显示装置及其组装方法与流程

本申请关于一种显示装置及其组装方法，特别关于一种具有较高的结构强度，或可利于窄边框自动化生产的显示装置及其组装方法。

背景技术：

随着科技进步，平面显示装置已经广泛被运用在各种领域，因具有轻薄、低功率消耗或无辐射等优越特性，已经渐渐取代传统阴极射线管显示装置，而应用至许多种类的电子产品中，例如移动电话、可携式多媒体装置、笔记本电脑、液晶电视及液晶屏幕等等。

以液晶显示模块(lcdmodule)的制造与组装为例，如何降低成本、朝自动化生产趋势一直是业界持续追求的目标。在已知lcm组装显示器过程中，一般都是借由胶带来固定部件，为了提高贴附良率，大多利用人工方式进行胶带贴附及组装，这不利于显示装置朝自动化生产发展，且胶带成本相对胶体来的贵。

另外，若要以胶带来贴附、固定窄边框机种，至少需要将胶带宽度裁切出小于0.5毫米(mm)，这对胶带来说相当困难，故利用胶带组装部件并不适用于窄边框模块的自动化组装生产，而且口字型胶带也因贴附良率的问题，导致难以推动自动化生产，无法提升产品竞争力。

技术实现要素：

本申请的目的为提供一种显示装置及其组装方法，可使显示装置具有较高的结构强度，或可利于窄边框自动化生产，以提高生产良率。

本申请提出一种显示装置，包括一显示面板、一第一框件、一第二框件以及一粘着件。第一框件与显示面板对应设置，第一框件具有一底部与一侧壁，底部连接侧壁。第二框件设置于第一框件上，显示面板设置于至少部分的第二框件上。粘着件设置于第二框件与第一框件之间，且粘着件接触至少部分第一框件的底部及侧壁。

本申请更提出一种显示装置的组装方法，包括以下步骤：反置一第二框件、设置一粘着件于一第一框件上，其中第一框件具有一底部与一侧壁，底部连接侧壁，且粘着件设置于第一框件的底部及侧壁的部分表面上、反置具有粘着件的第一框件于第二框件上，使粘着件位于第二框件与第一框件之间、以及压合第一框件，并使粘着件接触至少部分的第二框件与第一框件的底部及侧壁。

附图说明

为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明，其中：

图1为本申请一实施例的一种显示装置的示意图。

图2a至图3f分别为本申请不同实施态样的显示装置的示意图。

图3g为图3f的第二框件的部分示意图。

图3h为本申请另一实施态样的显示装置的示意图。

图4a至图4d分别为本申请不同实施态样的沟槽的示意图。

图5a至图5e分别为本申请不同实施态样的第一框件与沟槽的相对示意图。

图6为本申请一实施例的显示装置的组装流程步骤图。

图7为本申请一实施例的显示装置的组装示意图。

具体实施方式

以下将参照相关图式，说明依本申请一些实施例的显示装置及其组装方法，其中相同的元件将以相同的参照符号加以说明。

为了帮助了解本申请技术，于以下实施例的图示中显示了第一方向d1、第二方向d2及第三方向d3。其中，第一方向d1、第二方向d2与第三方向d3实质上是两两相互垂直。

图1为本申请一实施例的一种显示装置1的示意图。显示装置1为一平面显示装置，并可为液晶显示装置(lcd)或有机发光二极管显示装置(oled)，本实施例是以液晶显示装置为例。

如图1所示，显示装置1包括一显示面板11、一第一框件12、一第二框件13以及一粘着件14。另外，本实施例的显示装置1更可包括一导光元件15、一反射元件16及至少一光学膜片17。

