一种模块直拉式装卸机构及其安装方法与流程

本发明涉及光通信技术领域，尤其涉及一种模块直拉式装卸机构及其安装方法。

背景技术：

系统厂商对光电模块在设备中的高密要求越来越高，如sfp、sfp+、sfp-dd等封装的光电模块从设备上卸载时，转动式短拉环因受空间所限，操作较不方便，常常需要借助工具才能将光电模块从设备上卸载，而直拉式长拉环能很方便的将光电模块从设备上卸载，因此在光电模块上的应用也越来越广泛。

现有直拉式长拉环模块的安装卸载方式：拉环向后拉时，带动解锁件从模块壳体中斜向下运动，顶起屏蔽笼锁扣。该方式的缺点是模块壳体壁厚要求较厚，当遇到模块内光电器件体积较大时，模块金属壳体一方面为避让光电器件壁厚设置较薄，另一方面为了给解锁件腾出放置空间，只能在金属壳体较薄的壁厚上挖槽避让，势必会挖穿金属壳体，而金属壳体上设置通孔会严重影响模块的电磁干扰emi性能。更有甚者，解锁件因空间有限无法设计出强度好的结构，会影响解锁效果和可靠性。

技术实现要素：

本申请实施例通过提供一种模块直拉式装卸机构及其安装方法，解决了现有技术中模块直拉式装卸机构对壳体壁厚的要求较高，壳体设计避让结构影响emi性能，装卸机构结构可靠性较差、适用范围较窄的问题。

本申请实施例提供一种模块直拉式装卸机构，包括：壳体、拉环、连杆、弹簧、制动片；

所述壳体设有腔体，所述腔体的前方中间设有长槽，所述长槽的两侧分别设有第一滑槽和第二滑槽；所述长槽的后方设有u形槽，所述u形槽的两侧分别设有第三滑槽和第四滑槽；所述第一滑槽的后端设有第一挡面，所述第二滑槽的后端设有第二挡面；所述第三滑槽的后端设有第三挡面，所述第四滑槽的后端设有第四挡面；所述u形槽的后方设有开口；所述腔体的前方中间设有锁扣；

所述拉环包括手柄，所述手柄的前方设有定位体，所述定位体的前方设有让位槽和让位腔，所述让位腔中设有圆孔；

所述连杆包括第一载体，所述第一载体的中间设有第一圆柱，所述第一载体的两端分别设有第二圆柱和圆弧面；

所述弹簧包括第一弹簧、第三弹簧；

所述制动片包括基体，所述基体的前端设有推舌，所述基体的后端设有斜面；

所述第三弹簧位于所述壳体的所述第一滑槽中，所述制动片位于所述壳体的所述长槽中；所述连杆位于所述壳体的所述腔体中，所述连杆的所述第一圆柱位于所述壳体的所述u形槽中，所述连杆的所述圆弧面与所述制动片的所述斜面接触，所述制动片的所述斜面与所述拉环的所述让位槽匹配；所述拉环的所述让位腔与所述连杆的所述第一载体匹配，所述拉环的所述圆孔套在所述连杆的所述第二圆柱中；所述拉环的所述定位体位于所述连杆的上方，并位于所述壳体的所述腔体中；所述拉环的所述手柄从所述壳体的所述开口伸出；所述第一弹簧位于所述壳体的所述第三滑槽中。

优选的，所述壳体的所述u形槽的内侧后方设有第三挡壁；所述腔体的两外侧分别设有第一外壁和第二外壁。

优选的，所述拉环的所述定位体的前方设有第一侧壁和第二侧壁；所述第一侧壁的后方设有第一止位壁，所述第一侧壁上设有第一侧耳，所述第一侧耳前端设有第三止位壁；所述第二侧壁的后方设有第二止位壁，所述第二侧壁上设有第二侧耳，所述第二侧耳的前端设有第四止位壁。

