复曲面轴线校准机和方法

专利名称：复曲面轴线校准机和方法
背景技术：
本发明一般涉及隐形眼镜片的制造，特别涉及复曲面隐形眼镜片的模制机和模制方法。
复曲面隐形眼镜片的一种浇注模塑方法见1997年3月18日授予博士伦公司(Bausch & Lomb Incorporated)、即本申请的受让人、其全部内容作为参考包括在此的美国专利No.5,611,970。该＇970专利的方法涉及到提供其上分别有下凹和凸起模制面的前半模和后半模，前半模与后半模合在一起形成一镜片形模腔，单聚物注入该模腔中后固化成镜片。该＇970专利在前半模上有一镇重形成部(ballast-forming feature)，在后半模上有一复曲面形成部，前半模与后半模可在多个转动位置上校准。这两个半模本身使用特殊光学工具注入成形而成，这些特殊光学工具在两半模上复制前后模制面，从而两半模在所制成的镜片上形成前后光学面。尽管可在任一选定转动位置上校准的两相对半模上设置镇重部和复曲面部、从而只使用两半模一次来制成一眼镜片，但也可由用相同光学模制工具形成的两半模制成镇重部与复曲面部之间的转动位移互不相同的多个复曲面隐形眼镜片。尽管＇970专利在第5栏6-16行中提出，为了确保两半模之间获得选定的转动校准，啮合前半模的一凹槽后在一支撑件上相对后半模上的标记转动前半模，但没有说明如何用自动制造过程或自动操作过程做到这一点。
确切说，本发明自动机器与一计算机连接，由该计算机的程序控制该机器的操作。操作员只须选择并输入前后半模之间的所需转动位移，然后该输入传到合适的机器部件，从而控制两半模的转动校准。前后半模经一对管子传给该机器，前后半模分别叠置在该对管子中。两管子与机器垂直，每次从每一管子底部的一开口传出一半模。两垂直管子的紧下方有一滑板，该滑板用来接受一前半模和一后半模。在本发明优选实施例中，每一生产周期中有三对半模通过。
该滑板把后半模传送到该机器中一预定位置上。一后半模操纵杆下降到后半模上后垂直向上举起后半模。该滑板然后把前半模传送到前半模操纵杆的顶面上，前后操纵杆的轴线位于同一直线上。然后一轴线校准工具移动到前后半模之间的一位置上，后半模操纵杆然后下降，使得后半模与轴线校准工具的顶部啮合；前半模操纵杆垂直升起，直到前半模与轴线校准工具的底部啮合。
轴线校准工具的顶部和底部分别有一部件与前后半模的一部件啮合。当前后半模啮合在轴线校准工具的顶部和底部中时，前后操纵杆围绕其共同垂直轴线转动，直到这两个半模的该部件与该静止轴线定位工具的该部件啮合。两半模上的该部件在半模注入成形时生成，该部件在半模上相对于两半模光学表面上的复曲面部和镇重部的位置预先选定。从而，由于复曲面部和镇重部与其半模校准件的相对位置已知，因此前后操纵杆可相对静止轴线校准工具转动，直到前后半模的复曲面部和镇重部分别设定成0°或其他已知“原”角位。
当前后半模处于其“原”位时，前后操纵杆与前后半模一起分别举起和下降，使得两半模与轴线校准工具脱离，然后轴线校准工具沿横向退回到与前后半模操纵杆相间距的一位置。前半模操纵杆和前半模按照编入计算机程序中的所需轴向位移相对静止后半模操纵杆和后半模转动。从而在尚未制成的镜片的复曲面部与镇重部之间确立所需轴向位移。然后把一定量的液态单聚物注入前半模中，然后把后半模操纵杆和后半模移向前半模，直到用预定夹紧力把后半模与前半模夹紧在一起。然后后半模操纵杆后退，后半模与前半模套在一起。然后把这两个半模移动到一位置，固化镜片中的单聚物。
图20为一装配好的模具的示意剖面图；图21为该机器的轴线校准工具的立体图；图22为图21的仰视图；图23为图21的俯视图；图24为沿图23中24-24线剖取的剖面图；以及图25为位于第二滑板中的三个轴线校准工具的俯视图。
详细说明

图1-8和图20-24示出本发明机器10及其各部件。使用机器10用图12-18所示一对前后半模12、14制成图19所示一复曲面隐形眼镜片16。图9-11为说明机器10的一生产周期的各阶段的流程图。