显示面板11可为边缘电场切换(fringefieldswitching，ffs)型液晶显示面板，或者如水平切换型(inplaneswitching，ips)或者如扭转向列型(twistednematic，tn)液晶显示面板，或者垂直配向型(verticalalignment，va)型液晶显示面板，或其他型式的液晶显示面板，并不限定。显示面板11可包含一第一基板111、一第二基板112、一液晶层(图未绘示)及两个偏光板113、114。第一基板111与第二基板112相对设置，液晶层则夹置于第一基板111与第二基板112之间。本实施例的第一基板111是以薄膜晶体管基板，且第二基板112是以彩色滤光基板为例。不过，在其他的实施例中，彩色滤光基板上的黑色矩阵层(blackmatrix)或滤光层也可设置于薄膜晶体管基板上，使得第一基板111成为一boa(bmonarray)基板，或成为一coa(colorfilteronarray)基板，并不限制。偏光板113设置于第一基板111上对应于远离第二基板112的一侧，偏光板114设置于第二基板112上对应于远离第一基板111的一侧。

第一框件12与显示面板11对应设置。于此，第一框件12可为一承载件，而显示面板11、第二框件13、粘着件14、导光元件15、反射元件16及光学膜片17可设置于第一框件12上。第一框件12具有一底部121与一侧壁122，底部121连接侧壁122，其中，此侧壁122可以为环绕底部121连续设置、或是呈不连续有间断的设置。本实施例的侧壁122是以环绕底部121连续设置为例。第一框件12可为一体成型，或由不同材料构件嵌合构成。本实施例的第一框件12是以一体成型为例。在一些实施例中，第一框件12的底部121沿第三方向d3的厚度c，此厚度c定义为第一框件12的底部121沿第三方向d3的最短厚度。在一些实施例中，厚度c可介于0.1mm～0.4mm(0.1mm≦c≦0.4mm)；在一些实施例中，第一框件12的底部121的厚度c更可介于0.15mm～0.3mm(0.15mm≦c≦0.3mm)，例如可为0.2mm。

第二框件13设置于第一框件12上，且显示面板11至少部分设置于第二框件13上，以透过第二框件13来承载显示面板11。本实施例的第二框件13更可包含一主体部131、一延伸部132及一突出部133。主体部131设置于第一框件12上，并分别连接延伸部132与突出部133。延伸部132可用以承载显示面板11，例如可透过另一粘着件19(例如口字胶)，将显示面板11粘着于第二框件13的延伸部132上。在一些实施例中，第二框件13可不包含突出部133。在一些实施例中，主体部131沿第一方向d1的宽度a可介于0.2mm与1.0mm(0.2mm≦a≦1.0mm)，而宽度a可定义为主体部131沿第一方向d1的最大宽度，例如可为0.6mm或0.35mm。

第一框件12与第二框件13的材料例如可包含金属、塑胶或其组合，且两者可为相同或不同材质，并不限制。其中，金属例如可为铝(al)、不锈钢(sus)或镀锌钢材(sglc)，但不限于此，较佳者，第一框件12是以易于散热的材料制成。塑胶例如可为聚碳酸酯(pc)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(abs)等，也不限于此，较佳者，第二框件13是以具有支撑特性的材料制成。本实施例的第一框件12例如为金属材质的背板，而第二框件13例如为胶框，然不限于此。

粘着件14设置于第二框件13与第一框件12之间，且粘着件14接触至少部分的第一框件12的底部121及侧壁122。举例来说，主体部131具有一第一表面s1与一第二表面s2，第一表面s1对应于底部121，而第二表面s2对应于侧壁122，且粘着件14可接触至少部分的第一表面s1与第二表面s2。另外，突出部133为主体部131对应侧壁122的延伸，且突出部133可包含一第四表面s4，第四表面s4与第二表面s2连接。在部分的实施例中，粘着件14甚至可接触至少部分的第四表面s4。

粘着件14可以为热熔胶，或其材料例如可为聚氨酯(polyurethane,pu)为基底的粘着件，但不限于此。在一些实施例中，粘着件14的材料也可为光固化胶(如uv胶)、环氧树脂(epoxy)胶、压克力胶，只要是有可能做为粘着用的粘着件，皆可作为本申请的粘着件14的材料。本实施例的粘着件14的材料为具流动性的胶材，并可以自动涂胶设备将胶材设置于底部121与侧壁122连接的转折处及其邻近区域，待固化后形成可粘着第二框件13与第一框件12的粘着件14。

