，pH范围常常受粒子的粒径、表面状态的极大限制，另外，根据有机粒子与无机粒子的组合，有时也不存在进行杂凝聚的条件。作为优选的无机物，可举出SiO2、TiO2、γ-Al2O3、ZnO等金属氧化物。在为有机粒子与有机粒子的组合的情况下，多数情况下ζ电位均为同一符号，为了进行杂凝聚，可通过如化学工业协会编“最近的化学工学特殊粉体技术”(「最近の化学工学 特殊粉体技術」)中记载的那样增大粒子与粒子的表面电位之差而得到杂凝聚体。尤其是，粒子(a)与粒子(b)的ζ电位之差优选为20mV以上，更优选为30mV以上，进一步优选为40mV以上。对于各粒子的ζ电位而言，优选粒子(a)为-30mV以上且为-20mV以下、粒子(b)的ζ电位为-120mV以上且为60mV以下的组合。作为使粒子的ζ电位为上述范围的方法，有时可通过调整构成粒子的树脂的末端COOH基、酚式OH基、末端NH2基的量而达成。具体而言，有时可通过在粒子的表面具有这些末端基团来增大负的ζ电位。另外，也可使用阴离子性的表面活性剂。另外，作为减小的方法，有时可通过吸附来吸附有机离子、络离子，吸附阳离子性表面活性剂，通过形成盐等而减小ζ电位差。
在每1个粒子(a)的表面上附着的粒子(b)的个数优选平均为10个以上。更优选为50个以上，最优选为100个以上。通过具有10个以上，可减少导光板与粒子(a)的接触面积，减少损伤。推定上限为500个以下。表面的粒子被覆率过高时，将会与仅由粒子(b)形成的巨大粒子的情况相同，结果与导光板粘附、产生损伤或脱落，因而不理想。为了使每1个粒子(a)的表面上附着的粒子(b)的个数为10个以上，例如可通过使粒子(a)与粒子(b)的ζ电位之差为20mV以上而进行调整。另外，为了使每1个粒子(a)的表面上附着的粒子(b)的个数为500个以下，可通过调节粒子(b)的配合量而进行调整。本发明中所谓附着的粒子的个数是指，在用SEM观察表面时，在1个粒子(a)的表面上附着的粒子(b)的个数。
(1.2)粒子(a)
粒子(a)由树脂(A)形成。树脂(A)的种类没有特别限制，可举出聚甲基丙烯酸甲基丙烯酸酯树脂、丙烯酸苯乙烯系树脂、聚甲基丙烯酸甲酯树脂、聚甲基丙烯酸丁酯树脂、有机硅系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚碳酸酯树脂、苯并胍胺系树脂、三聚氰胺系树脂、聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、聚酰胺系树脂、聚酰亚胺系树脂、或聚氟乙烯系树脂、及它们的交联物等。
本发明中，尤其是从容易控制树脂的弹性、与粘合剂的亲和性良好的观点考虑，优选为丙烯酸系树脂、尼龙系树脂、聚酯系树脂。
特别优选为热塑性的聚酯系树脂。作为优选的聚酯，从容易控制树脂的弹性方面考虑，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等芳香族聚酯、聚酯弹性体。作为聚酯弹性体的具体例，包括各种商品名，例如，DuPont公司制的“HYTREL”(注册商标)、Ticona公司制的“RITEFLEX”(注册商标)及DSM公司制的“ARNITEL”(注册商标)等，在多个公司销售。
构成粒子(a)的树脂(A)的弯曲弹性模量优选为500MPa以上且为3000MPa以下。更优选为1000MPa以上且为2700MPa以下。本发明中的弯曲弹性模量是指按照ASTM-D790-98测得的值。在此时的测定中，使用127×12.7×6.4mm的弯曲试验片作为测定样品，所述弯曲试验片是通过以下方法得到的：于90℃对树脂(A)进行3小时以上热风干燥，使用注射成型机(日精树脂工业制NEX-1000)，在料筒温度为240℃、模具温度为50℃的成型条件下，将干燥后的颗粒成型。弯曲弹性模量小于上述范围时，有在涂布于白色膜上、作为反射板安装于液晶显示器时产生白点的情况。弯曲弹性模量大于上述范围时，有在导光板与反射板相互摩擦时对导光板造成损伤的情况。为了将热塑性树脂的弯曲弹性模量调整至上述范围内，例如，可举出使长链的聚亚烷基二醇与芳香族聚酯共聚。另外，在DuPont公司制的“HYTREL”(注册商标)中，HYTREL 7247、HYTREL 8238具有上述范围内的弯曲弹性模量，因而可使用HYTREL 7247、HYTREL 8238。
作为制造粒子(a)的方法，可举出下述方法作为可应用的方法：在使树脂加热熔融后、从喷嘴进行喷雾器喷雾而得到球状粒子的方法(日本特公平2-12975号公报)；在将树脂溶解于加热溶剂后、进行冷却而使其析出、得到球状粒子的方法(日本特开昭51-79158号公报)；通过将加热熔融的树脂强制分散于不相容的已加热的聚硅氧烷中而得到球状粒子的方法(日本特开2001-213970号公报)；通过使高分子溶液相分离、形成乳液、添加不良溶剂从而得到微粒的方法(国际公开第2009/142231号)；等等。从容易控制粒径、容易减小粒径分布指数、不易产生由于热劣化(因熔融而导致)而造成的粒子的黄变的观点考虑，可优选使用通过使高分子溶液相分离、形成乳液、添加不良溶剂从而得到微粒的方法。