可用机器10制造复曲面隐形眼镜片，该复曲面隐形眼镜片的正反两光学表面上的复曲面部轴线与镇重部轴线之间具有任何所需位移。图19示出按照本发明机器和方法制成的一典型复曲面隐形眼镜片16。后表面20的中心区18为复曲面，即该区有对散光角膜进行所需圆柱矫正的一复曲面。后表面20可有至少一个围绕中心区18的周边曲线22。对于上述实施例来说，前表面26的中心区24为球面，该球的弧度与中心区18匹配，使该镜片进行所需球矫正。前表面26可有至少一个围绕中心区24的周边曲线28。
眼镜片16上有镇重部，使得眼镜片在眼睛上保持所需转动方位。例如，如图19所示，眼镜片周边的周边部30的厚度可与相反周边部32不同。如所公知，该镇重部有一表示其方位的轴线，复曲面隐形眼镜片验光数据规定着该镇重部轴线与圆柱轴线偏移一定转角(通常用度数表示)。本文所使用术语“位移”所含角度从0°到180°，在0°和180°上时，圆柱轴线与镇重部轴线重合。
前后半模12、14都使用一对光学工具(未示出)注入成形而成，该对光学工具分别在半模12、14中形成光学表面12＇、14＇，前半模的下凹表面12＇最终形成隐形眼镜片16的前表面26(从眼睛向外)，而后半模的凸起表面14＇最终形成隐形眼镜片16的后表面(向里贴靠眼睛)。当前后半模12、14如图20所示紧靠在一起时，两正对表面12＇、14＇之间形成一模腔38，其形状与模制在其中的隐形眼镜片的形状相同。因此，按照本发明，后半模的凸起表面14＇有一具有一圆柱轴线的中心复曲面(用来形成镜片16的后复曲面20)，而前半模的下凹表面12＇的形状使得在模腔38中模制的镜片形成镇重部。当然，表面12＇、14＇也包括在镜片上形成所需周边曲线的曲线，表面12＇、14＇的中心区可设计成向模制成的复曲面隐形眼镜片提供所需球矫正。
如上所述，复曲面镜片的验光数据规定了镜片前后表面20、26的复曲面轴线与镇重部轴线之间的轴向位移。验光数据不同，所规定的这些参数之间的轴向位移也不同。机器10可用半模12、14选择和制成具有所需轴向位移的复曲面镜片。此外，在各生产周期之间很容易改变该轴向位移，从而同一机器10可制成轴向位移/验光数据不同的复曲面镜片。迄今为止尚没有这样的机器。
如图1-8所示，机器10包括一支撑在多条腿42上的壳体40。壳体40呈长方体，包括底壁和顶壁44、46和相对的侧壁48、50和52、54，这些壁界定一内部空间56。壳体当然也可呈其他形状。壳体40最好全封闭，其中充满无氧氮气，防止和减少灰尘累计在壳体中的各部件上，虽然壳体40的选定部件可方便地卸下，以便需要时露出内部空间56和其中的部件。
一对前后半模供应管58、60垂直插入在壳体40顶壁46的孔中。供应管58、60的顶端58＇、60＇开口，因此可把前后半模12、14从该开口逐个放入后叠置在供应管中。在机器10的工作过程中，前后供应管58、60中不断叠置前后半模12、14。
壳体40中在一支撑板64上有第一滑板62。滑板62的后边缘与第一顶杆66连接，顶杆66和滑板62可在图1、2和6-8所示一“原”位S1、图3所示一中间位置S2和图4和5所示一全伸展位置S3之间移动。从图2A和2B可看得最清楚，滑板62包括三个切口区，每一切口区有一对圆孔62a、b；62c、d和62e、f，各对圆孔中可插入前后半模12、14。当滑板62位于图1、2和6-8所示“原”位时，前半模和后半模12、14从管子58、60自由落入滑板62的圆孔62a、b；62c、d和62e、f中。在这里应看到，机器10可同时制造三个复曲面镜片；因此，每次用总数三对供应管58、60把三对前后半模12、14插入滑板62的三对圆孔中。尽管本发明该实施例每次制造三个复曲面镜片，但机器10可改动，从而每次制造1到无数个复曲面镜片。图9中用FC1表示生产周期的该第一步。