导光元件15设置于第一框件12的底部121上。导光元件15的作用在于引导光线的传输方向，并借由光线于导光元件15内部的全反射，使光线由导光元件15的顶面射出。其中，导光元件15可以透光材料制成，而透光材料例如可为丙烯酸树脂、聚碳酸酯、聚乙烯树脂或玻璃，并不加以限制。此外，导光元件15的剖面形状可例如为平板状或楔形，并不限制。

反射元件16设置于导光元件15与第一框件12的底部121之间。反射元件16可将由导光元件15的底面射出的光线再反射至导光元件15的内部，以提高光线的出光效率。光学膜片17设置于导光元件15上，并位于显示面板11与导光元件15之间。本实施例的光学膜片17的数量为4个(统称为17)且相互叠设为例。光学膜片17例如但不限于为扩散板、90°集光片、0°集光片与增亮片，或其他光学膜，借此使射出导光元件15的光线穿过光学膜片17后可形成一均匀的面光源。本实施例是以侧入式背光模块为例，但本申请并不以此为限。直下式的背光模块也可应用于本申请的中(未绘示)，端视设计需求。

此外，为了避免显示装置1产生漏光，本实施例的显示装置1更可包括一遮光粘件18，遮光粘件18设置于显示面板11、第二框件13与第一框件12的外侧周缘。本实施例的遮光粘件18例如为黑色胶带(bezeltape)，其可能会接触偏光板114或第二基板112，且延伸覆盖部分的第二框件13与第一框件12的表面，除了可避免显示装置1的边缘漏光外，更可加强显示装置1的结构强度。

承上，在本实施例的显示装置1中，通过第二框件13设置于第一框件12上并承载显示面板11，而粘着件14设置于第二框件13与第一框件12之间，且粘着件14接触至少部分第一框件12的底部121与侧壁122的结构设计，可增加粘着件14与第一框件12的接着面积。另外，因应自动化生产制程，本实施例的显示装置1可将已知的人工贴附胶带方式以自动涂胶制程来取代。其中，自动化涂胶设备可依胶材的不同而有不同选择，例如可为点胶机(dispenser)或喷胶机(jet)、或其他可涂布胶材的机台，以将胶材以例如斜涂方式设置于第一框件12的底部121或侧壁122的部分表面上，待第二框件13设置于第一框件11上且胶材固化后可形成一层粘着件14，以通过粘着件14粘着第二框件13与第一框件12的底部121与侧壁122，借此，除了可增加粘着件14与第一框件12的接着面积而使显示装置1具有较高的结构强度外，更有利于窄边框显示模块自动化生产，提高生产良率，使产品更具竞争力。

另外，为了增加粘着件14的体积，以提升显示装置的结构强度，在一些实施例中，第二框件13的形状也可不同，例如第二框件13的主体部131可具有至少一缺口n，于此，缺口n是指由第一表面s1与第二表面s2延伸相交后向内凹陷的区域，因此缺口n定义为第一表面s1与第二表面s2延伸相交后与实际主体部131围出的区域，而该区域即为主体部所缺少的一部分。借由主体部131的结构设计有至少一缺口n，可以使粘着件14设置于第二框件13与第一框件11间的体积增加，提升显示装置的结构强度。以下以不同的实施例来说明。

请参照图2a至图2f所示，其分别为本申请不同实施态样的显示装置1a～1f的示意图。

图1的显示装置1的第二框件13的主体部131面对第一框件12的底部121与侧壁122的一部分呈现直角结构，更具体说，图1的主体部131并无如上述所提及到的缺口n，主体部131的第一表面s1与第二表面s2相连接。

但如图2a所示，本实施例与图1的显示装置1的主体部131不同在于，显示装置1a的第二框件13的缺口n为缺一斜角形的结构，缺口n处具有一第三表面s3，且第三表面s3至少连接于第一表面s1与第二表面s2的其中之一。更具体说，主体部131的第一表面s1与第二表面s2连接处上有一个缺口n，缺口n呈一斜角形，第三表面s3为朝向、对应底部121与侧壁122之间的表面，第三表面s3连接于第一表面s1与第二表面s2间，且粘着件14可接触至少部分的第一表面s1、第二表面s2及第三表面s3，当然在其他实施例中，粘着件14甚至可接触至少部分的第四表面s4。