粒子(a)的数均粒径为4μm以上，优选为6μm以上，更优选为8μm以上。上限优选为60μm以下，更优选为20μm以下，进一步优选为15μm以下。小于4μm时，有在涂布于反射膜上并安装于液晶显示器时产生白点的情况，另外，大于60μm时，存在粒子脱落的情况。作为将粒径调整至上述范围的方法，可使用已知的方法。具体而言，可举出日本特开2001-213970号公报、国际公开第2009/142231号中记载的方法。
本发明的由树脂(A)形成的粒子(a)的粒径分布指数优选为1～3。更优选为1～2，最优选为1～1.5。通过使粒径分布指数在上述范围内，从而能够在反射板被按压于导光板的情况下防止下述情况：由于仅一部分粒径大的粒子与导光板密合，并且粒子发生变形，从而容易产生白点。另外，粒径分布指数大于上述范围时(即，包含粗大粒子时)，有在涂布工序中发生例如后述的迈耶棒的粒子堵塞、产生涂布条纹的情况等，从涂布外观的观点考虑，有时是不理想的。作为使粒径分布指数为上述范围的方法，优选在使高分子相分离、形成乳液的方法中使实施乳液形成及微粒化工序的温度为100℃以上。作为上限，只要是进行溶解、相分离的温度且可得到所期望的微粒即可，没有特别限制，通常为100℃～300℃的范围，优选为100℃～280℃，更优选为120℃～260℃，进一步优选为120℃～240℃，特别优选为120℃～220℃，最优选为120℃～200℃的范围。
需要说明的是，本发明中所谓粒径分布指数，是指将粒子(a)的体积平均粒径(Dv)除以数均粒径(Dn)而得到的值。
(1.3)粒子(b)
粒子(b)优选由与构成粒子(a)的树脂(A)不同的树脂(B)形成。树脂(B)与树脂(A)相同时，存在粒子(b)无法附着于粒子(a)的表面的情况，是不理想的。树脂(B)的种类只要是与树脂(A)不同的组合即可，没有特别限制，可举出聚甲基丙烯酸甲基丙烯酸酯树脂、丙烯酸苯乙烯系树脂、聚甲基丙烯酸甲酯树脂、聚甲基丙烯酸丁酯树脂、有机硅系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚碳酸酯树脂、苯并胍胺系树脂、三聚氰胺系树脂、聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、聚酰胺系树脂、聚酰亚胺系树脂、或聚氟乙烯系树脂、及它们的交联物等。
本发明中，优选选择根据涂布液的pH而ζ电位的变化与粒子(a)不同的树脂。树脂(A)为聚酯树脂时，作为树脂(B)，可优选选择聚苯乙烯树脂、尼龙树脂等。
粒子(b)可以是无机粒子。通过为无机粒子，从而多数情况下能够通过调整涂布液的pH而将粒子(b)附着于粒子(a)的表面，可优选使用。无机粒子的种类没有限制，金属氧化物由于容易通过pH而进行ζ电位的控制，因而可优选使用。作为无机粒子的具体例，可优选举出二氧化硅粒子、氧化铝、二氧化钛等。
粒子(b)的数均粒径为0.1μm以上且为1μm以下，优选为100nm以上且为800nm以下，最优选为200nm以上且为500nm以下。大于1μm时，存在未附着于粒子(a)的表面上的情况，是不理想的。另外，小于100nm时，有小于存在于粒子(a)表面的涂布膜的厚度、无法在粒子(a)的表面上形成突起的情况，因而不理想。作为上述范围的数均粒径的有机粒子的具体例，包括各种商品，例如总研化学公司制的正球状聚苯乙烯胶乳粒子“DYNOSPHERES”、日本触媒公司制交联聚甲基丙烯酸甲酯粒子“EPOSTAR(注册商标)MX”、积水化成品公司制丙烯酸系的亚微型(submicron)微粒“TECHPOLYMER(注册商标)”等，在多个公司销售，可使用它们。另外，作为无机粒子的具体例，可举出触媒化成工业公司制二氧化硅粒子“SPHERICAL SLURRY”、日本触媒公司制二氧化硅粒子“SEAHOSTER(注册商标)”等，可使用它们。
(1.4)粘合剂树脂
粘合剂树脂由水溶性树脂形成，优选使用水系的涂布液进行涂布，这是因为其对环境的影响小。此处所述的水溶性树脂，表示含有选自磺酸基、羧酸基、羟基及它们的盐中的至少1种官能团的树脂。水溶性树脂优选为共聚有具有磺酸基、磺酸盐基、羧酸基、羧酸盐基等官能团的单体而得到的树脂，进一步优选为共聚有具有羧酸基及/或羧酸盐基的单体而得到的树脂。通过为水溶性，从而与基材膜及粒子(a)的亲和性良好，可形成有机粒子(a)的脱落少的涂布层。另外，通过使粘合剂树脂为水溶性树脂，从而可形成使粘合剂树脂及粒子溶解或分散于水中的涂布液状态而使用。当然，也可任意地将预先分别使粘合剂树脂和粒子溶解或分散于水中而得到的产物混合而使用。另外，通过采用使用了水的涂布液，可利用在线涂覆法(in-line coating method)进行涂布，因此，从节约成本的观点考虑，也是优选的。在粘合剂树脂中共聚具有上述官能团的单体的方法可采用已知的方法。水溶性树脂优选由选自由聚酯树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂组成的组中的至少一种形成，更优选为聚酯树脂或丙烯酸树脂。粘合剂树脂优选与基材膜的密合性良好，而且是透明的，上述树脂可满足这些特性。作为这些水溶性树脂，DIC株式会社制的制品名“WATERSOL”(注册商标)、高松油脂株式会社的“PESRESIN”等是可以获得的。