前后半模12、14分别插入孔对62a、b；62c、d和62e、f中时，前半模12位于各后孔62a、62c和62e中，而后半模14位于滑板62前边缘62″旁的各前孔62b、62d和62f中。一旦半模12、14插入在滑板的各孔中，开动顶杆66把滑板62向左移动到图3所示第二停止位置S2。在第二停止位置S2上，滑板62的各前孔62b、62d和62f位于一对前后操纵杆68、70之间，前后操纵杆68、70沿同一轴线x-x对齐(为简明起见该图中只示出一对前后操纵杆)。前操纵杆68的顶面68＇穿过壳体底壁44中的一孔，当滑板62处于停止位置S2时，一后半模14位于该顶面上(见图9中FC2)。
此时，后操纵杆70下降到位于孔62b、62d和62f中的后半模14上。后操纵杆70中的一真空管道V此时开动，把后半模14牢牢吸到各后操纵杆70的端部70＇上。一旦施加真空，后操纵杆70与用真空吸附其上的后半模14一起上升(图4)(见图9中FC3)。
当从前孔62b、62d和62f中取出后半模14后，活塞杆66进一步向左伸展到图4所示第三停止位置S3。在第三停止位置S3上，后孔62a、62c和62e位于前后操纵杆68、70之间，此时前孔62b、62d和62f位于左方。在此位置上，各前半模12位于各前操纵杆68的顶面68＇上(见图9中FC4)。
如图5所示，当后操纵杆70上升并吸附后半模14、前半模12位于前操纵杆68的顶面68＇上时，用一臂74把第二滑板72向右移动到前后操纵杆68、70之间位置(见图9中FC5)。从图25中可看得最清楚，滑板72包括三个圆孔72a、72b和72c，三个轴线校准工具76可取下地插入在这些圆孔中。图21-24详细示出这样一个校准工具76。轴线校准工具用来确立待模制镜片的复曲面轴线与镇重部轴线之间的所需轴向位移，这在下文详述。
确切说，校准工具76由三个圆柱段构成，按直径越来越大排列，依次为顶段78、底段80和中段82。其作用下文说明的一小杆84沿径向从底段80伸出。如图25所示，滑板72的孔72a-c的直径稍大于工具76的底段80的直径。每一孔72a-c还包括一径向段72a＇、72b＇和72c＇，当工具76插入一孔中时，其底段80插入孔72a-c的圆形部中，而工具的杆84插入孔72a、72b和72c的径向段72a＇、72b＇和72c＇中。由于孔72a-c的直径只稍大于工具76的底段80的直径，因此当工具76插入孔72a-c中时，其中段82沿孔72a-c的圆周抵靠在滑板72顶面73上。此外，为确保工具76在滑板72上无法转动(其目的下文说明)，杆的铰接销84＇插入滑板72的一槽(未示出)中。
当滑板72如上所述向右移动到图5所示位置上时，其中插入有工具76的孔72a-c位于前后操纵杆68、70的轴线x-x上。此时，各对前后操纵杆68、70沿其共同轴线x-x互相靠拢，直到前操纵杆68上的前半模12与工具76的底段80啮合，后操纵杆70上的后半模14与工具76的顶段78啮合(图5)(见图10中FC6)。此时，前后操纵杆68、70围绕其轴线x-x转动，确立半模12、14的复曲面轴线和镇重部轴线的“原”位(见图10中FC7)。
确切说，如图5所示，前半模12插入工具76的开口底段80中。如图14和24所示，前半模12的顶段13的外径d1稍小于工具76的底段80的内径d2。因此，当前操纵杆68上升时，前半模12的顶段13滑入工具76的开口底段80中。前半模12有一围绕下凹模制面12＇的顶面15。当前半模12插入工具底段80中时，前半模顶面15压靠用一球和弹簧组件85向下偏置的杆84。仍如图5所示，当前操纵杆68继续上升时，顶面15向上(向工具76的顶段78)推动杆84，直到杆84驱动旁边的一邻近传感器(未示出)。受驱动的传感器向计算机11(图1和2)发出一信号，表明前后半模12、14与轴线校准工具76啮合。
如图18和24所示，后半模14在凸起模制面14＇旁的最小内径d3稍大于工具顶段78的外径d4。因此，随着后操纵杆70的下降，后半模14的壁17滑套在工具顶段78上。