另外，如图2b所示，本实施例的显示装置1b的第二框件13的缺口n为缺一弧角形的结构，更具体说，主体部131的第一表面s1与第二表面s2连接处上有一缺口n，缺口n呈一弧角形，第三表面s3为朝向、对应底部121与侧壁122之间的表面，第三表面s3为一内凹弧形面，且第三表面s3连接于第一表面s1与第二表面s2间，第三表面s3与粘着件14可至少部分接触或完全接触。

另外，如图2c所示，本实施例的显示装置1c的第二框件13的缺口n与图2b的显示装置1b的第二框件13的缺口n差异为，缺口n为缺一反弧角形的结构，更具体说，主体部131的第一表面s1与第二表面s2连接处上有一缺口n，缺口n呈一反弧角形，第三表面s3为朝向、对应底部121与侧壁122之间的表面，第三表面s3为一外凸弧形面，且第三表面s3连接于第一表面s1与第二表面s2间，第三表面s3与粘着件14可至少部分接触或完全接触。

另外，如图2d所示，本实施例的显示装置1d的第二框件13的缺口n为缺少一多边形的结构，更具体说，主体部131的第一表面s1与第二表面s2连接处上有一缺口n，缺口n呈一多边形，第三表面s3为朝向、对应底部121与侧壁122之间的表面，第三表面s3包含彼此相连的三个表面，且第三表面s3连接于第一表面s1与第二表面s2间，第三表面s3与粘着件14可至少部分接触或完全接触。

另外，如图2e所示，本实施例的显示装置1e的第二框件13的缺口n为缺少矩形的结构，更具体说，主体部131的第一表面s1与第二表面s2连接处上有一缺口n，缺口n呈一矩形，则第三表面s3为朝向、对应底部121与侧壁122之间的表面，第三表面s3包含彼此相连的二个表面，且第三表面s3连接于第一表面s1与第二表面s2，第三表面s3与粘着件14可至少部分接触或完全接触。

另外，如图2f所示，本实施例的显示装置1e的第二框件13的缺口n为缺少二个半圆的结构，更具体说，第一表面s1及第二表面s2上同时具有一缺口n，各缺口n呈一半圆形，一个缺口n位于主体部131的第一表面s1上，另一个缺口n位于第二表面s2上，这些缺口n各自相对第一框件12的底部121或侧壁122各有一个缺口表面，两个缺口表面与沿第一表面s1与第二表面s2交接处所形成的连接面为第三表面s3，也就是说，第三表面s3包括两个缺口表面及两个缺口表面间相对第一框件12的侧壁122的连接表面，且缺口n的第三表面s3与粘着件14可至少部分接触或完全接触。

图2a～图2f为举例的一些实施方式，例如主体部131可以于第一表面s1与第二表面s2连接处上有缺口n，此缺口n呈一斜角形、一弧角形、一倒弧角形或一多边形结构，或其任意组合结构。另外，主体部131也可于第一表面s1或第二表面s2上有缺口，此缺口可以呈半圆形、菱角形、三角形或多边形结构，或其他合适的形状。甚至第二框件13也可以具有多个缺口n，于此不做限制，以上不同缺口的实施方式也可以适当作任意搭配。

此外，显示装置1a～1l的其他技术内容可参照显示装置1的相同元件，于此亦不再赘述。上述显示装置1a～1f的第二框件13的形状只是举例，不可用以限制本申请。

另外，请参照图3a至图3h所示，其分别为本申请不同实施态样的显示装置1g～1m的示意图。

如图3a所示，与图1的显示装置1主要的不同在于，显示装置1g的第一框件12的底部121可包含至少一沟槽g，沟槽g对应在侧壁122与导光元件15或反射元件16之间。于此，是以一个沟槽g，并为弧形状为例。在第一框件12的底部121设置沟槽g的目的，是将沟槽g作为溢胶槽，当在底部121与侧壁122上设置流动性胶材时，可防止胶材(粘着件14)溢流而碰触到导光元件15或反射元件16，影响导光元件15或反射元件16的功能。当第一框件12为金属材料制成时，例如可以冲压成型制作出沟槽g；若第一框件12为塑胶材料制成时，例如可以射出成型制作出沟槽g，然并不以此为限。另外，沟槽g具有一内壁g2，内壁g2定义为沟槽g内相对于底部121表面的下凹部分的内表面。且粘着件14可接触至少部分的内壁g2。