另外，可在不妨碍发明效果的范围内，在形成涂布层的粘合剂树脂中添加各种添加剂。作为添加剂，例如，可使用抗氧化剂、交联剂、荧光增白剂、防静电剂、偶联剂等。
例如，通过在涂布层中添加交联剂，可进一步提高与基材膜的密合性，同时，还可进一步减少有机粒子的脱落。作为交联剂，例如，可举出异氰酸酯交联剂、有机硅交联剂、聚烯烃交联剂等。另外，涂布层中的交联剂的含量优选为5重量％以下，更优选为0.1～4重量％，进而，最优选在0.5～3重量％的范围内。交联剂的含量在上述优选的范围内时，可充分获得其效果，另外，还可在设置涂布层后防止膜卷曲。
另外，通过添加防静电剂，可防止灰尘等异物附着于膜上。作为防静电剂，例如，可举出表面活性剂、离子系导电性聚合物、电子传导性聚合物、导电性金属氧化物、金属类等，但不限于此。另外，作为表面活性剂、离子系导电性聚合物，具体而言，可举出下述这样的物质。
作为表面活性剂，可举出磺酸盐化合物、N-酰基氨基酸或其盐、烷基醚羧酸盐等阴离子表面活性剂，脂肪族胺盐、脂肪族季铵盐等阳离子表面活性剂，羧基甜菜碱、咪唑啉鎓甜菜碱、氨基羧酸盐等两性表面活性剂等。其中，可优选应用磺酸盐化合物，具体而言，可应用十二烷基苯磺酸钠、硬脂基苯磺酸钠、辛基苯磺酸钠、十二烷基苯磺酸钾、十二烷基苯磺酸锂、辛基萘磺酸锂、羟基萘磺酸钠、十二烷基萘磺酸钠、十二烷基萘磺酸钾、丁基磺酸钠、戊基磺酸钠、己基磺酸钠、庚基磺酸钠、辛基磺酸钠、壬基磺酸钠、癸基磺酸钠、十一烷基磺酸钠、十二烷基磺酸钠、十三烷基磺酸钠、十四烷基磺酸钠、十四烷基磺酸钠、十五烷基磺酸钠、十六烷基磺酸钠、十七烷基磺酸钠、十八烷基磺酸钠、癸基磺酸钾、十二烷基磺酸钾、十八烷基磺酸钾等。
作为离子系导电性聚合物，可举出聚苯乙烯磺酸及其碱金属盐、铵盐等聚苯乙烯磺酸盐类、将以烷基磷酸酯盐、烷基醚磷酸酯盐为代表的磷酸盐系低分子化合物作为单体进行共聚而得到的磷酸高分子化合物、具有离子性官能团的聚丙烯酸酯等。
涂布层的涂布厚度(d；从不含粒子(a)的部分的基材膜表面至涂布层表面的距离)优选小于1μm。更优选小于500nm，进一步优选小于400nm。通过使涂布厚度在上述范围内，从而不仅可减少粘合剂树脂的使用量，而且可利用在线涂覆法进行涂布，可大幅削减成本。另外，涂布厚度为1μm以上时，存在涂布不均等涂布外观显著降低的情况，是不理想的。涂布厚度的下限优选为50nm。涂布厚度小于50nm时，存在有机粒子发生脱落的情况。作为涂布层的涂布厚度的测定方法，可利用下述方法：切削包含粒子的截面，用SEM或透射型电子显微镜(TEM)进行观察，求出其涂布层的涂布厚度。作为使涂布层的涂布厚度为上述范围的方法，例如，可举出通过调整涂布液的粘合剂树脂浓度和涂布液的涂布厚度而达成的方法等。
涂布层表面的表面粗糙度(SRz；三维十点平均粗糙度)优选为5μm以上且为60μm以下。更优选为10μm以上且为30μm以下。小于5μm时，有在将涂布于白色膜上的层叠膜作为反射板安装于液晶显示器时产生白点的情况，另外，大于60μm时，存在粒子发生脱落的情况。作为将表面粗糙度调整至上述范围的方法，例如，可举出调整有机粒子的粒径及涂布液的粘合剂树脂浓度和涂布液的涂布厚度的方法等。
粒子(a)及粒子(b)优选被粘合剂树脂被覆。通过使粒子被粘合剂树脂被覆，可使其难以脱落。可以通过利用已知的方法来改良粒子的润湿性而使粒子被粘合剂树脂被覆。另外，关于被覆状态，可利用粒子截面的SEM或TEM进行确认。此时，可通过使用钌染色等来进一步明确地进行确认。
对于本发明的层叠膜而言，涂布层表面的有机粒子的粒子密度优选为5个/mm2以上且为100000个/mm2以下。更优选为400个/mm2以上且为100000个/mm2以下，进一步优选为1000个/mm2以上且为100000个/mm2以下。在将粒子密度为上述数值范围内的层叠膜用作液晶显示器的反射板或光扩散膜时，可得到合适的光扩散性。作为使涂布层表面的粒子密度在上述数值范围内的方法，可通过调整涂布液中的粒子量、涂布膜厚度、制膜中进行涂布时涂布后的拉伸工序中的拉伸倍率而达成。
本发明的层叠膜的第二方式是下述层叠膜，其特征在于，在白色膜的至少一个表面上设置有涂布层，所述涂布层包含由树脂(A)形成的数均粒径为4μm以上的粒子(a)，在粒子(a)的表面上附着有数均粒径为0.1μm以上且为1μm以下的粒子(b)，第三方式是下述层叠膜，其特征在于，所述膜是透明的，所述膜的全光线透过率为60％以上。