如上所述，当前半模顶面15压靠杆84后下压杆84时，邻近传感器向计算机11表明前后半模12、14已如上所述与工具76完全啮合。作为响应，计算机11向机器10发回一信号，经传动皮带68″、70″使得前后操纵杆68、70围绕共同轴线x-x转动(图1)。
如图14和24所示，顶面15上有一凹槽15＇，杆84上固定有一向下伸出的销83。顶面15上的凹槽15＇与模制面12＇的镇重部轴线直接相对。一起转动前操纵杆68与前半模12，最终使得销83插入凹槽15′中，此时前半模12处于其“原”位。销83与杆84一起向下插入凹槽15′中，从而与邻近传感器脱离，向计算机11表明前半模12处于其“原”位。
如图16、18所示，后半模14的壁19上有一与模制面14＇的复曲面轴线直接相对的凸缘19＇。如图21、23和24所示，工具顶段78的顶边78＇上有一突舌79。当后半模14与工具顶段78啮合时，一起转动后操纵杆70和后半模14，使得后半模14上的凸缘19＇抵靠工具顶段78上的突舌79。这就使得后半模14处于其“原”位。
前操纵杆68的转动距离足够大，以确保销83向下插入凹槽15＇中，该距离最好大于360°。前后操纵杆68、70差不多同时停止转动。由于操纵杆无法立时停止转动，而可能转过半模与工具76的啮合位置，因此半模与其操纵杆之间的摩擦力的大小应如下操纵杆可独立于此时因与轴线校准工具76啮合而无法转动的半模继续转动。换言之，半模12、14与其操纵杆68、70之间的静摩擦力足够大，使得半模12、14随其操纵杆68、70转动，直到半模12、14与校准工具76啮合，此时静摩擦变为动摩擦。
还得注意半模12、14与校准工具76之间的摩擦交界面。随着操纵杆68、70开始转动，半模12、14必须能在工具76的底段和顶段80、79上自由转动，直到销83向下插入凹槽15＇，凸缘19＇抵靠突舌79。为了减小前半模与工具的交界面上的摩擦，工具76的直径d2的圆周上分布有三个键85，操纵杆68开始转动时前半模12的顶面15＇顶靠其上。后半模与工具的交界面上的摩擦力由经管道V施加的真空压力的大小加以控制。
如上所述，前半模12的凹槽15＇与模制面12＇的镇重部轴线直接相对(180°)，后半模14的凸缘19＇与模制面14＇的复曲面轴线直接相对(180°)。因此，当前后半模12、14处于其“原”位时，两模制面的镇重部轴线和复曲面轴线的位置已知。
如图6所示，前后半模12、14一旦转动到其原位，前后操纵杆68、70分别下降和上升，从而半模12、14与校准工具76脱离。两半模一旦与校准工具76脱离，如图6所示，滑板72就向左退回到其原位。
在本发明该优选实施例中，为了在复曲面轴线与镇重部轴线之间确立所需轴向位移，前半模12转动，而后半模14保持静止，尽管也可在转动后半模的同时前半模保持静止或同时转动前后半模获得所需位移。因此，在机器10的生产周期的这一时刻，计算机11指令操纵杆68与其上的前半模12转动到预先编入计算机11程序中的预定轴向位移(见图10中FC8)。如上所述，编入计算机程序中的轴向位移可按需要为0°-180°如要求复曲面镜片的复曲面轴线与镇重部轴线之间的轴向位移为5°，操作员就把这一要求键入计算机11中，计算机11就会如上所述指令前操纵杆68在生产周期的合适时刻转动5°。
前操纵杆68转动时会有少量“空程”，使得前半模12的原位偏离预定设定。该空程比方说由传动皮带68＇的微小松动造成。因此，在本发明该优选实施例中，前半模12的原位定为后半模14的原位减5°。以此补偿空程，前半模12额外转动5°才到达预定轴向位移。因此，如后半模14的原位设为0°，则前半模12的原位设定为后半模14的原位减5°。这样，为比方说达到10°轴向位移，如无空程(即前后12、14的原位正好相差5°)，前操纵杆68顺时针(即向0°)转动前半模12总共15°。如有空程，比方说前半模的原位与后半模14的原位只相差4.5°，则前操纵杆68转动前半模12总共14.5°到达10°轴向位移，从而补偿该空程。
