专利名称：吸音面板及吸音面板的制造方法
技术领域：
本发明涉及吸音面板及吸音面板的制造方法。
本申请对2006年3月31日申请的特愿2006-097002号、及2007年1月9日申请的特愿2007-001186号主张优先权，在此援用其内容。
背景技术：
目前，已知有将由多孔性板构成的吸音面板或多孔性板和多孔性吸音材料组合而成的吸音面板。特开平6-348281号公报中公开有如下吸音板，在板状材料上设置多个开口孔部，将与该开口孔部同一形状的金属多孔性吸音材料一体按压紧固于开口孔部。
另外，特许第3024525号公报中公开有如下金属板，由贯通孔均匀空开的金属板构成并降低声波反射率，以满足规定的条件。
再有，特许第2993370号公报中公开有如下吸音装饰板，在吸音基材上粘着装饰材料，在装饰材料上形成开口直径为0.05～0.5mm的多个微孔。
但是，所谓的吸音面板是指，由于作为建筑物等壁面材料使用的情况多，故不仅要求其吸音特性，而且要求吸音面板自身的美观性。
但是，特开平6-348281号公报中记载的吸音板如同文献中图8及图9所示，开口孔部的大小为可目视程度的大小，充填于该开口孔部的金属多孔性吸音材料为可识别的状态。因此，该吸音面板的外观由开口孔部的大小和金属多孔性吸音材料的外观大致决定，从而存在设计自由度低的问题。
另外，特许第3024525号公报中记载的金属板如同文献中表1～表8所示，贯通孔的半径为8～28mm，贯通孔的间隔也达到20～100mm程度的较大水平，且将贯通孔设定为可识别程度的大小。因此，该金属板的外观由贯通孔的半径和间隔大致决定，从而存在设计自由度低的问题。
进而特许2993370号公报中记载的吸音装饰板中，在装饰板上形成微孔时，由于使用脉冲激光加工机，从而其受装饰板材质的限制，在这一点上存在设计自由度低的问题。
另外，在特开平6-348281号公报或特许第2993370号公报中记载的将多孔性板和多孔性吸音材料组合而成的吸音板中，作为多孔性吸音材料，有使用玻璃棉或石棉等纤维类吸音材料的吸音板和使用将珠光体或白砂等粒状无机材料固化成形而成的粒状类吸音材料的吸音板。作为从其中选定为吸音板的构成材料的指标，采用空隙率的情况较多。但是，在纤维类吸音材料及粒状类吸音材料中，由于内部空隙形成方法不同，故空隙率和最大吸音率的关系不一定确定，即使以空隙率为指标选定多孔性吸音材料，也不一定能得到显示良好的最大吸音率的吸音板。另外，即使是相同的纤维类吸音材料，由于纤维的粗细及长度即使空隙率相同吸音率也可能不同，或者，即使是相同的粒状类吸音材料，由于构成的无机性粒子的大小或粘接剂的粘附方法，即使是相同的空隙率其吸音率也不同。即，即使为相同的空隙率，由于构成的部件的不同，从而空气流动的经路也不同，因此，空隙率和吸音率的关系不是确定的。
因此，即使是显示相同的空隙率的多孔性吸音材料，有时也会因构成的部件的状态而使最大吸音率产生偏差，且即使为同一构成的吸音板，有时在制品间其吸音特性也会产生偏差。
发明内容
本发明是鉴于上述情况而构成的，其目的在于，提供一种设计自由度优越并且制品间的最大吸音率的偏差小的吸音面板及其制造方法。
本发明者们对吸音面板的物理特性和最大吸音率的关系进行了刻意的研究，发现在将多孔性装饰板和多孔性吸音基材组合时，吸音面板的空气流动阻力值和最大吸音率之间有密切的关系，且发现在空气流动阻力值处于特定范围时显示优良的最大吸音率。
即，本发明提供一种吸音面板，其特征在于，将设有开口直径0.2mm以下或0.1mm以下的多个贯通孔的厚度0.02～0.5mm范围的多孔装饰板和配置于所述多孔装饰板背面侧的多孔性吸音基材相互重叠构成面板主体，所述面板主体的空气流动阻力值为0.1～1.0Pa的范围。