优选的，所述第一侧耳的后端设有第一定位柱，所述第二侧耳的后端设有第二定位柱；

所述第一弹簧的前端套在所述拉环的所述第一定位柱中，所述第一弹簧的后端顶在所述壳体的所述第三挡面上。

优选的，所述制动片的所述基体的两侧分别设有第一侧翼和第二侧翼；所述第一侧翼的前端设有第一挡壁，所述第二侧翼的前端设有第二挡壁；

所述第一侧翼位于所述壳体的所述第一滑槽内，所述第二侧翼位于所述壳体的所述第二滑槽内，所述第三弹簧的后端紧贴所述第一挡壁。

优选的，所述模块直拉式装卸机构还包括：盖板；

所述盖板包括第二载体，所述盖板位于所述壳体的所述腔体之上，所述腔体的上方设有平面，所述盖板的所述第二载体与所述壳体的所述平面贴合。

优选的，所述模块直拉式装卸机构还包括：螺钉；

所述第二载体上设有锥孔，所述平面上设有螺孔；所述螺钉穿过所述盖板的所述锥孔，旋紧于所述壳体的所述螺孔中。

优选的，所述弹簧还包括第二弹簧；所述第二弹簧的前端套在所述拉环的所述第二定位柱中，所述第二弹簧的后端顶在所述壳体的所述第四挡面上。

优选的，所述弹簧还包括第四弹簧；所述第四弹簧位于所述壳体的所述第二滑槽内，所述第四弹簧的后端紧贴所述第二挡壁。

另一方面，本申请实施例提供一种模块直拉式装卸机构的安装方法，包括以下步骤：

步骤一、将第三弹簧从后向前装入至壳体的第一滑槽中；

步骤二、将制动片从后向前插入至壳体的长槽中；

步骤三、将连杆从上向下装入至壳体的腔体中，使连杆的第一圆柱插入壳体的u形槽中，使连杆的圆弧面顶在制动片的斜面上；

步骤四、将拉环的定位体从上向下装入壳体的腔体中，并使圆孔套在连杆的第二圆柱中，拉环的定位体盖在连杆之上，拉环的手柄从壳体的开口伸出；

步骤五、将第一弹簧从上向下装入壳体的第三滑槽中，第一弹簧的前端套在拉环的第一定位柱中，第一弹簧的后端顶在壳体的第三挡面上。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

在本申请实施例中，采用的是制动片水平向前运动推开屏蔽笼锁扣的方式卸载模块，模块的壳体无需为制动片做避让结构，提供一种emi效果更好、结构可靠性更高、适用范围更广的模块直拉式装卸机构及安装方法。

附图说明

为了更清楚地说明本实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构的爆炸图；

图2是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构的立体图；

图3是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中拉环的立体图一；

图4是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中拉环立体图二；

图5是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中连杆立体图一；

图6是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中连杆立体图二；

图7是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中制动片立体图一；

图8是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中制动片立体图二；

图9是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中壳体立体图一；

图10是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中壳体立体图二；

图11是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中盖板立体图一；

图12是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中盖板立体图二；

图13是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中制动片、连杆、拉环、弹簧安装立体图；

图14是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构中制动片、连杆、拉环、弹簧组合装配完成后的立体图；

图15是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构在锁定状态下制动片、连杆、拉环、弹簧在壳体中的位置关系平面图；

图16是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构在解锁状态下制动片、连杆、拉环、弹簧在壳体中的位置关系平面图；