本实施例的粘着件14是以接触沟槽g的全部内壁g2为例；或者，在一些实施例中，粘着件14也可不接触到沟槽g的内壁g2或接触部分的内壁g2，并不限制。本实施例的第二框件13的第一表面s1与沟槽g在第三方向d3上并没有任何的重叠。在一些实施例中，沟槽g与第一框件12的侧壁122沿第一方向d1的距离d可大于或等于1.0mm(d≧1mm)，此距离d可定义为沟槽g与第一框件12的侧壁122沿第一方向d1的最短距离。在一些实施例中，沟槽g与导光元件15(或反射元件16)沿第一方向d1的间距b可介于0.7mm～1.2mm(0.7mm≦b≦1.2mm)；或者，间距b更可介于0.7mm～0.9mm(0.7mm≦b≦0.9mm)，此距离b可定义为沟槽g与导光元件15(或反射元件16)沿第一方向d1的最短距离。于此，预留一间距b的目的在于，由于导光元件15(或反射元件16)遇热会膨涨，因此，可先预留其热膨涨空间，使胶材只停留在沟槽g而不会碰触到导光元件15(或反射元件16)。此外，在一些实施例中，沟槽g沿第一方向d1的宽度(未标示)可例如为0.2mm，沟槽g沿第三方向d3的深度可例如为0.01mm～0.05mm(0.01mm≦沟槽g的深度≦0.05mm)，或者，其深度更可例如为0.02mm～0.045mm(0.02mm≦沟槽g的深度≦0.045mm)，例如为0.03mm。

另外，如图3b所示，与图3a的显示装置1g主要的不同在于，显示装置1h的沟槽g的至少一部分与第二框件13的第一表面s1沿第三方向d3为重叠设置。换言之，第二框件13的第一表面s1的一部分设置在沟槽g的上。其中，粘着件14接触至少部分的内壁g2。

另外，如图3c所示，与图3b的显示装置1h主要的不同在于，显示装置1i的沟槽g与第二框件13的第一表面s1沿第三方向d3为重叠设置。换言之，整个沟槽g相对设置于第二框件13的第一表面s1的下。其中，粘着件14接触至少部分的内壁g2。

上述沟槽g的设计也可应用于图2a至图2f的态样中，例如图3d所示，显示装置1j是将第一框件12的底部121的沟槽g应用于图2a的显示装置1a中，当然，也可将第一框件12的底部121的沟槽g应用于图2b至图2f的显示装置1a～1f中，或者将图3b或图3c的沟槽g的设置位置应用于图2a至图2f中，本申请皆不限制。另外，上述沟槽g及主体部131的缺口n可依据产品的需求作适当或任意搭配。

在不同的实例中，沟槽g的数量也可为多个，其截面形状可为弧形状、尖角状、多边形状，或不规则状，或是上述的任意组合，并不特别限定，例如图4a至图4d与图5a至图5e所示。其中，图4a至图4d分别为本申请不同实施态样的沟槽g的示意图，而图5a至图5e分别为本申请不同实施态样的第一框件12与沟槽g的相对示意图。

在图4a中，沟槽g的截面形状为弧形；在图4b中，沟槽g的截面形状为尖角形状；在图4c中，沟槽g的数量为2个，其截面形状分别为弧形与多边形；在图4d中，沟槽g的数量为2个，其截面形状分别为尖角形与多边形，然并不以上述为限，以产品需求作适当任意搭配。