另外，本发明的吸音面板中，优选所述多孔性吸音基材的空气流动阻力为0.1～0.8Pa的范围。另外，本发明提供一种吸音面板，其特征在于，将设有开口直径0.2mm以下或0.1mm以下的多个贯通孔的厚度0.02～0.5mm范围的多孔装饰板和配置于所述多孔装饰板背面侧的加强基材相互重叠构成面板主体，所述面板主体的空气流动阻力值为0.1～1.0Pa的范围。
在本发明的吸音面板中，优选所述加强基材是蜂窝结构或冲孔金属。
进而在本发明的吸音面板中，优选所述多孔装饰板和所述多孔性吸音基材或所述增强基材拆装自如。
另外，本发明的吸音面板中，也可以在所述多孔性吸音基材或所述加强基材的背面侧设置背后空气层。
其次，本发明提供一种吸音面板的制造方法，其特征在于，包括通过在厚度0.02mm～0.5mm范围的装饰板上设置开口直径0.2mm以下或0.1mm以下的多个贯通孔，形成多孔装饰板的工序；在所述多孔装饰板的背面侧重叠多孔性吸音基材或加强基材，构成面板主体，并且将所述面板主体的空气流动阻力值设定在0.1～1.0Pa的范围的工序。
另外，本发明的吸音面板的制造方法中，优选在形成所述多孔装饰板之前，对所述装饰板背面侧的相反侧的表面侧进行设计。
根据上述吸音面板，由于面板主体的空气流动阻力值为0.1～1.0Pa的范围，故其可显示60％以上的最大吸音率。
此外，由于使用与最大吸音率的相关度较高的空气流动阻力值作为指标代替空隙率，故吸音面板的最大吸音率在制品间不会产生偏差，可构成吸音特性稳定的吸音面板。
另外，由于贯通孔的开口直径较小，故不容易发现贯通孔，由此，可以不考虑贯通孔的存在而可自由地设计吸引面板的外观。
另外，根据上述的吸引面板，由于多孔性吸音基材的空气流动阻力值为0.1～0.8Pa的范围，故在构成面板主体时，面板主体的空气流动阻力值不会脱离0.1～1.0Pa的范围，从而能够发挥优良的吸音特性。
再有，在使用加强基材的情况下，可提高吸音面板的强度。
另外，根据上述的吸音面板，由于多孔装饰板和多孔性吸音基材或加强基材相互拆装自如，故可在设置吸音面板后，容易地只更换多孔装饰板，在对多孔装饰板实施设计等时，通过只更换多孔装饰板，可容易地就行设计的变更。
另外，根据上述的吸音面板的制造方法，在将多孔装饰板和多孔性吸音基材重合，构成面板主体时，将面板主体的空气流动阻力值设定在0.1～1.0Pa的范围，因此，可在吸音面板的制造阶段大致决定吸音面板的最大吸音率，且可制造制品间的吸音特性没有偏差的吸音面板。
再有，根据上述的吸音面板的制造方法，由于在形成多孔装饰板之前对装饰板实施设计，故为实施设计而使用的涂料等不会损坏多孔装饰板的贯通孔，可制造具备良好的吸音特性的吸音面板。
图1是表示本发明实施方式的吸音面板之一例的剖面模式图；图2是表示本发明实施方式的吸音面板的另一例的剖面模式图；图3是表示空气流动电阻值的测定装置的模式图；图4是表示测定试样No.1～25的吸音面板的垂直入射吸音特性时的最大吸音率和空气流动阻力值的关系的图表；图5(a)(b)(c)(d)是说明多孔装饰板的制造工序之一例的工序图；图6(a)(b)是说明多孔装饰板的制造工序的另一例的工序图；图7是表示实施例1的垂直入射吸音特性的频率依赖性的图表；图8是表示实施例2的垂直入射吸音特性的频率依赖性的图表；图9是表示实施例3的垂直入射吸音特性的频率依赖性的图表；图10是表示实施例4的垂直入射吸音特性的频率依赖性的图表；图11是表示实施例5、6及比较例1的垂直入射吸音特性的频率依赖性的图表；图12是表示测定试样No.26～42的吸音面板的垂直入射吸音特性时的最大吸音率和空气流动阻力值的关系的图表；图13是表示实施例8的试样No.44的垂直入射吸音特性的频率依赖性的图表；图14是表示实施例9的试样No.50的垂直入射吸音特性的频率依赖性的图表；具体实施方式
下面，参照附图对本发明实施方式的吸音面板及其制造方法进行说明。下面的说明中参照的图用于说明吸音面板等的构成，图示的各部分的大小、厚度或尺寸等有时与实际的吸音面板等的尺寸关系不同。