如图6所示，前半模12一旦转动到正确轴向位移，就用一单聚物注射管86把预定数量的液态单聚物注入前半模12中(见图10中FC9)。一气动控制组件88使注射管86可沿轴线z-z移动。因此，注射管86收到计算机11的信号时从图1和3-5所示不使用时的原位移动到图6所示伸展位置，把单聚物注入半模12中。单聚物一旦注入该半模，计算机就发出一信号，指令注射管86后退到其原位。图1示出单聚物源90，它把正确数量的液态单聚物经管线92a-c分别输送到三个注射管86后注入三个前半模12。
如图7和8所示，单聚物注入前半模12后注射管86后退到其原位。此时后半模14准备套到前半模12上。如上详述，此时前后半模12、14的复曲面轴线与镇重部轴线之间的轴向位移正确。因此前半模或后半模12、14不再转动。因此，后操纵杆70下降，前操纵杆68上升，直到后半模14与前半模12套在一起(见图11中FC10)。后半模14在前半模12上的夹紧力预定，受前操纵杆68的精确控制。一旦到达合适夹紧力，操纵杆70的真空管道v中的真空撤销，操纵杆70上升(图8)，前操纵杆68下降，此时，套在一起的半模12、14留在前操纵杆的顶面68＇上(见图11中FC11)。如图2A所示，此时计算机11向一推杆92发出指令，推杆92在箭头92＇方向上伸出足够距离，把三组套在一起的半模12、14a-c推出壳体40后推到一UV固化台94的位置12、14a＇-c＇上，在这里这些半模在固化过程中用一外部压力夹紧(见图11中FC12)。可用一门96隔开UV固化台94与壳体40，需要时，壳体与固化台的大气环境可不同。单聚物一旦固化，就可分开两半模，从该模具中取出所模制的复曲面镜片。然后可按需要进行其他公知加工步骤(例如抛光、切边、包装)。
以上说明了机器10的单个生产周期。从图5和6可看得最清楚，当前操纵杆68上升把前半模12套在工具76中时，滑板62退回其原位或“第一停止”位置S1。这是可能的，因为滑板62中前半模孔62a、c和e与后半模孔62b、d和f之间为开口通道61，滑板62后退时前操纵杆68在该通道中相对移动。因此，在步骤FC6中，滑板62已退回，重新在孔62a、c、e和62b、d和f中装载前后半模12、14。因此，套在一起的半模组12、14a-c一旦移动到UV固化台94，滑板62就可伸展到位置S2，开始下一个生产周期。
权利要求
1.一种模制复曲面隐形眼镜片的方法，该眼镜片有正反前后光学表面，所述复曲面镜片在所述正反光学表面上还分别有一复曲面轴线和一镇重部轴线，该方法包括在0°-180°之间自动并选择性地确立所述镜片的所述复曲面轴线与所述镇重部轴线之间的轴向位移，所述方法包括a)提供分别具有前后模制面的前后半模，所述复曲面轴线形成在所述前后模制面之一上，所述镇重部轴线形成在所述前后模制面的另一个上，所述前后模制面分别形成所述镜片的所述前后光学表面，b)所述前后半模上在相对于所述复曲面轴线和镇重部轴线的预定角位上分别提供一可检测部件，c)提供检测所述前后半模上所述可检测部件的装置；d)提供对所述前后半模进行定位的装置，所述前后半模的所述可检测部件位于已知角位上；e)转动所述前后半模的至少一个半模，以确立所述复曲面轴线与所述镇重部轴线之间的所述预定轴向位移；f)把一定量的液态镜片材料注入所述前半模；g)用预定夹紧力把所述后半模套在所述前半模上，从而在所述前后半模之间形成一模腔；以及h)在所述模腔中固化所述液态镜片材料，从而制成其所述正反光学表面上的所述复曲面轴线与镇重部轴线处于预定轴向位移的所述复曲面镜片。
2.按权利要求1所述的方法，其特征在于，所述检测装置包括一轴线校准工具，该工具在步骤1(d)中与所述前后半模啮合。
3.按权利要求2所述的方法，其特征在于，所述轴线校准工具包括分别与所述前后半模上的一凸缘和一凹槽啮合的一突舌和一销。
4.按权利要求1所述的方法，其特征在于，所述复曲面轴线形成在所述后模制表面上，所述镇重部轴线形成在所述前模制表面上。