图17是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构在屏蔽笼内锁定状态下的位置关系剖视图；

图18是本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构在屏蔽笼内解锁状态下的位置关系剖视图。

其中：

100—壳体，

101—锁扣，102—第三滑槽，103—第四滑槽，

104—u形槽，105—第三挡壁，106—第一外壁，

107—第二外壁，108—开口，109—长槽，

110—第一滑槽，111—第二滑槽，112—腔体，

113—平面，114—第一挡面，115—第二挡面，

116—第三挡面，117—第四挡面，118—第三螺孔，

119—第四螺孔，120—第一螺孔，121—第二螺孔；

200—拉环，

201—圆孔，202—让位槽，203—让位腔，

204—第二侧耳，205—第一侧耳，206—定位体，

207—手柄，208—第二侧壁，209—第一侧壁，

210—第二定位柱，211—第一定位柱，212—第四止位壁，

213—第三止位壁，214—第二止位壁，215—第一止位壁；300—连杆，

301—第一圆柱，302—圆弧面，303—第一载体，

304—第二圆柱；

410—第一弹簧；

420—第二弹簧；

430—第三弹簧；

440—第四弹簧；

500—盖板，

501—第三锥孔，502—第四锥孔，503—第一锥孔，

504—第四锥孔，505—第一折弯壁，506—第二折弯壁，

507—第二载体，508—卷边；

610—第三螺钉；

620—第四螺钉；

630—第一螺钉；

640—第二螺钉；

700—制动片，

701—斜面，702—第一侧翼，703—第二侧翼，

704—凹槽，705—推舌，706—第一挡壁，

707—第二挡壁，708—基体；

800—器件；

900—屏蔽笼，

901—舌片。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

本实施例提供了一种模块直拉式装卸机构，如图1-图18所示，包括：壳体100、拉环200、连杆300、弹簧、盖板500、螺钉、制动片700。

其中，所述壳体100设有腔体112，所述腔体112的前方中间设有长槽109，所述长槽109的两侧分别设有第一滑槽110和第二滑槽111；所述长槽109的后方设有u形槽104，所述u形槽104的两侧分别设有第三滑槽102和第四滑槽103；所述第一滑槽110的后端设有第一挡面114，所述第二滑槽111的后端设有第二挡面115；所述第三滑槽102的后端设有第三挡面116，所述第四滑槽103的后端设有第四挡面117；所述u形槽104的后方设有开口108；所述腔体112的上方设有平面113，所述平面113上设有螺孔，所述腔体112的前方中间设有锁扣101，如图9、图10所示。

其中，所述拉环200包括手柄207，所述手柄207的前方设有定位体206，所述定位体206的前方设有让位槽202和让位腔203，所述让位腔203上设有圆孔201，如图3、图4所示。

其中，所述连杆300包括第一载体303，所述第一载体303中间设有第一圆柱301，所述第一载体303的两端分别设有第二圆柱304和圆弧面302，如图5、图6所示。

其中，所述弹簧包括第一弹簧410、第三弹簧430。在所述第一弹簧410弹性不够的情况下，可额外增加第二弹簧420。同样的，在所述第三弹簧430弹性不够的情况下，可额外增加第四弹簧440。所述弹簧如图1、图13、图15、图16所示。

其中，所述盖板550包括第二载体507，所述第二载体507上设有锥孔，如图11、图12所示。

其中，所述制动片700包括基体708，所述基体708的前端设有推舌705，所述基体708的后端设有斜面701，如图7、图8所示。

上述结构的位置关系如下：

所述第三弹簧430位于所述壳体100的所述第一滑槽110中，所述制动片700位于所述壳体100的所述长槽109中。

所述连杆300位于所述壳体100的所述腔体112中，所述连杆300的所述第一圆柱301位于所述壳体100的所述u形槽104中，所述连杆300的所述圆弧面302与所述制动片700的所述斜面701接触。所述制动片700的所述斜面701与所述拉环200的所述让位槽202匹配，所述拉环200的所述让位腔203与所述连杆300的所述第一载体303匹配。所述拉环200的所述圆孔201套在所述连杆300的所述第二圆柱304中；所述拉环200的所述定位体206位于所述连杆300的上方，并位于所述壳体100的所述腔体112中；所述拉环200的所述手柄207从所述壳体100的所述开口108伸出。

所述第一弹簧410位于所述壳体100的所述第三滑槽102中。

所述盖板500位于所述壳体100的所述腔体112之上，所述盖板500的所述第二载体507与所述壳体100的所述平面113贴合；所述螺钉穿过所述盖板500的所述锥孔，旋紧于所述壳体100的所述螺孔中。

下面对模块直拉式装卸机构的主要组成部分做进一步地详细说明。

所述模块直拉式装卸机构包括拉环200。

所述拉环200包括一长条形的手柄207，所述手柄207前方设有定位体206，所述定位体206前方设有第一侧壁209和第二侧壁208；所述第一侧壁209的后方设有第一止位壁215，所述第一侧壁209上设有第一侧耳205，所述第一侧耳205的前端设有第三止位壁213，所述第一侧耳205的后端设有第一定位柱211；所述第二侧壁208的后方设有第二止位壁214，所述第二侧壁208上设有第二侧耳204，所述第二侧耳204的前端设有第四止位壁212，所述第二侧耳204的后端设有第二定位柱210；所述定位体206前方还设有让位槽202和让位腔203，所述让位腔203上设有圆孔201。

所述模块直拉式装卸机构包括连杆300。

所述连杆300包括第一载体303，所述第一载体303中间设有第一圆柱301，所述第一载体303两端分别设有第二圆柱304和圆弧面302。

所述模块直拉式装卸机构包括制动片700。

所述制动片700包括长条形基体708，所述基体708两侧分别设有第一侧翼702和第二侧翼703；所述第一侧翼702前端设有第一挡壁706，所述第二侧翼703前端设有第二挡壁707；所述基体708前端设有推舌705，所述基体708后端设有斜面701和凹槽704。