图1是表示本实施方式的吸音面板之一例的剖面模式图，图2是本实施方式的吸音面板的另一例的剖面模式图。
图1及图2所示的吸音面板1由多孔装饰板2、多孔装饰板2的背面2a侧设置的多孔性吸音基材3构成。将多孔装饰板2和多孔性吸音基材3相互重合而构成面板主体4。
多孔装饰板2由厚度为0.02～0.5mm范围的金属板、木质板、树脂板、纸等构成，设有贯通厚度方向的开口直径0.1mm以下或0.2mm以下的多个贯通孔2b。通过设置该多个贯通孔2b，声音及空气能够通过多孔装饰板2。另外，贯通孔2b不只是单单通过声音及空气，还具有吸收声音的功能。这些贯通孔2b的开口直径有肉眼难以识别的程度即0.1mm以下程度或0.2mm以下程度的开口直径，可确保多孔装饰板2的外观的美观性。
另外，由金属板构成多孔装饰板2时的材料例如也可以是不锈钢、铝、铝合金、铜、殷钢等铁镍合金。
另外，贯通孔2b的平面看形状也可以为圆形、椭圆形、矩形中之一。在为圆形时，其直径为开口直径，在为椭圆形时，其长径为开口直径，在为矩形时，在其长边的长度为开口直径。
另外，为提高吸音面板1外观的美观性，也可以对多孔装饰板2的表面2c侧实施绘图、花纹等设计，还可以将表面2c加工成镜面。
再有，多孔装饰板2的厚度如上所述，优选0.02～0.5mm的范围。当厚度不足0.02mm时，难以使用多孔装饰板2，故不优选，当厚度超过0.5mm时，贯通孔2b难以有效地形成，故不优选。
再有，贯通孔2b的开口率优选0.2％～40％的范围，更优选1％～20％的范围。在此，贯通孔2的开口率是指，贯通孔2b相对于多孔装饰板2的表面2c或背面2b的面积的开口面积的比例。若开口率为0.2％以上，则可将多孔装饰板2本身的空气流动阻力值设为1Pa以下，在将多孔性吸音基材3重合而构成面板主体4时，可将面板主体4的空气流动阻力值设为1Pa以下。另外，若开口率为40％以下，则不容易看到贯通孔2b，从而不会损害多孔装饰板2的外观的美观性。
其次，多孔性吸音基材3如图1所示，也可以为将玻璃粒子、矿物粒子、陶瓷粒子、树脂粒子等烧结或粘着而成的粒状的多孔性材料，如图2所示，也可以是将玻璃纤维、矿物纤维、树脂纤维、金属纤维、棉等天然纤维等编织而成的纤维状的多孔性材料。在图1的粒状多孔性材料的情况中，各粒子的粒径最好为0.1～2mm程度。另外，在图2所示的纤维状多孔性材料的情况中，也可以在纤维彼此之间充填玻璃粒子、矿物粒子、陶瓷粒子、树脂粒子等。
多孔性吸音基材3的厚度优选1mm以上，更优选1～50mm的范围，特别优选1～20mm的范围。若厚度为1mm以上，则多孔性吸音基材3的空气流动阻力值可能降低，可将面板主体4的空气流动阻力值设为0.1Pa以上。另外，从吸音特性的观点看，多孔性吸音基材3的厚度上限没有特别限制，但从面板主体4的处理性的观点看，优选将上限设为50mm以下。
多孔性吸音基材3的空隙率优选5～90％的范围，更优选5～40％的范围。若空隙率为5％以上，则空气流动阻力值可能大幅增加。另外，若空隙率为90％以下，则多孔性吸音基材3的机械强度不会降低。
但是，多孔性吸音基材3的空隙率如上所述，和最大吸音率的关系未必确定，因此，即使以空隙率为指标选定多孔性吸音基材3，也不未必得到显示良好的最大吸音率的吸音面板1。因此，空隙率只是参考的程度。
其次，多孔性吸音基材3的空气流动阻力值优选0.1～0.8Pa的范围，更优选0.1～3Pa的范围。若多孔性吸音基材3的空气流动阻力值为0.1Pa以上，则多孔装饰板2的空气流动阻力值没有限制，即使是接近0Pa的值，也可以将面板主体4的空气流动阻力值设为0.1Pa以上。另外，若多孔性吸音基材3的空气流动阻力值为0.8Pa以下，则即使多孔装饰板2的空气流动阻力值为较低的值，也可以将面板主体4的空气流动阻力值设为1Pa以下。如后述，在面板主体4的空气流动阻力值为0.15～0.5Pa的范围时，面板主体4的最大吸音率显示80％以上，因此，考虑多孔装饰板2的增加量，更优选将多孔性吸音基材3的空气流动阻力值设为0.3Pa以下。
