专利名称：轨道式自动分合锻制模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及轨道式自动分合锻制模具，特别适用于锻制件的制造。
背景技术：
一般生产企业的锻制模具，都是上下两面进行挤压，其模具之间一般都形成锻制工件的飞边，形成被冲压物的材料浪费，且加工工艺复杂。同时由于是上下两面挤压，在其它侧面上挤压成形很难，给工件加工带来极大的不便。因此，人们希望有一种能够克服上述缺点的模具问世。
发明内容
本发明涉及轨道式自动分合锻制模具。
本发明是通过以下技术方案实现的，它包括芯模固定压板、上冲头、芯模、芯模套、外模套、右T型滑块、右冲头、顶杆、顶杆导套、左T型滑块、左冲头、斜键、斜槽、T型槽等构成，芯模套前后两面上设有的斜键在外模套与芯模套相对应的配合面上设有的斜槽里移动，左右两面上各设有T型滑块在外模套与芯模套相对应的配合面上设有的T型槽里滑动。
本发明具有设计合理、节约原材、工作效率高等优点。
附图1为本发明主视图。
附图2为本发明俯视图。
附图3为本发明左视图。
附图中，1为芯模固定压板(将3固定在4上)、2为上冲头(固定在主动力设备上)、3为芯模、4为芯模套(1、3、4沿着F-F剖为两片)、5为外模套、6为右T型滑块、7为右冲头、8为工件、9为顶杆、10为顶杆导套(沿F-F剖为两片)、11为左T型滑块、12为左冲头，4-A/BA为芯模套4上的斜键；B为在外模套5上的斜槽。2-TT为外模套5上的T型槽。
具体实施例如附图所示，加热后的材料进入模腔后，冲头2在主动力的作用下，向下挤压，使原材料作热塑性变形，挤满型腔成形。并且冲头2向下挤压的同时，在向下挤压力的作用下，芯模套4的两斜面沿着外模套5的两斜面向下微量运行。使芯模3两分合面越压越紧，无间隙，不造成跑料和飞边。上冲头2按预调好的行程使工件成形后，上冲头2提升上行，上冲头座上的两根连杆带动其附设装置使顶杆9上升，顶着芯模套4及左右T型滑块带动左右冲头上升，并向两边分开(此时在上升过程中，芯模套4两直面上的各两根斜键A沿着外模套5两直面上各两斜槽B向上运动，同时使芯模3、芯模套4向两边作平行分开运动，左右两T型滑块11、6沿着外模套5上的T型槽上升，且带动左右冲头12，7脱离工件)。按预定的行程停止后，取出工件8。启动附属气动装置，顶杆9下的活块离位，使顶杆9悬空，芯模3、芯模套4、在无外力作用下靠自重沿原来上升的轨迹自由落下，完成合模复位。其过程就这样循环往复。
权利要求
1.一种轨道式自动分合锻制模具，它包括芯模固定压板(1)、上冲头(2)、芯模(3)、芯模套(4)、外模套(5)、右T型滑块(6)、右冲头(7)、顶杆(9)、顶杆导套(10)、左T型滑块(11)、左冲头(12)、斜键(A)、斜槽(B)、T型槽(T)构成，其特征在于斜键(A)以斜槽(B)为轨道，T型滑块(11)、(6)以T型槽(T)为轨道。
全文摘要
本发明涉及轨道式自动分合锻制模具。当前一般锻制模具，都是上、下两面进行挤压，形成锻制工件的飞边，造成材料浪费，且加工工艺复杂。本发明在芯模套前后两面上设有的斜键，左右两面上各设有T型滑块，外模套与芯模套相对应的配合面上分别设有斜槽和T型槽。随着上冲头的向下运动，使得芯模两分合面越压越紧，无间隙，同时通过芯模套与外模套上的所设部件的配合，推动水平冲头挤压物料充满模腔成形。在此过程中，斜键与T型块的运动轨迹是由斜槽和T型槽决定的。随上冲头向上运动，上述所有部件向相反方向运动，实现自动脱模。本发明具有设计合理、节约原材、工作效率高等优点。
文档编号B21J13/02GK1724186SQ20051004004
公开日2006年1月25日 申请日期2005年5月16日 优先权日2005年5月16日
发明者李之海, 王登明 申请人:李之海