本发明的层叠膜涉及的膜是白色膜或透明膜。
(2.1)白色膜的构成
对于构成本发明的第二方式涉及的层叠膜的白色膜而言，在作为液晶显示器用背光源、照明用途的反射板使用时，可见光线反射率越高越好。反射率优选为80％以上。更优选为90％以上，进一步优选为95％以上。因此，优选使用在内部含有气泡及/或不相容的粒子的膜。作为这些白色膜，没有限制，优选使用多孔质的未拉伸或经双轴拉伸的聚烯烃膜、多孔质的未拉伸或经双轴拉伸的聚酯膜等白色膜。尤其是，从成型性、生产率方面考虑，优选使用白色聚酯膜。作为白色聚烯烃膜及白色聚酯膜，可举出日本特开平4-239540号公报、日本特开平8-262208号公报、日本特开2002-90515号公报、日本特开2002-138150号公报、日本特开2004-330727号公报中公开的白色膜。
作为构成白色膜的可塑性树脂，例如，可举出聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚酯、聚丙烯、环状聚烯烃等聚烯烃、聚苯乙烯、丙烯酸树脂等。从成型性、生产率的观点考虑，优选使用聚酯。
另外，作为不相容的粒子，例如，可举出由氧化钛、硫酸钡、二氧化硅、碳酸钙等形成的无机粒子、丙烯酸粒子、尼龙粒子、聚苯乙烯粒子、有机硅粒子等有机粒子。另外，也可以使用与构成白色膜的热塑性树脂不相容的树脂，在挤出机中使不相容的树脂分散而使用。作为不相容的树脂，在构成白色膜的热塑性树脂为聚酯时，可举出聚丙烯、聚甲基戊烯、环状聚烯烃等烯烃树脂、聚苯乙烯树脂等。
白色膜可以是单层膜，也可以是层叠膜。
对于白色膜的厚度而言，根据使用的用途所要求的特性适当选择即可，没有特别限制。在用于液晶TV时，从膜的刚性的观点考虑，可优选使用250μm以上且为600μm以下。另外，在用于液晶监视器时，可优选使用188μm以上300μm以下。
本申请的层叠膜的设置有包含粒子(a)及粒子(b)的涂布层的面优选为上述白色膜的与导光板接触的面。
(2.2)透明膜的构成
构成本发明的层叠膜的透明膜是指全光线透过率为60％以上的膜。在液晶显示器用背光源中作为扩散片使用时，全光线透过率优选为70％以上，更优选为90％以上。因此，优选使用在内部含有不相容的粒子的内部扩散膜、在基材膜表面上设置有包含珠的扩散层的扩散膜。作为在表面上设置有扩散层的扩散膜，可举出日本特开2007-86730号公报中公开的扩散膜。
作为构成透明膜的可塑性树脂，例如，可举出聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚酯、聚丙烯、环状聚烯烃等聚烯烃、聚苯乙烯、丙烯酸树脂等。从成型性、生产率的观点考虑，可优选使用聚酯。
对于透明膜的厚度而言，根据使用的用途所要求的特性适当选择即可，没有特别限制。在用于液晶TV时，从膜的刚性的观点考虑，可优选使用50μm以上且为150μm以下。另外，在用于液晶监视器时，可优选使用30μm以上且为100μm以下。
本申请的层叠膜的设置有包含粒子(a)及粒子(b)的涂布层的面优选为上述透明膜的与导光板接触的面。透明膜为扩散膜时，优选为与设置有扩散层的面不同的面，透明膜为棱镜片材时，优选为与棱镜面不同的面。
(3)制造方法
作为本发明的第二方式，在白色膜的至少一个表面上形成涂布层时，例如，根据需要对包含聚酯树脂和不相容性成分的混合物充分进行真空干燥，将其供给至具有挤出机(主挤出机)的制膜装置的经加热的挤出机中。对于不相容性成分的添加而言，可使用预先均匀熔融混炼并进行配合而制作的母料片(master chip)，或者也可直接供给至混炼挤出机，等等。使用预先将含有聚酯树脂和不相容成分的混合物均匀熔融混炼而成的母料片时，可促进不相容成分的分散，因而优选。
另外，在进行熔融挤出时，优选的是，在利用网眼为40μm以下的滤器进行过滤后，将其导入至T型喷嘴内，通过挤出成型得到熔融片材。利用静电，使该熔融片材在表面温度已冷却至10℃以上且为60℃以下的鼓上密合冷却固化，制作未拉伸膜。
按照后述的在线涂覆法，对该未拉伸膜进行拉伸及热处理，由此可得到在表面上具有涂布层的层叠膜。
另外，作为本发明的第三方式，在透明膜的至少一个表面上形成涂布层时，例如，根据需要对聚酯树脂充分进行真空干燥，将其供给至具有挤出机(主挤出机)的制膜装置的经加热的挤出机中。
另外，在进行熔融挤出时，优选的是，在利用网眼为40μm以下的滤器进行过滤后，将其导入至T型喷嘴内，通过挤出成型得到熔融片材。利用静电，使该熔融片材在表面温度已冷却至10℃以上且为60℃以下的鼓上密合冷却固化，制作未拉伸膜。
按照后述的在线涂覆法，对该未拉伸膜进行拉伸及热处理，由此可得到在表面上具有涂布层的层叠膜。