另外，从面板主体4轻量化的观点看，多孔性吸音基材3的表面密度优选8kg/m2以下。
多孔装饰板2和多孔性吸音基材3既可以通过粘接剂等结合，也可以利用工具及夹具等拆装自如。特别是由于拆装自如，从而多孔装饰板2的更换变容易，且可完全改变多孔装饰板2的设计。
其次，对空气流动阻力值进行说明。空气流动阻力值是以JIS A 6306规定的单位面积流动阻力为基准的指标。是由图3所示的测定装置计测的指标。图3所示的测定装置10大致由使空气流动的流路11、配置于流路11上游侧且调节流路11的空气流速的流速计12、配置于流路11中途的试样13(面板主体4)、在试样13的上游侧及下游侧之间分支的旁路路径14、设于旁路经路14中的差压计15构成。试样13上游侧的空气流速被设为0.5mm/秒。在这样构成的测定装置10中，通过读取差压计15显示的差压，计测空气流动阻力值。
在本实施方式的吸音面板1中，面板主体4的空气流动阻力值优选0.1～1.0Pa的范围，更优选0.15～0.5Pa的范围，特别优选0.2～0.45Pa的范围。若面板主体4的空气流动阻力值为0.1～1.0Pa的范围，则如图4所示，可将吸音面板1的最大吸音率设为60％以上，若为0.15～0.5Pa的范围，则可将最大吸音率设为80％以上，若为0.2～0.45Pa的范围，则可将最大吸音率设为90％以上。
图4是表示试样No.1～25的吸音面板的最大吸音率和空气流动阻力值的关系的图表。该图4中，通过将多孔装饰板和多孔性吸音基材重合，构成空气流动阻力值为0.1～2.2Pa范围的21种吸音面板，对各吸音面板测定垂直入射吸音特性，描绘出此时的最大吸音率和空气流动阻力值的关系。另外，多孔装饰板的结构(材质、板厚、贯通孔的开口直径、开口率)和多孔性基材的结构(材质、厚度、空隙率、空气流动阻力值)如表1所示。另外，表1中，GW23K、GW32K、GW39K、GW44K、GW51K、GW62K及GW73K是旭フアイバ一グラス(株)制的玻璃棉，アルト一ン(注册商标)是ニチアス(株)制的铝纤维片，セラソ一ン(注册商标)是日本ガイシ(株)制的陶瓷粒子烧结体。
如表1及图4所示，最大吸音率在空气流动阻力值为0.25Pa时，表示接近100％的最大值，但随着空气流动阻力值进一步增大，其逐渐减小，在2.2Pa时，最大吸音率降低到40～50％程度。这样，在多孔装饰板和多孔性吸音基材重合而成的吸音面板中，随着空气流动阻力值的增大，最大吸音率降低。因此，在吸音面板1中，需要对空气流动阻力值设定上限，在此，将该上限值设为1.0Pa。
表1
要制造吸音面板1，只要分别准备多孔装饰板2和多孔性吸音基材3，将他们相互重合粘接，或拆装自如地安装，并且将空气流动阻力值设为0.1～1.0Pa的范围即可。
要制造多孔装饰板2，示例如下方法，例如图5所示，准备厚度0.02～0.5mm范围的装饰板21(图5(a))，其次，如图5(b)所示，在装饰板21的一面上形成屏蔽层22，其次，如图5(c)所示，对从屏蔽层22露出的部分实施EB加工、腐蚀或喷砂加工，形成贯通孔2b。作为此时的装饰板21的材质，优选金属板。
另外，如图6所示，也可以采用如下方法，准备装饰板31(图6(a))，其次，如图6(b)所示，实施激光加工，形成贯通孔2b。作为此时的装饰板31的材质，优选木质板、树脂板、纸等。
另外，无论采用哪种方法，都优选对装饰板21、31预先实施绘图及花纹等设计。
此外，空气流动阻力值的调整例如只要通过在上述的范围内将多孔装饰板2的结构(板厚、贯通孔2b的开口直径、开口率)、和多孔性吸音基材3的结构(厚度、空隙率、空气流动阻力)变更为任意的值调整即可。另外，也可以通过在多孔装饰板2上粘贴多孔性吸音基材3，进而粘贴其它的多孔性吸音基材进行调整。
