偏光片、显示基板、液晶显示面板及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明属于显示技术领域，具体涉及一种偏光片、显示基板、液晶显示面板及其制备方法。
【背景技术】
[0002]现有的显示装置的主流为液晶显示器(Liquid Crystal Display，简称LCD)儿⑶通常采用液晶分子配合偏光片实现光通过与否的控制，从而实现图像的显示。
[0003]现有的偏光片的制备方法是:首先，在玻璃基板上涂布取向层;然后，在取向层上涂布形成偏光层的混合物，混合物自动沿着取向层上的沟槽进行取向；最后，固化混合物形成偏光层。
[0004]发明人发现现有技术至少存在以下问题:形成偏光层的混合物在取向层上取向方向的平行度较低，取向效果较差，导致制成的偏光片的透光率和偏光度也不高，使产品的良率处于较低水平。
[0005]可见，设计一种取向方向平行度较高，取向效果较好，具有较高透光率和偏光度的偏光片成为目前亟待解决的技术问题。
【发明内容】
[0006]本发明针对现有的上述技术问题，提供一种偏光片、显示基板、液晶显示面板及其制备方法。上述显示基板和液晶显示面板均包括上述偏光片，该偏光片取向效果好，具有较高透光率和偏光度，能够显著提高显示质量。
[0007]解决上述技术问题所采用的具体的技术方案是提供一种偏光片的制备方法，包括形成取向层和偏光层的步骤，形成所述偏光层包括以下步骤:在所述取向层上涂覆混合物，所述混合物包括能在磁场力作用下取向的材料;通过匀强磁场对所述混合物取向；固化所述混合物，形成所述偏光层。
[0008]优选的是，所述混合物包括二向色性染料、UV反应型液晶、固化剂和溶剂，对通过匀强磁场所述混合物取向的步骤，包括:向螺线管通电形成磁场，将涂覆有所述混合物的所述取向层置于所述螺线管形成的匀强磁场中，并保持所述取向层的取向方向与所述螺线管形成的所述匀强磁场的磁力线方向一致。
[0009]优选的是，通过匀强磁场对所述混合物取向的步骤之前，还包括:先将所述混合物加热到各向同性状态，再将所述混合物降温至常温、并保持所述UV反应型液晶为液态晶体状态。
[0010]优选的是，所述螺线管的截面形状为正方形、长方形、圆形、椭圆形中的任一种。
[0011]优选的是，所述螺线管的长度至少为所述取向层长度的两倍以上。
[0012]优选的是，所述螺线管的通电电流的大小范围为IA?10A。
[0013]优选的是，所述二向色性染料在所述混合物中的比例范围为0.5wt%?5wt%；Bf述UV反应型液晶在所述混合物中的比例范围为90wt %?98wt % ；所述固化剂在所述混合物中的比例范围为lwt%?5wt%。
[0014]优选的是，所述二向色性染料为蒽醌类染料或偶氮类染料;所述UV反应型液晶为LC242或RM257。
[0015]优选的是，所述固化剂为光引发剂，所述光引发剂采用三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦或三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯；固化所述混合物，形成所述偏光层的步骤，包括:利用UV光照射所述混合物，使所述光引发剂固化所述混合物，形成所述偏光层。
[0016]优选的是，所述固化剂为热固化剂；固化所述混合物，形成所述偏光层的步骤，包括:利用热固化的方式，使所述热固化剂固化所述混合物，形成所述偏光层，其中，热固化温度的范围为80°C?400°C。
[0017]优选的是，所述混合物还包括热阻绝剂，所述热阻绝剂在所述混合物中的比例范围为0.5wt % ?2wt %。
[0018]优选的是，所述取向层采用聚酰亚胺材料形成，并采用摩擦方式获得取向。
[0019]本发明提供的另一技术方案是:一种显示基板的制备方法，该方法在上述偏光片的制备方法的基础上，将所述取向层和所述偏光层依次形成在底板上，形成显示基板。