在得到的层叠膜的一个表面上设置光扩散层时，优选用粘合剂分散固定多个有机聚合物微粒而形成。作为上述有机聚合物微粒，优选为由交联型的丙烯酸树脂及甲基丙烯酸树脂、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、有机硅树脂、三聚氰胺树脂等有机聚合物制成的粒子，特别优选为交联型的丙烯酸树脂或甲基丙烯酸树脂(PMMA树脂)。上述有机聚合物微粒的重均粒径优选为1～100μm，更优选为1～25μm。作为上述光扩散层的粘合剂，优选有机聚合物粘合剂，作为该有机聚合物粘合剂，例如，可举出包含丙烯酸酯及甲基丙烯酸酯中的至少任一种作为单体的一种成分的均聚物或共聚物，特别优选为(甲基)丙烯酸树脂。优选通过在上述层叠膜上涂布将有机聚合物粘合剂和有机聚合物微粒添加到适当的溶剂中并进行混合而制备的涂布液并使其干燥而形成。
对于上述有机聚合物微粒的含量而言，相对于上述粘合剂100质量份，优选为100～500质量份，更优选为200～400质量份。
对于溶剂而言，从在涂布后容易进行干燥的观点考虑，优选为沸点为150℃以下的有机溶剂，特别优选为环己酮、1，4-二氧杂环己烷、乙二醇单甲基醚乙酸酯。还可在上述列举的有机溶剂中混合醇等其他有机溶剂，从通用性的观点考虑，优选使用甲基乙基酮。
向上述层叠膜的涂布可利用旋涂机、辊涂机、棒涂机、帘式涂布机等已知的涂布装置进行。干燥工序中的温度优选为90～130℃，更优选为100～120℃。时间优选为10秒～5分钟，更优选为1～2分钟。
在本申请的第一、第二及第三方式中，在层叠膜上设置有包含由树脂(A)形成的数均粒径为4μm以上的粒子(a)的涂布层，在粒子(a)的表面上附着有数均粒径为0.1μm以上且为1μm以下的粒子(b)。作为形成涂布层的方法，除了在双轴拉伸后的基材膜上涂布涂布液的方法(离线涂覆法)之外，还包括在涂布涂布液后对膜进行拉伸并进行热处理的方法(在线涂覆法)。从涂布层与基材膜的密合性及节约成本的观点考虑，优选为在线涂覆法。作为在线涂覆法，可举出在未拉伸膜表面上涂布涂布液后、沿双轴方向进行拉伸的方法，或者在单轴拉伸膜表面上涂布涂布液后、沿与之前的单轴拉伸方向交叉的方向(例如与单轴拉伸方向垂直的方向)进一步进行拉伸的方法，等等，优选为后者。
后者的、在单轴拉伸膜表面上涂布涂布剂后、沿与之前的单轴拉伸方向交叉的方向进一步进行拉伸的方法优选具体按照以下方式进行。首先，向挤出装置中供给热塑性树脂原料，于热塑性树脂的熔点以上的温度进行熔融挤出，将熔融片材从狭缝状的模挤出至旋转冷却鼓上，在旋转冷却鼓表面上以成为玻璃化转变温度以下的温度的方式进行骤冷固化，得到非晶状态的未拉伸片材。这种情况下，为了提高片材的平面性，优选提高片材与旋转冷却鼓的密合性，优选采用静电施加密合法。
接下来，沿长度方向拉伸上述未拉伸片材。拉伸温度通常为(构成基材膜的热塑性树脂的玻璃化转变温度-5℃)～(构成基材膜的热塑性树脂的玻璃化转变温度+25℃)的范围，拉伸倍率通常为3～6倍的范围。能够以一阶段或二阶段以上进行拉伸。接下来，在膜的至少一个表面上涂布涂布液。作为涂布液的涂布方法，例如，可利用迈耶棒涂布机、逆转辊涂布机、凹版涂布机、棒式涂布机、气刮刀涂布机(air doctor coater)或除此之外的涂布装置。涂布层可仅形成于膜的一面，也可形成于两面。在仅形成于一面时，根据需要还可在其相反面上形成与上述涂布层不同的涂布层从而赋予其他特性。需要说明的是，为了改良涂布液相对于膜的涂布性、粘接性，可在涂布前对膜实施化学处理、放电处理。
对于已进行了涂布的膜，在拉幅机的预热区域，预热至90～150℃的温度范围，进行适度的干燥，然后，沿宽度方向(与长度方向垂直的方向)进行拉伸。拉伸温度通常为(构成基材膜的热塑性树脂的玻璃化转变温度-5℃)～(构成基材膜的热塑性树脂的玻璃化转变温度+40℃)的范围，拉伸倍率通常为3～6倍，优选为3.2～4.5倍的范围。需要说明的是，可在进行上述预热之前暂时将膜冷却至玻璃化转变温度以下。
接下来，在20％以内的伸长、收缩或定长下进行1秒～5分钟的热处理。此时，尤其是为了使长度方向及/或宽度方向的热收缩率为合适的范围，可在热处理工序中或热处理后沿长度方向及/或宽度方向进行通常10％以内、优选5％以内的松弛处理。热处理温度因拉伸条件而异，通常为180～250℃，优选为190～230℃的范围。热处理温度高于250℃时，存在膜的取向降低的趋势，另外，还存在涂布层的一部分发生热分解的情况。另一方面，热处理温度小于180℃时，存在膜的热收缩率变得过大的情况。
对于涂布液的制备方法而言，可举出依次使粘合剂树脂、粒子溶解或分散于水中的方法、任意地将预先分别使粘合剂树脂和粒子溶解及分散于水中而得到的产物混合的方法。涂布液含有粘合剂树脂、粒子及水，将水相对于涂布液的含量调整为50重量％以上的方式可减轻涂布条纹，因而是优选的。
(4)测定·评价方法
(4.1)表面粗糙度(SRz)的测定方法