如上说明，根据上述的吸音面板1，由于面板主体4的空气流动阻力值为0.1～1.0Pa的范围，故可发挥良好的最大吸音率。
另外，由于以与最大吸音率的关系较高的空气流动阻力值为指标使用，故吸音面板1的最大吸音率在制品间不会产生偏差，可构成吸音特性稳定的吸音面板1。
再有，由于多孔性吸音基材3的空气流动阻力值为0.1～0.8Pa的范围，故在构成面板主体4时，面板主体4的空气流动阻力值不会脱离0.1～1.0Pa的范围，可发挥优良的吸音特性。
还有，由于多孔装饰板2和多孔性吸音基材3相互拆装自如，故在设置吸音面板1后，可容易地只是更换多孔装饰板2，在对多孔装饰板2实施设计等时，通过只更换多孔装饰板2，可容易地进行设计的变更。
另外，根据上述的吸音面板1的制造方法，由于将面板主体4的空气流动阻力值设定在0.1～1.0Pa的范围，故可在吸音面板1的制造阶段大致决定吸音面板1的最大吸音率，可制造制品间的吸音特性没有偏差的吸音面板1。
另外，由于在形成多孔装饰板2之前对装饰板21、22实施设计，故为实施设计而使用的涂料等不会损坏多孔装饰板2的贯通孔2b，从而可制造具有良好的吸音特性的吸音面板1。
再有，在本实施方式的吸音面板1中，也可以用加强基材来代替多孔性吸音材料3，与多孔装饰板重叠构成面板主体，并将该面板主体的空气流动阻力值设定在0.1～1.0Pa的范围。作为加强基材，例如可使用蜂窝结构材料或冲孔金属。
根据具备加强基材的吸音面板，由于面板主体的空气流动阻力值为0.1～1.0Pa的范围，故可发挥良好的最大吸音率，并且，可通过加强基材提高吸音面板的强度。
进而在本发明的吸音面板中，也可以在上述多孔性吸音基材或上述加强基材的背面侧设置背后空气层。通过设置背后空气层，可进一步提高吸音特性。
(实施例)(实施例1)准备预先实施了设计的不锈钢制的厚度50μm(0.05mm)的装饰板，通过对该装饰板实施喷砂加工，以0.12mm的节距形成开口直径70μm(0.07mm)的贯通孔，由此制造开口率30.9％的多孔装饰板。
其次，作为多孔性吸音基材，准备厚度50mm的玻璃棉(商品名玻璃棉32K、旭日フアイバ一グラス(株)制)，将该多孔性吸音基材粘贴在多孔装饰板上，形成面板主体。面板主体的空气流动阻力值为0.3Pm。这样制造实施例1的吸音面板。
对实施例1的吸音面板测定将背后空气层的厚度设为0mm时的垂直入射吸音特性。结果示于图7。图7中仅表示厚度50mm的多孔性吸音基材(商品名玻璃棉32K、旭日フアイバ一グラス(株)制))的垂直入射吸音特性。
如图7所示，与单独的多孔性吸音基材的情况相比，可知实施例1的吸音面板的垂直入射吸音特性稍微提高。这认为是由于，通过将多孔装饰板与多孔性吸音基材组合，从而与单独的多孔性吸音基材的情况相比，空气流动阻力值稍微上升，由此改善吸音特性。
(实施例2)除对装饰板实施腐蚀加工之外，与实施例1的情况相同，制造出多孔装饰板。
其次，作为多孔性吸音基材，准备厚度1mm的铝纤维片(商品名アルト一ン、ニチアス(株)制)，将该多孔性吸音基材粘贴在多孔装饰板上，形成面板主体。面板主体的空气流动阻力值为0.2Pa。这样制造出实施例2的吸音面板。
对实施例2的吸音面板测定将背后空气层的厚度设为150mm时的垂直入射吸音特性。结果示于图8。图8中仅表示厚度1mm的多孔性吸音基材(商品名アルト一ン、ニチアス(株)制))的垂直入射吸音特性。
如图8所示，与单独的多孔质吸音基材的情况相比，可知实施例2的吸音面板的垂直入射吸音特性稍微提高。这认为是由于，与实施例1的情况相同，通过将多孔装饰板与多孔性吸音基材组合，从而与单独的多孔性吸音基材的情况相比，空气流动阻力值稍微上升，由此改善吸音特性。