所述模块直拉式装卸机构包括壳体100。

所述壳体100后上方设有腔体112，所述腔体112前方中间设有长槽109，所述长槽109两侧分别设有第一滑槽110和第二滑槽111，所述第一滑槽110后端设有第一挡面114，所述第二滑槽111后端设有第二挡面115；所述长槽109后方设有u形槽104，所述u形槽104内侧后方设有第三挡壁105，所述u形槽104两侧分别设有第三滑槽102和第四滑槽103，所述第三滑槽后端设有第三挡面116，所述第四滑槽103后端设有第四挡面117；所述u形槽104后方设有开口108；所述腔体112上方设有平面113，所述平面113四角分别设有第一螺孔120、第二螺孔121、第三螺孔118和第四螺孔119，所述腔体112前方中间设有锁扣101，所述腔体112两外侧分别设有第一外壁106和第二外壁107。

所述模块直拉式装卸机构包括盖板500。

所述盖板500有一个第二载体507，所述第二载体507四角分别设有第一锥孔503、第二锥孔504、第三锥孔501和第四锥孔502；所述第二载体507两侧分别设有第一折弯壁505和第二折弯壁506；所述第二载体507后端设有卷边508。

下面从整体上对所述模块直拉式装卸机构进行说明。

所述壳体100的所述腔体112内从前向后依次设有所述制动片700、所述第三弹簧430、所述第四弹簧440、所述连杆300、所述拉环200、所述第一弹簧410、所述第二弹簧420。

所述壳体100的第一滑槽110内设有所述第三弹簧430和所述制动片700的所述第一侧翼702，所述制动片700的所述第一挡壁706紧贴所述第三弹簧430的后端，所述壳体100的所述第二滑槽111内设有所述第四弹簧440和所述制动片700的所述第二侧翼703，所述制动片700的所述第二挡壁707紧贴所述第四弹簧440的后端。在弹簧弹力足够的情况下，第四弹簧440也可不安装。

所述连杆300的所述第一圆柱301位于所述壳体100的所述u形槽104中，所述连杆300的所述第一圆柱301与所述壳体100的所述第三挡壁105接触，所述连杆300的所述第一载体303与所述壳体100的所述腔体112的底面接触，所述连杆300的所述圆弧面302与所述制动片700的所述斜面701接触。

所述拉环200的所述让位槽202中设有所述制动片700的所述斜面701，所述拉环200前方部分结构位于所述制动片700的所述凹槽704内，所述拉环200的所述让位腔203中设有所述连杆300，所述拉环200的所述圆孔201中设有所述连杆300的所述第二圆柱304，所述拉环200的所述圆孔201的直径与所述连杆300的所述第二圆柱304的直径大小接近，基本为同轴心的位置关系。所述第一弹簧410套在所述拉环200的所述第一定位柱211上，位于所述壳体100的所述第三滑槽102内，所述第二弹簧420套在所述拉环200的所述第二定位柱210上，位于所述壳体100的所述第四滑槽103内。在弹簧弹力足够的情况下，所述第二弹簧420也可不装。所述拉环200的所述定位体206位于所述壳体100的所述腔体112的中部，所述拉环200的所述手柄207从所述壳体100的所述开口108向后伸出。

所述盖板500位于所述壳体100的所述腔体112之上，所述盖板500的所述第一折弯壁505与所述壳体100的所述第一外壁106贴合，所述盖板500的所述第二折弯壁506与所述壳体100的所述第二外壁107贴合，所述盖板500的所述第二载体507与所述壳体100的所述平面113贴合；所述盖板500的所述第一锥孔503与所述壳体100的所述第一螺孔120同轴心，所述盖板500的所述第二锥孔504与所述壳体100的所述第二螺孔121同轴心，所述盖板500的所述第三锥孔501与所述壳体100的所述第三螺孔118同轴心，所述盖板500的所述第四锥孔502与所述壳体100的所述第四螺孔119同轴心。

所述第一螺钉630穿过所述盖板500的所述第一锥孔503，与所述壳体100的所述第一螺孔120旋紧；所述第二螺钉640穿过所述盖板500的所述第二锥孔504，与所述壳体100的所述第二螺孔121旋紧；所述第三螺钉610穿过所述盖板500的所述第三锥孔501，与所述壳体100的所述第三螺孔118旋紧；所述第四螺钉620穿过所述盖板500的所述第四锥孔502，与所述壳体100的所述第四螺孔119旋紧。