按照JIS-B-0601(2001)实施测定。作为测定器，使用小坂研究所制表面粗糙度计(型号：SE3500)。测定条件如下所述。
·输送速度：0.1mm/s
·X间距：1.00μm
·Y间距：5.0μm
·Z测定倍率：20000
·低通截断值(low-pass cut)：0.25mm。
(4.2)涂布层的厚度(d)的测定方法及有机粒子的涂膜内被覆状态的评价方法
针对层叠膜，用薄片切片机沿截面方向切出70～100nm的厚度的切片，用四氧化钌进行染色。针对经染色的切片，使用透射型电子显微镜“TEM2010”(日本电子株式会社制)，放大500～10,000倍而进行观察并进行拍照，由得到的截面照片测量并求出不存在有机粒子的部分的涂布层的厚度。针对随机选取的10处进行测量，将其平均值作为涂布层的厚度。
另外，通过得到的截面照片确认有机粒子的涂膜内被覆状态，按照以下方式进行判定。
粒子表面积的全部被涂膜被覆的情况：A
被涂膜被覆的粒子表面积为8成以上且小于10成的情况：B
被涂膜被覆的粒子表面积为4成以上且小于8成的情况：C
被涂膜被覆的粒子表面积小于4成的情况：D。
(4.3)涂布层中的粒子的数均粒径R、粒径分布指数的测定方法
利用扫描型电子显微镜(日本电子公司制扫描型电子显微镜JSM-6301NF)观察设置于层叠膜的表面上的涂布层的粒子，测定粒径。需要说明的是，当粒子不是正圆时，测定长径作为其粒径。另外，对于数均粒径R(Dn)及体积平均粒径(Dv)而言，由针对随机选取的100个的粒子测得的上述粒径的值求出。
粒径分布指数(PDI)按照下述数学式(1)计算。
PDI＝Dv/Dn...(1)
需要说明的是，Dn：数均粒径，Dv：体积平均粒径，PDI：粒径分布指数。
(4.4)附着于粒子(a)的粒子(b)的个数
利用扫描型电子显微镜(日本电子公司制扫描型电子显微镜JSM-6301NF)观察设置于层叠膜的表面上的涂布层的粒子，数出附着于粒子(a)的粒子(b)的个数。针对20个粒子(a)，数出附着的粒子(b)的个数，将每1个粒子(a)的平均附着数作为附着于粒子(a)的粒子(b)的个数。
(4.5)显示器白点的评价方法
将层叠膜安装于AUO公司制LED显示器(T240HW01)的背光源单元，按照画面成为水平的方式进行设置，点亮。针对用规定重量的砝码按压画面中央时的状态，按照以下的基准进行评价。此时，在为以白色膜作为基材的层叠膜的情况下，作为反射板进行测定，在为以透明膜作为基材的层叠膜的情况下，安装于导光板与光学片材之间而进行测定。
无砝码时产生白点的情况：F
用0.5kg的砝码时产生白点的情况：E
用1.0kg的砝码时产生白点的情况：D
用1.5kg的砝码时产生白点的情况：C
用2.0kg的砝码时产生白点的情况：B
用2.0kg的砝码时不产生白点的情况：A
需要说明的是，使用的背光源为边光型背光源，其具有导光板及光源(LED)，且光源位于导光板的边缘部。就上述白点评价方法而言，可明确区分不产生白点的情况和产生白点的情况。
(4.6)有机粒子的粒子密度的测定方法
用扫描型电子显微镜(日本电子公司制扫描型电子显微镜JSM-6301NF)观察层叠膜的表面，在10个250μm×400μm的视野中数出粒子的个数，将其个数N作为有机粒子的粒子密度(个/mm2)。需要说明的是，此时，不数出附着于粒子(a)的粒子(b)的个数。
(4.7)导光板刮削及反射膜上的粒子脱落的评价
在将40英寸液晶电视(Samsung公司制，PAVV UN40B7000WF)分解而得到的导光板上层叠层叠膜，使其凸部与所述导光板接触，然后，在200gf/cm2(0.0196MPa)、100gf/cm2(0.0098MPa)及50gf/cm2(0.0049MPa)的负荷下，以1m/min的线速度提拉反射片材试样，用肉眼确认在上述导光板的表面上产生的刮痕的程度，按照下述方式进行评价。针对同一样品，以各负荷实施3次，进行目视判定。
A级：在任意负荷下均未见损伤。
B级：在200gf/cm2的负荷下观察到损伤，但在100gf/cm2的负荷下、50gf/cm2的负荷下未见损伤。
C级：在200gf/cm2、100gf/cm2的负荷下观察到损伤，但在50gf/cm2的负荷下未见损伤。
D级：在50gf/cm2的负荷下观察到损伤。
另外，对于反射膜，也对有机粒子的脱落进行确认。
A级：在任意负荷下均未见粒子脱落。
B级：在200gf/cm2的负荷下观察到粒子脱落，但在100gf/cm2的负荷下、50gf/cm2的负荷下未见粒子脱落。
C级：在200gf/cm2、100gf/cm2的负荷下观察到粒子脱落，但在50gf/cm2的负荷下未见粒子脱落。
D级：在50gf/cm2的负荷下观察到粒子脱落。
(4.8)层叠膜的反射率