(实施例3)准备预先实施了设计的不锈钢制的厚度50μm(0.05mm)的装饰板，通过对该装饰板实施EB加工，以0.12mm的节距形成开口直径70μm(0.07mm)的贯通孔，由此制造出开口率为30.9％的多孔装饰板。
其次，作为多孔性吸音基材，准备厚度1mm的铝纤维片(商品名アルト一ン、ニチアス(株)制)，将该多孔性吸音基材粘贴在多孔装饰板上，形成面板主体。面板主体的空气流动阻力值为0.2Pa。这样制造出实施例3的吸音面板。
对实施例3的吸音面板测定将背后空气层的厚度设为150mm时的垂直入射吸音特性。结果示于图9。图9中仅表示厚度1mm的多孔质吸音基材(商品名アルド一ン(注册商标)、ニチアス(株)制))的垂直入射吸音特性。
与实施例1及2的情况相同，与单独的多孔性吸音基材的情况相比，可知实施例3的吸音面板的垂直入射吸音特性稍微提高。这认为是由于，与实施例1及2的情况相同，通过将多孔装饰板与多孔性吸音基材组合，从而与单独的多孔性吸音基材的情况相比，空气流动阻力值稍微上升，由此改善吸音特性。
(实施例4)准备预先实施了设计的PET薄膜制的厚度50μm(0.05mm)的装饰板，通过对该装饰板实施激光加工，以0.7mm的节距形成开口直径70μm(0.07mm)的贯通孔，由此制造出开口率为0.9％的多孔装饰板。其次，作为多孔性吸音基材，准备厚度20mm的陶瓷粒子烧结材料(商品名NGKセラソ一ン(注册商标)、日本ガイシ(株)制)，将该多孔性吸音基材粘贴在多孔装饰板上，形成面板主体。面板主体的空气流动阻力值为0.5Pa。这样制造出实施例4的吸音面板。
对实施例4的吸音面板测定将背后空气层的厚度设为20mm时的垂直入射吸音特性。结果示于图10。图10中仅表示多孔性吸音基材(商品名NGKセラソ一ン(注册商标)、日本ガイシ(株)制)的垂直入射吸音特性。
与单独的多孔性吸音基材的情况相比，可知实施例4的吸音面板的垂直入射吸音特性稍微降低。这认为是由于，与实施例1～3不同，通过将多孔装饰板与多孔性吸音基材组合，从而与单独的多孔性吸音基材的情况相比，空气流动阻力值稍微上升，由此改善吸音特性。
(实施例5、6及比较例1)准备预先实施了设计的不锈钢制的厚度50μm(0.05mm)的装饰板，通过对该装饰板实施EB加工，以0.12mm～0.70mm的节距形成开口直径75μm(0.075mm)的贯通孔，由此制造出开口率为35.4％～1.0％三种多孔装饰板。
其次，作为加强基材，准备厚度10mm、单体尺寸19mm的蜂窝结构材料(商品名ペ一パ一ハニカム、昭和飛行機工業(株)制)，将该加强基材分别粘贴在上述各多孔装饰板上，形成三种面板主体。面板主体的空气流动阻力值为0.01～0.30Pa。这样制造出实施例5、6及比较例1的吸音面板。
对实施例5、6及比较例1的各吸音面板测定将背后空气层的厚度设为40mm时的垂直入射吸音特性。结果示于图11。另外，表2中表示各吸音面板的结构和最大吸音率。
如图11及表2所示，可知实施例5及6的吸音面板与比较例1相比，垂直入射吸音特性大幅度提高。比较例1中，多孔装饰板的开口率高达35.4％，由此，由于面板主体的空气流动阻力值降低至0.01Pa，故与实施例5及6相比，垂直入射吸音特性降低。
表2
另外，在上述实施例5、6及比较例1的吸音面板中，代替蜂窝结构材料，使用口孔部形状平面看大致菱形(对角线长度为7mm及3mm)且开口率80％、厚度0.5mm的不锈钢制冲孔金属加强多孔装饰板的背面，以背后空气层50mm的条件测定吸音特性，得到与表2及图11相同的结果。