若所述盖板500的长度较短，所述第一螺钉630和所述第二螺钉640、所述第一锥孔503和所述第二锥孔504、所述第一螺孔120和所述第二螺孔121可去除。

模块在锁定状态下时，所述第一弹簧410和所述第二弹簧420在所述壳体100中处于压缩状态，将所述制动片700向后顶，屏蔽笼900的舌片901套在所述壳体100的所述锁扣101上。所述制动片700通过所述斜面701将所述连杆300的所述圆弧面302向后顶，所述连杆300的所述第一圆柱301因卡在所述壳体100的所述u形槽104中，只能产生水平滑动和转动，根据杠杆原理，所述连杆300的所述圆弧面302被向后顶，所述连杆300的所述第二圆柱304带动所述拉环200的所述圆孔201，将所述拉环200向前拉，加上所述第三弹簧430和所述第四弹簧440的弹力作用，也将所述拉环200向前顶。所述拉环200的所述第三止位壁213与所述壳体100的所述第一挡面114贴合，所述拉环200的所述第四止位壁212与所述壳体100的所述第二挡面115贴合，如图17所示。

模块解锁是要将所述拉环200的所述手柄207向后拉，所述拉环200的所述圆孔201带动所述连杆300的所述第二圆柱304，使所述连杆300发生水平滑动和转动的综合运动，所述连杆300的所述圆弧面302被所述连杆300的所述第二圆柱304带动向前方运动，所述制动片700被所述连杆300的所述第二圆柱304带动，向前方水平滑动，直至所述拉环200的所述第一止位壁215贴合所述壳体100的所述第三挡面116，所述拉环200的所述第二止位壁214贴合所述壳体100的所述第四挡面117，此时模块处于完全解锁的状态，所述制动片700的所述推舌705已将所述屏蔽笼900的所述舌片901从所述壳体100的所述锁扣101上推开脱离，如图18所示。

从图17和图18中可看出，所述壳体100内的器件800体积较大时，所述壳体100的壁厚t尺寸就会较小，本发明实施例不占用所述壳体100的壁厚t，保证所述壳体100的壁的封闭性，因此不影响模块emi性能。

另一方面，针对上述结构，本发明提供模块直拉式装卸机构的安装方法，可参考图1-2，图13-16，具体的，安装步骤如下：

1、将第三弹簧430和第四弹簧440从后向前分别装入壳体100的第一滑槽110和第二滑槽111中，保证第三弹簧430和第四弹簧440靠在滑槽外侧壁，不妨碍制动片700的装配；

2、将制动片700从后向前插入壳体100的长槽109中，向前推制动片700时，可将第三弹簧430和第四弹簧440压缩；

3、将连杆300从上向下装入壳体100的腔体112中，使连杆300的第一圆柱301插入壳体100的u形槽104中，使连杆300的圆弧面302顶在制动片700的斜面701上；

4、将拉环200的定位体206从上向下装入壳体100的腔体112中，并使圆孔201套在连杆300的第二圆柱304中，拉环200的定位体206盖在连杆300之上，拉环200的手柄207从壳体100的开口108伸出；

5、将第一弹簧410和第二弹簧420从上向下分别装入壳体100的第三滑槽102和第四滑槽103中，装入时保证第一弹簧410和第二弹簧420前端分别套在拉环200的第一定位柱211和第二定位柱210中，第一弹簧410和第二弹簧420后端分别顶在壳体100的第三挡面116和第四挡面117上；

6、将盖板500从上向下套在壳体100的腔体112之上；

7、将第一螺钉630、第二螺钉640、第三螺钉610、第四螺钉620分别穿过盖板500的第一锥孔503、第二锥孔504、第三锥孔501、第四锥孔502，旋紧于壳体100的第一螺孔120、第二螺孔121、第三螺孔118、第四螺孔119中。

本发明实施例提供的一种模块直拉式装卸机构及其安装方法至少包括如下技术效果：

1、应用在器件体积较大的光电模块上时，可保证模块壳体的完整性和良好的emi性能；

2、拉环可自动复位；

3、应用在sfp、sfp+、sfp-dd等封装的光电模块时，不用借助工具，就可将模块从设备上轻松卸载；

4、安装简单，可靠性高。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。