[0020]优选的是，所述底板采用阵列底板，形成的所述显示基板为阵列基板;或者，所述底板采用彩膜底板，形成的所述显示基板为彩膜基板。
[0021]本发明提供的另一技术方案是:一种液晶显示面板的制备方法，包括以下步骤:形成阵列基板，且所述阵列基板的入光侧形成下偏光片;形成彩膜基板，且所述彩膜基板的出光侧形成上偏光片;将所述阵列基板和所述彩膜基板对盒，并在所述阵列基板与所述彩膜基板之间填充液晶;所述下偏光片和/或所述上偏光片采用上述偏光片的制备方法形成。
[0022]本发明提供的另一技术方案是:一种偏光片，包括取向层和偏光层，所述偏光层采用包括二向色性染料、UV反应型液晶、固化剂和溶剂的混合物形成，其中，所述UV反应型液晶能在磁场力作用下取向。
[0023]优选的是，所述二向色性染料在所述混合物中的比例范围为0.5wt%?5wt%；Bf述UV反应型液晶在所述混合物中的比例范围为90wt %?98wt % ；所述固化剂在所述混合物中的比例范围为lwt%?5wt%。
[0024]优选的是，所述二向色性染料为蒽醌类染料或偶氮类染料;所述UV反应型液晶为LC242或RM257;所述固化剂为热固化剂或光引发剂，其中，所述光引发剂采用三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦或三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯。
[0025]优选的是，所述混合物还包括热阻绝剂，所述热阻绝剂在所述混合物中的比例范围为0.5wt % ?2wt %。
[0026]本发明提供的另一技术方案是:一种显示基板，包括底板和偏光片，所述底板为阵列底板或彩膜底板，所述偏光片为上述偏光片。
[0027]本发明提供的另一技术方案是:一种液晶显示面板，包括对盒设置的阵列基板和彩膜基板，以及填充在所述阵列基板与所述彩膜基板之间的液晶，所述阵列基板的入光侧设置有下偏光片，所述彩膜基板的出光侧设置有上偏光片，所述下偏光片和/或所述上偏光片为上述偏光片。
[0028]本发明提供的偏光片及其制备方法，采用包括二向色性染料和UV反应型液晶的混合物形成偏光层，并使混合物在匀强磁场中完成取向，二向色性染料和UV反应型液晶在匀强磁场中能够获得一致的取向方向，取向效果优良，显著提高了偏光片的透光率和偏光度，使产品的良率处于较高水平。将该偏光片运用于显示装置中，能够显著提高显示装置的显示质量。
[0029]本发明提供的显示基板、液晶显示面板及其制备方法包括上述偏光片或偏光片的制备方法，使显示基板、液晶显示面板具有上述偏光片带来的所有有益效果，使显示基板、液晶显示面板具有较高的显示质量。
【附图说明】
[0030]图1为实施例1的偏光片的制备方法的流程框图；
[0031]图2为形成取向层的示意图；
[0032]图3为在取向层上涂覆形成偏光层的混合物的示意图；
[0033]图4为对取向层上涂覆的混合物取向的示意图；
[0034]图5为图4中结构的侧视图；
[0035]图6为UV光照固化取向层上涂覆的混合物的示意图。
[0036]其中，附图标记为:
[0037]1、载体基板;2、取向层;3、偏光层;4、螺线管;5、UV光源。
【具体实施方式】
[0038]为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细描述。
[0039]实施例1:
[0040]本实施例提供一种偏光片的制备方法，利用该制备方法所得的偏光片取向效果好，具有较高透光率和偏光度，能够显著提高显示质量。
[0041]该偏光片的制备方法，包括形成取向层和偏光层的步骤。图1为本实施例的偏光片的制备方法的流程框图，如图1所示，该制备方法包括以下步骤:
[0042]S1:形成取向层。
[0043]图2为形成取向层的示意图，如图2所示，在该步骤中，结合现有的成熟的制备工艺，在载体基板I上形成取向层2，取向层2采用聚酰亚胺材料形成，并采用摩擦方式获得取向。具体制备过程是:首先，在载体基板I上涂覆聚酰亚胺材料，并烘干;其次，采用