(实施例7)准备预先实施了设计的纸制或不锈钢制的厚度20μm(0.05mm)～500μm(0.5mm)的装饰板，通过对纸制装饰板实施激光加工，对不锈钢制装饰板实施EB加工，形成开口直径75μm(0.075mm)～100μm(0.1mm)的贯通孔，由此制造出开口率为69.4％～0.2％的17种多孔装饰板。其次，作为加强基材，准备厚度10mm、单体尺寸19mm的蜂窝结构材料(商品名ペ一パ一ハニカム、昭和飛行機工業(株)制)，将该加强基材分别粘贴在多孔装饰板上，形成17种面板主体。面板主体的空气流动阻力值为0.01～1.5Pa。这样制造出试样No.26～42的吸音面板。
对试样No.26～42的各吸音面板测定将背后空气层的厚度设为40mm时的垂直入射吸音特性，由此计测最大吸音率。图12表示测定了试样No.26～42的吸音面板的垂直入射吸音特性时的最大吸音率和空气流动阻力值的关系。另外，表3中表示各吸音面板的结构和最大吸音率。
表3
如表3及图12所示，可知即使在将加强基材与多孔装饰板重合，构成吸音面板的情况下，若空气流动阻力值为0.1～1.0Pa的范围，则也可以将吸音面板的最大吸音率设为60％以上，若为0.15～0.5Pa的范围，则也可以将最大吸音率设为80％以上，若为0.2～0.45Pa的范围，则也可以将最大吸音率设为90％以上。
(实施例8)准备预先实施了设计的不锈钢制的厚度50～100μm(0.05～0.1mm)的装饰板，通过对该装饰板实施EB加工，等间隔形成开口直径50～200μm(0.05～0.2mm)的多个贯通孔，由此制造出开口率为0.91％～10％的多孔装饰板。
其次，作为多孔性吸音基材，准备厚度50mm的玻璃棉(商品名玻璃棉32K、旭フアイバ一グラス(株)制)和厚度1mm的铝纤维片(商品名アルト一ン(注册商标)、ニアチアス(株)制)，将这两种多孔性吸音基材分别粘贴在多孔装饰板上，形成6种面板主体。面板主体的空气流动阻力值为0.29～0.35Pa。这样制造出试样No.43～48的吸音面板。
对试样No.43～48的各吸音面板测定将背后空气层的厚度设为50mm时的垂直入射吸音特性，由此计测最大吸音率。表4中表示各吸音面板的结构和最大吸音率。另外，图13表示试样No.44的吸音面板的垂直入射吸音特性。
表4
如表4及图13可知，即使在多孔装饰板的开口直径为50～200μm的情况下，若面板主体的空气流动阻力值在0.1～1.0Pa的范围，则也可以得到高的最大吸音率。
(实施例9)准备预先实施了设计的不锈钢制的厚度100μm(0.1mm)的装饰板，通过对该装饰板实施腐蚀加工，等间隔形成开口直径50～200μm(0.05～0.2mm)的多个贯通孔，由此制造出开口率为0.91％～10.0％的多孔装饰板。
其次，作为加强基材3，准备厚度0.5mm、开口直径7mm×3mm、开口率80％、开口部的平面看形状为菱形的不锈钢制的冲孔金属，将该加强基材分别粘贴在上述各多孔装饰板上，形成2种面板主体。面板主体的空气流动阻力值为0.12～0.14Pa。这样制造出试样No.49～51的吸音面板。
对试样No.49～51的各吸音面板测定将背后空气层的厚度设为50mm时的垂直入射吸音特性，由此计测最大吸音率。表5中表示各吸音面板的结构和最大吸音率。另外，图14表示试样No.50的吸音面板的垂直入射吸音特性的测定结果。
表5
如表5及图14可知，即使在多孔装饰板上重叠作为加强基材的冲孔金属构成吸音面板的情况下，若空气流动阻力值在0.1～1.0Pa的范围，则也可以将吸音面板的最大吸音率设为60％以上。
(实施例10)准备预先实施了设计的铝制、铜制及殷钢合金制的厚度100μm(0.1mm)的装饰板，通过对该装饰板实施腐蚀加工，等间隔形成开口直径75μm(0.075mm)的多个贯通孔，由此制造出开口率为2.78％的多孔装饰板。
其次，作为多孔性吸音基材，准备厚度50mm的玻璃棉(商品名玻璃棉32K、旭フアイバ一グラス(株)制)，将该多孔性吸音基材分别粘贴在上述各多孔装饰板上，形成3种面板主体。面板主体的空气流动阻力值为0.44～0.46Pa。这样制造出试样No.52～54的吸音面板。