5.按权利要求1所述的方法，其特征在于，所述可检测部件之一为一凹槽，所述检测装置为一与所述凹槽啮合的销。
6.按权利要求5所述的方法，其特征在于，所述凹槽形成在所述前半模上。
7.按权利要求1所述的方法，其特征在于，所述可检测部件之一为一凸缘，所述检测装置为一与所述凸缘啮合的突舌。
8.按权利要求7所述的方法，其特征在于，所述凸缘形成在所述后半模上。
9.按权利要求1所述的方法，其特征在于，所述前后半模的所述可检测部件的所述已知角位重合。
10.按权利要求1所述的方法，其特征在于，所述可检测部件之一的所述已知角位为另一个所述可检测部件的所述已知角位减5°。
11.按权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤1(e)中，所述前半模相对所述后半模转动。
12.按权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步提供输入所述预定角度位移的装置，所述输入装置在步骤1(e)控制所述前后半模的转动；进入所述输入装置中的所述角度位移在所述复曲面隐形眼镜片的不同生产周期中可不同。
13.按权利要求12所述的方法，其特征在于，所述输入装置为一计算机。
14.自动模制复曲面隐形眼镜片的装置，该眼镜片有相对的前后光学表面，所述相对的光学表面之一有一复曲面轴线，另一个光学表面有一镇重部轴线，所述装置包括a)一前半模，该前半模有一模制所述镜片的所述前光学表面的前模制面，所述前半模上在一相对于所述复曲面轴线和镇重部轴线之一的预定位置上有一可检测部件；b)一后半模，该后半模有一模制所述镜片的所述后光学表面的后模制面，所述后半模上在一相对于所述复曲面轴线和镇重部轴线之一的预定位置上有一可检测部件；c)检测所述前后半模的所述可检测部件并把所述前后半模的所述可检测部件定位在预定相对角位上的装置；d)在所述复曲面镜片的至少一个生产周期中选择所述前后半模的所述镇重部轴线与所述复曲面轴线之间的预定角度位移的输入装置，所述预定角度位移在各生产周期之间可改变；e)响应从所述输入装置收到的一信号转动所述前后半模的至少一个半模、直到所述前后半模的所述镇重部轴线和所述复曲面轴线处于所述预定角度位移的装置；f)把一定量的液态镜片材料注入所述前半模的装置；g)把所述前后半模套在一起形成容纳所述液态模制材料的一模腔的装置；以及h)把所述液态镜片材料固化成所述复曲面镜片的装置。
15.按权利要求14所述的装置，其特征在于，所述预定角度位移为0°-180°中的一个角度。
16.按权利要求14所述的装置，其特征在于，所述输入装置为一与所述装置连接的计算机。
17.按权利要求14所述的装置，其特征在于，所述转动装置为一有一顶面的操纵杆。
18.按权利要求17所述的装置，其特征在于，所述操纵杆为一前半模操纵杆；所述前半模在所述转动过程中位于所述顶面上。
19.按权利要求14所述的装置，其特征在于，所述自动检测、定位装置包括一具有顶段和底段的轴线校准工具，该顶段和底段各有一所述检测装置；所述后半模可与所述顶段啮合，所述前半模可与所述底段啮合。
20.按权利要求19所述的装置，其特征在于，所述可检测部件包括一凹槽和一突舌，所述自动检测装置包括分别与所述两半模上的所述凹槽和所述突舌啮合的一销和一凸缘。
全文摘要
复曲面隐形眼镜片的制作方法和装置,该眼镜片的前后表面上有一复曲面轴线和一镇重部轴线。前后半模上在与复曲面轴线和镇重部轴线对应的位置上分别有可检测部件。其上有检测装置的一轴线校准工具用来把两半模置于一已知角位上。所需轴向位移输入一计算机中,从而确立两半模之间的轴向位移。
文档编号G02C7/04GK1288409SQ99802167
公开日2001年3月21日 申请日期1999年1月12日 优先权日1998年1月16日
发明者威廉·约翰·阿普尔顿, 凯文·雅各布·德里克, 迈克尔·亨利·多布纳, 艾伦·李·奥米斯顿, 伊恩·安德鲁·鲍威尔, 杰弗里·迈克尔·范德温克尔 申请人:博士伦公司