另外，在部分实施例里，沟槽g可为一环状沟槽；在其它实施例里，沟槽g可为一图案化沟槽而具有多个沟槽区段g1。举实施例来说，在图5a中，沟槽g为四边形的环状沟槽；在图5b中，沟槽g为四边形的图案化沟槽而具有多个沟槽区段g1；在图5c中，沟槽g为二个四边形的环状沟槽；在图5d中，沟槽g为四边形的环状沟槽，但其四个角为弧形；在图5e中，在第一框件12的三个侧边有沟槽g，另一侧边没有设置沟槽g，其一侧无设计沟槽g是因为需设置一侧向式光源(未标示)，当然，本申请并不局限只用于侧向式光源，也可用于直下式光源(未标示)。此外，上述的沟槽g的形状与数量只是举例，不可用以限制本申请。

另外，如图3e所示，与图3d的显示装置1j主要的不同在于，显示装置1k的粘着件14除了接触第二框件13的第一表面s1、第三表面s3之外，粘着件14更填满侧壁122与第二框件13之间的间隙而接触全部的的第二表面s2与第四表面s4。借此，更可增加第二框件13与第一框件12之间的粘着强度。当然，粘着件14也可填满侧壁122与第二框件13之间的间隙而接触大部分或全部的第二表面s2，但只接触部分的第四表面s4，本申请并不限制。

另外，请参照图3f并搭配图3g所示，在显示装置1l中，第二框件13更可包含多个凸部134，这些凸部134设置于主体部131的第一表面s1上，这些凸部134可对应第一框件12的底部121非连续性设置，其中，这些凸部134可与主体部131一体成形，或是由不同材料所构成，于此并不限制。这些凸部134可作为垫高的用，使第二框件13与第一框件12间可更预留足够的空间设置导光元件15与反射元件16，或者这些凸部134可用以增加粘着件14与第二框件13的接触面积的用，增加结构强度，而粘着件14可位于这些凸部134彼此的间隙间或凸部134与底部121之间。另外，凸部134沿第一方向d1具有一宽度a1，宽度a1可以与主体部131的宽度a相等；不过，若在主体部131具有如上述实施的缺口n状况下，则宽度a1则可以与第二框件13的主体部131的第一表面s1沿第一方向d1的宽度相等，本申请并不限制。而更需注意的是，第二框件131在对应入光侧处可以无此些凸部134，而在出光侧(于入光侧的另一方向)，第二框件131可例如具有三个凸部134，而在邻近于入光侧或出光侧的其余方向上，第二框件131可例如具有四个凸部134，本申请并不限制，以产品需求作适当任意搭配。

如图3g所示，各凸部134沿第三方向d3的反方向的厚度c1可以例如为0.08mm，而各凸部134沿第二方向d2的宽度a2可以例如为1mm，然并不以此为限。而本实施例的第二框件13包含上述的多个凸部134也可应用于图1、图2a～图2f、图3a～图3e的实施例中，本申请皆不限制。

另外，如图3h所示，显示装置1m的第二框件13具有缺口n，缺口n邻近第一框件12的底部121或侧壁122，且粘着件14接触第一表面s1、缺口n的第三表面s3与部分的第二表面s2。另外，沟槽g与第二框件13的第一表面s1沿第三方向d3为重叠设置。另外，在显示装置1m中，第二框件13更可包含多个凸部134，这些凸部134为主体部131对应于第一框件12的底部121的非连续性结构，且凸部134沿第一方向d1的宽度与第二框件13的主体部131的第一表面s1沿第一方向d1的宽度相同。

此外，显示装置1g～1m的其他技术特征可参照显示装置1的相同元件，不再赘述。

请参照图6与图7并配合图1，以说明显示装置的组装流程。其中，图6为本申请一实施例的显示装置1的组装流程步骤图，而图7为本申请一实施例的显示装置1的组装示意图。

显示装置1的组装流程可包括：反置一第二框件13；设置一粘着件14于一第一框件12上，其中第一框件12具有一底部121与一侧壁122，底部121连接侧壁122，且粘着件14设置于第一框件12的底部121及侧壁122的部分表面上；反置具有粘着件14的第一框件12于第二框件13上，使粘着件14位于第二框件13与第一框件12之间；压合第一框件12，并使粘着件14接触至少部分的第二框件14与第一框件12的底部121及侧壁122。这里所谓的反置，是指将远离显示面板11的那一面反转朝上置放，举例来说，将第二框件13相对远离显示面板11的第一表面s1反转朝上置放时，此即定义为反置第二框件13。