于在分光光度计U-3410(株式会社日立制作所)中安装有积分球130-0632(株式会社日立制作所)(内面为硫酸钡制)及10°倾斜间隔件(spacer)的状态下求出560nm的光反射率。需要说明的是，对于光反射率而言，将从层叠膜的涂布面侧测量而求出的值作为该白色膜的反射率。作为标准白色板，使用HITACHI INSTRUMENTS SERVICE CO.，LTD.制的部件编号210-0740(氧化铝)。测定5个样品，将其平均值作为反射率。
(4.9)层叠膜的全光线透过率
按照JIS K7361-1997，使用雾度计(NDH7000，日本电色工业株式会社制)进行测定。此时，将涂布面设置于光源侧而进行测定。测定5个样品，将其平均值作为全光线透过率。
实施例
以下，通过实施例等进一步具体地说明本发明，但本发明不受其限制。
[原料]
(1)作为基材膜的白色膜、透明膜用树脂
·PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)树脂
使用对苯二甲酸作为酸成分，使用乙二醇作为二醇成分，以相对于得到的聚酯颗粒为300ppm(换算为锑原子)的方式添加三氧化锑(聚合催化剂)，进行缩聚反应，得到特性粘度为0.63dl/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒(PET)树脂。得到的PET树脂的玻璃化转变温度为80℃。
·环状烯烃共聚物树脂
作为不相容性成分，使用玻璃化转变温度为178℃、MVR(260℃/2.16kg)为4.5ml/10min的环状烯烃树脂“TOPAS”(注册商标，Polyplastics Co.，Ltd.制)。
(2)用于形成涂布层的涂布液
·聚酯系粘合剂树脂(材料A)
用纯化水稀释PESRESIN A-215E(高松油脂株式会社制，30重量％溶液)，制备25重量％溶液。
·表面活性剂(材料B)
使用“NOVEC”(注册商标)FC-4430(菱江化学株式会社制，5重量％溶液)。
·交联剂(材料C)
“EPOCROS”WS-500(日本触媒公司制)
·有机粒子(材料D-1)
使用总研化学公司制的粒径为0.05μm的正球聚苯乙烯粒子的固态成分浓度为1％的水分散体“DYNOSPHERES”。
·有机粒子(材料D-2)
使用总研化学公司制的粒径为0.3μm的正球聚苯乙烯粒子的固态成分浓度为1％的水分散体“DYNOSPHERES”。
·有机粒子(材料D-3)
使用总研化学公司制的粒径为0.6μm的正球聚苯乙烯粒子的固态成分浓度为1％的水分散体“DYNOSPHERES”。
·有机粒子(材料D-4)
使用总研化学公司制的粒径为0.9μm的正球聚苯乙烯粒子的固态成分浓度为1％的水分散体“DYNOSPHERES”。
·有机粒子(材料D-5)
使用总研化学公司制的粒径为1.2μm的正球聚苯乙烯粒子的固态成分浓度为1％的水分散体“DYNOSPHERES”。
·有机粒子(材料D-6)
使用总研化学公司制的粒径为0.2μm的正球聚苯乙烯粒子的固态成分浓度为1％的水分散体“DYNOSPHERES”。
·无机粒子(材料E)
使用将数均粒径为0.3μm的二氧化硅粒子混合于蒸馏水中而得到的10重量％溶液的水分散体。
·有机粒子(材料F-1)
在1000ml的耐压玻璃高压釜(耐压硝子工业株式会社制，HYPER GLASTERTEM-V1000N)中添加33.25g聚醚酯(“HYTREL”(注册商标)8238，DuPont株式会社制，重均分子量27,000，弯曲弹性模量1100MPa)、299.25g的N-甲基-2-吡咯烷酮、17.5g聚乙烯醇(和光纯药工业株式会社制，PVA-1500，重均分子量29,000；通过利用甲醇进行的洗涤，已将乙酸钠含量降低至0.05质量％)，进行氮气置换后，加热至180℃，进行4小时搅拌直到聚合物溶解。然后，经由送液泵，以2.92g/分钟的速度滴加350g离子交换水作为不良溶剂。添加完全部量的水后，在搅拌下使其降温，将得到的悬浊液过滤，添加700g离子交换水，进行重新打浆洗涤，于80℃使其真空干燥10小时，得到28.3g白色固体。用扫描型电子显微镜观察得到的粉体，结果为正球状的微粒，是数均粒径为12.0μm、体积平均粒径为14.7μm、粒径分布指数为1.23的聚醚酯微粒。该聚醚酯的熔点为224℃，该聚醚酯的降温结晶化温度为161℃。将得到的粒子混合于纯化水中，制成40质量％的水分散液，将其作为材料F-1。
·有机粒子(材料F-2)
除了调整聚醚酯的量之外，利用与有机粒子(材料F)同样的条件，得到数均粒径为3.0μm的聚醚酯微粒。将得到的粒子混合于纯化水中，制成40质量％的水分散液。
·有机粒子(材料F-3)
除了调整聚醚酯的量之外，利用与有机粒子(材料F)同样的条件，得到数均粒径为5.0μm的聚醚酯微粒。将得到的粒子混合于纯化水中，制成40质量％的水分散液。
·有机粒子(材料F-4)
除了调整聚醚酯的量之外，利用与有机粒子(材料F)同样的条件，得到数均粒径为20.0μm的聚醚酯微粒。将得到的粒子混合于纯化水中，制成40质量％的水分散液。