对试样No.52～54的各吸音面板测定将背后空气层的厚度设为50mm时的垂直入射吸音特性，由此计测最大吸音率。表6中表示各吸音面板的结构和最大吸音率。
表6
如表6可知，即使在使用作为加强基材的铝、铜、及殷钢合金作为多孔装饰板的材质的情况下，若空气流动阻力值在0.1～1.0Pa的范围，则也可以将吸音面板的最大吸音率设为60％以上。
(实施例11)准备预先实施了设计的铝制、铜制、殷钢合金制的厚度100μm(0.1mm)的装饰板，通过对该装饰板实施EB加工，等间隔形成开口直径75μm(0.075mm)的多个贯通孔，由此制造出开口率为0.91～13.7％的多孔装饰板。
其次，作为加强基材，准备厚度0.5mm、开口直径7mm×3mm、开口率80％、开口部的平面看形状为菱形的不锈钢制的冲孔金属，将该加强基材分别粘贴在上述各多孔装饰板上，形成5种面板主体。面板主体的空气流动阻力值为0.12～0.61Pa。这样制造出试样No.55～59的吸音面板。
对试样No.55～59的各吸音面板测定将背后空气层的厚度设为50mm时的垂直入射吸音特性，由此计测最大吸音率。表7中表示各吸音面板的结构和最大吸音率。
表7
如表7可知，即使在使用作为加强基材的铝、铜、及殷钢合金作为多孔装饰板的材质，使用冲孔金属作为加强基材构成吸音面板的情况下，若空气流动阻力值在0.1～1.0Pa的范围，则也可以将吸音面板的最大吸音率设为60％以上。
根据本发明，可提供设计自由度优良，并且制品间的最大吸音率的偏差也小的吸音面板及其制造方法。
权利要求
1.一种吸音面板，其特征在于，将设有开口直径0.2mm以下或0.1mm以下的多个贯通孔的厚度为0.02～0.5mm范围的多孔装饰板和配置于所述多孔装饰板背面侧的多孔性吸音基材相互重叠构成面板主体，所述面板主体的空气流动阻力值为0.1～1.0Pa的范围。
2.如权利要求1所述的吸音面板，其特征在于，所述多孔性吸音基材的空气流动阻力为0.1～0.8Pa的范围。
3.一种吸音面板，其特征在于，将设有开口直径0.2mm以下或0.1mm以下的多个贯通孔的厚度为0.02～0.5mm范围的多孔装饰板和配置于所述多孔装饰板背面侧的加强基材相互重叠构成面板主体，所述面板主体的空气流动阻力值为0.1～1.0Pa的范围。
4.如权利要求3所述的吸音面板，其特征在于，所述加强基材是蜂窝结构材料或冲孔金属或延展的金属。
5.如权利要求1所述的吸音面板，其特征在于，所述多孔装饰板和所述多孔性吸音基材或所述加强基材拆装自如。
6.如权利要求3所述的吸音面板，其特征在于，所述多孔装饰板和所述多孔性吸音基材或所述加强基材拆装自如。
7.一种吸音面板的制造方法，其特征在于，包括通过在厚度0.02mm～0.5mm范围的装饰板上设置开口直径0.2mm以下或0.1mm以下的多个贯通孔，形成多孔装饰板的工序；在所述多孔装饰板的背面侧重叠多孔性吸音基材或加强基材，构成面板主体，并且将所述面板主体的空气流动阻力值设定在0.1～1.0Pa的范围的工序。
8.如权利要求7所述的吸音面板的制造方法，其特征在于，在形成所述多孔装饰板之前，对所述装饰板背面侧的相反侧的表面侧进行设计。
全文摘要
一种设计自由度优良，并且制品间的最大吸音率的偏差也小的吸音面板及其制造方法，采用具有如下特征的吸音面板，将设有开口直径0.1mm以下或0.2mm以下的多个贯通孔(2b)的厚度0.02～0.5mm范围的多孔装饰板(2)、和配置于多孔装饰板(2)的背面(2a)侧的多孔性吸音基材(3)相互重合，构成面板主体(4)，面板主体(4)的空气流动阻力值在0.1～1.0Pa的范围。
文档编号G10K11/00GK101046111SQ200710091428
公开日2007年10月3日 申请日期2007年3月28日 优先权日2006年3月31日
发明者中村康敬 申请人:雅马哈株式会社