另外，于设置一粘着件14于一第一框件12上之前，组装方法更可包括：反置一导光元件15于第二框件13上；反置一反射元件16于导光元件15上；翻转第一框件12、第二框件13、反射元件16与导光元件15，使导光元件15朝上；设置至少一光学膜片17于导光元件15上；设置一显示面板11于光学膜片17上，其中显示面板11可透过第二框件13承载显示面板11，使显示面板11与第一框件12对应设置；以及设置一遮光粘件18于显示面板11、第二框件13与第一框件12的外侧周缘。

更详细的内容可参照图6的步骤s01至步骤s07。于此，是以反置(反向设置)组装为例，此方式有利于自动化生产，其相对元件的层叠顺序可于不脱离本发明精神范围内视产品需求做变更或替换，在此为提供一例子做说明，但并不以此为限。

步骤s01为：反置一第二框件13。具体来说，为了容易组装，本实施例是先将第二框件13反置，如图7所示，亦即先将第二框件13可承载显示面板的11的延伸部132或第一表面s1朝向一治具2(若第二框件13包含有凸部134的话，则第二框件13的凸部134朝向治具2的相反方向)，且放置于治具2上。其中，治具2可对应第二框件13的形状。

接着，进行步骤s02：反置一导光元件15于第二框件13上。在一些实施例中，可先将一发光单元(例如led光条，图未显示)设置在导光元件15的一侧边上，再将导光元件15反向设置于第二框件13上(即导光元件15的出光面朝向第二框件13放置)。接着，进行步骤s03为：反置一反射元件16于导光元件15上。

之后，进行步骤s04为：设置一粘着件14于第一框件12上，其中第一框件12具有底部121与侧壁122，底部121连接侧壁122，且粘着件14设置于第一框件12的底部121及侧壁122的部分表面上。先说明的是，步骤s04的制程可以自动化涂胶设备来进行，并以侧涂方式将粘着件14设置于第一框件12的底部121或侧壁122的部分表面上。

在此提醒的是，上述举例是先完成步骤s01至步骤s03后，再接着实施步骤s04；或者，也可先完成步骤s04之后，再实施步骤s01至步骤s03；又或者，在步骤s01至步骤s03进行的同时，进行步骤s04，本申请并不限制。另外，在步骤s04之前，在一些实施例中，如图3a至图5e的其中之一所示，组装方法更可包括以下步骤：使第一框件12的底部121形成至少一沟槽g，其中沟槽g邻近侧壁122。另外，在一些实施例中，第二框件13更包含一主体部131，主体部131具有一第一表面s1、一第二表面s2及一第三表面s3，第一表面s1对应于底部121，沟槽g的至少一部分与第一表面s1沿第三方向d3重叠设置，且沟槽g具有一内壁g2，粘着件14接触至少部分内壁g2，另外，第二表面s2对应于侧壁122，第三表面s3连接于第一表面s1及第二表面s2，且粘着件14接触至少部分的第一表面s1、第二表面s2及第三表面s3。此外，在一些实施例中，第二框件13具有对应于第一框件12的底部121的第一表面s1，沟槽g的一部分与第二框件13的第一表面s1沿第三方向d3可为完全重叠设置，或者两者完全不重叠。

接着，进行步骤s05为：反置具有粘着件14的第一框件12于第二框件13上，使粘着件14位于第二框件13与第一框件12之间。在步骤s05中，在一些实施例中，如图2a至图2f的其中之一所示，第二框件13具有至少一缺口n，缺口n邻近第一框件12的底部121或侧壁122。其中，缺口n具有至少一第三表面s3，且粘着件14接触至少部分的第三表面s3。缺口n可为主体部131缺少一部分结构所构成，例如可缺少一斜角形、一弧角形、一倒弧角形或一多边形，或其任意组合所构成。此外，在步骤s05中，导光元件15与第一框件12之间夹置有反射元件16，且第二框件13与第一框件12之间夹置有导光元件15与反射元件16。