〔实施例1〕
(1)涂布液的制备
针对下述材料，按照1)～5)的顺序调配涂布液的原料，用万能搅拌机搅拌10分钟，制备涂布液。使用0.1当量浓度的盐酸将制备的涂布液的pH调整至6.5。
1)纯化水：33.3重量份
2)材料A：17.1重量份
3)材料B：0.6重量份
4)材料C：4.0重量份
5)材料D-2：30.0重量份
6)材料F：15.0重量份
(2)制膜
于180℃的温度对80重量份PET和20重量份环状烯烃共聚物树脂的混合物进行3小时真空干燥，然后将其供给至挤出机A，在280℃的温度下进行熔融挤出。另外，于180℃的温度对100重量份PET进行3小时真空干燥，然后将其供给至挤出机B，于280℃的温度进行熔融挤出。针对从各挤出机A、B挤出的树脂，按照以沿厚度方向为B/A/B的顺序层叠的方式合流，然后导入至T型喷嘴中。
接下来，由T型喷嘴内挤出成片材状，形成熔融层叠片材，利用静电施加法，使该熔融层叠片材在表面温度保持为25℃的鼓上密合冷却固化，得到未拉伸层叠膜。此时，将与鼓接触的膜面作为背面，将与空气接触的面作为“表面”。接下来，用已加热至80℃温度的辊(预热辊)组对该未拉伸层叠膜进行预热，然后，利用辊的周速差沿长度方向进行3.5倍拉伸，用25℃温度的辊组将其冷却，得到单轴拉伸膜。
进而，接下来在空气中对单轴拉伸膜的“表面”实施电晕放电处理，利用使用了迈耶棒的棒涂方式，将上述涂布层形成用涂布液涂布至该处理面。
一边用夹具把持上述涂布了涂布层形成用涂布液的单轴拉伸膜的两端，一边将其导入至拉幅机内的100℃的预热区域，进行干燥，然后连续地在100℃的加热区域中沿与长度方向垂直的方向(横向)拉伸3.5倍。进而，随后在拉幅机内的热处理区域中实施190℃的热处理，进而于190℃沿横向进行6％松弛处理后，接下来均匀地缓慢冷却，然后进行卷绕，得到在厚度为188μm的膜上设置有厚度为200nm的涂布层的白色层叠膜。B层的膜厚为10μm。将涂布液组成、得到的层叠膜的物性的评价结果示于表1、表2。
图1示出用SEM观察本实施例中得到的层叠膜的涂布层中包含的有机粒子而得到的结果。处于在有机粒子(材料F)的表面上附着有有机粒子(材料D)的状态。
〔实施例2～11〕
使涂布层形成用涂布液的组成为表1所示的条件，使涂布层的厚度为表2所示的条件，除此之外，在与实施例1同样的条件下进行制膜，得到厚188μm的层叠的白色膜。将膜的各种特性示于表2。涂布外观均良好，而且粒子的脱落也少。
〔实施例12〕
于180℃的温度对PET进行3小时真空干燥，然后将其供给至挤出机A，于280℃的温度进行熔融挤出。从挤出机A将熔融的树脂导入至T型喷嘴。
接下来，从T型喷嘴内挤出成片材状，形成熔融PET片材，利用静电施加法，使该熔融PET片材在表面温度保持为25℃的鼓上密合冷却固化，得到未拉伸PET膜。此时，将与鼓接触的膜面作为背面，将与空气接触的面作为“表面”。接下来，用已加热至80℃的温度的辊(预热辊)组对该未拉伸PET膜进行预热，然后利用辊的周速差沿长度方向进行3.5倍拉伸，用25℃的温度的辊组将其冷却，得到单轴拉伸膜。
进而，接下来在空气中对单轴拉伸膜的“表面”实施电晕放电处理，利用使用了迈耶棒的棒涂方式，在该处理面上涂布表1所示的涂布层形成用涂布液。
一边用夹具把持上述涂布了涂布层形成用涂布液的单轴拉伸膜的两端，一边将其导入至拉幅机内的100℃的预热区域，进行干燥，然后连续地在100℃的加热区域中沿与长度方向垂直的方向(横向)拉伸3.5倍。进而，随后在拉幅机内的热处理区域中实施190℃的热处理，进而于190℃沿横向进行6％松弛处理后，接下来均匀地缓慢冷却，然后进行卷绕，得到在厚度为188μm的膜上设置有厚度为200nm的涂布层的层叠膜。将涂布液组成、得到的层叠膜的物性的评价结果示于表1、表2。
〔比较例1〕
使涂布层形成用涂布液的组成为表1所示的条件，使涂布层的厚度为表2所示的条件，不调节pH，保持pH为7.9，除此之外，在与实施例1同样的条件下进行制膜，得到厚188μm的层叠白色膜。在粒子(a)上未附着粒子(b)，在刮痕试验中，在膜上发生粒子脱落。将膜的各种特性示于表2。粒子从比较例1的膜上脱落。
〔比较例2～4〕
使涂布层形成用涂布液的组成为表1所示的条件，使涂布层的厚度为表2所示的条件，除此之外，在与实施例1同样的条件下进行制膜，得到厚188μm的层叠白色膜。将膜的各种特性示于表2。粒子从比较例1的膜上脱落。
产业上的可利用性
本发明的膜可合适地用作光反射板、光学片材。尤其是可合适地用作背光源用的光反射板。其中，可合适地用作边光型的背光源用的光反射板。此处，边光型的背光源至少具有光源、导光板和反射板，还可包含壳体等。需要说明的是，虽然不特别限制光源的种类，但使用CCFL、LED作为光源时，可得到特别好的效果。
附图标记说明
11：在粒子12的表面上附着的粒子
12：粒子
13：粘合剂树脂