接着，进行步骤s06为：压合第一框件12，并使粘着件14接触至少部分的第二框件13与第一框件12的底部121及侧壁122。更具体来说，粘着件14可以为胶体样态先涂布于第二框件13上，后续将第一框件12反置，可经由压力、加热、或uv固化使粘着件14成固体的样态，而将第二框件13与第一框件12粘合，其中粘着件14接触至少部分的第二框件13与第一框件12的底部121及侧壁122。于此，如图7所示，可利用一压合件3由第一框件12的背面将第一框件12、反射元件16、导光元件15与第二框件13压合于治具2，使粘着件14可粘着第二框件13与第一框件12。在一些实施例中，如图1所示，第二框件13具有第一表面s1与第二表面s2，及第四表面s4，第一表面s1对应底部121，第二表面s2对应侧壁122，且粘着件14可接触至少部分的第一表面s1与第二表面s2，粘着件14甚至可接触至少部分的第四表面s4。

特别一提的是，在本实施例中，是依序组装导光元件15与反射元件16于第二框件13上(步骤s02、s03)，之后再进行步骤s05与步骤s06，然并不以此为限，在不同的实施例中，组装过程也可不同，例如可先进行步骤s05与步骤s06的第一框件12与第二框件13的组装之后，再将导光元件15组装于第二框件13，且将反射元件16组装于导光元件15上，使导光元件15与反射元件16位于第一框件12与第二框件13之间，本申请并不限制。

另外，组装步骤更可包括：使治具2脱离，并翻转第一框件12、反射元件16、导光元件15与第二框件13，使导光元件15的出光面朝上；接着，请再参照图1所示，再设置至少一光学膜片17于导光元件15上；之后，再设置显示面板11于光学膜片17上，其中显示面板11可以通过第二框件13的延伸部132承载显示面板11，使显示面板11与第一框件12对应设置；最后，再设置一遮光粘件18于显示面板11、第二框件13与第一框件12的外侧周缘，以完成显示装置1的组装。

上述的组装过程为反置组装，当然，在不同的组装实施例中，也可以正面组装方式进行组装显示装置。

请再参照图1所示，正组过程可包含以下的步骤：第一步骤：设置粘着件14于第一框件12上，其中第一框件12具有底部121与侧壁122，底部121连接侧壁122，且粘着件14设置于第一框件12的底部121及侧壁122的部分表面上；第二步骤：设置反射元件16于第一框件12的底部121上，其中反射元件16可邻近粘着件14且具有一间距；第三步骤：将具有发光单元的导光元件15设置于反射元件16上；第四步骤：设置第二框件13于第一框件12上，使粘着件14可位于第二框件13与第一框件12之间。于此，也可先进行第一、四步骤之后再进行第二、三步骤，或者，进行第二、三步骤之后再进行第一、四步骤，并不限制。

另外，组装过程更可包含以下的步骤：第五步骤：使粘着件14固化，其中粘着件14粘着第二框件13与第一框件12，且粘着件14接触至少部分的第一框件12的底部121及侧壁122；第六步骤：设置至少一光学膜片17于导光元件15上；第七步骤：设置显示面板11于光学膜片17上，其中显示面板11可以通过第二框件13的延伸部132承载显示面板11，使显示面板11与第一框件12对应设置；第八步骤：设置遮光粘件18于显示面板11、第二框件13与第一框件12的外侧周缘。

综上所述，于本申请的显示装置与其组装方法中，第一框件与显示面板对应设置，而第一框件的底部可连接侧壁，且第二框件设置于第一框件上而可用以承载显示面板。另外，粘着件设置于第二框件与第一框件之间，使得粘着件可接触至少部分第一框件的底部及侧壁。借此，本申请可透过自动化涂胶设备将胶材涂布于第一框件上，并将第一框件与第二框件压合，经固化后形成的粘着件可接触至少部分第一框件的底部及侧壁，除了可使第二框件粘着于第一框件的至少部分底部及侧壁而使显示装置具有较高的结构强度外，更有利于窄边框显示模块自动化生产，提高生产良率，使产品更具竞争力。

以上所述仅为举例性，而非为限制性。任何未脱离本申请的精神与范畴，而对其进行的等效修改或变更，均应包含于所附的权利要求书中。且各实施例间可混合搭配使用，视需求而定。