专利名称：复合坯料轧制工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及冶金工业中的一种复合坯料轧制工艺，适用于由两种不同金 属材料组成的复合坯料精密轧制成型。
背景技术：
当前国内巿场急剧发场，对资源的需求也曰益增大,在有限的资源与强大 的需求矛盾中，不能节流，如何开源就成了唯一的发展方向。利用一些成本低、 资源蕴藏丰富的材料综合后性能可以代替高端材料的特点，将其以特殊手段 复合成型，替代高端材料使用以达到提质降本、充分利用资源的目的。现有
技术中，无论是包复材料一次铸造成形(谢建新等01109076.6 )法、套管压 缩法还是高温灌铸法，所获得的均为粗糙尺寸复合坯料，要将其运用到工业 产品中，还必须经过产业化的精密轧制成型。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种复合坯料轧制工艺，能够使得 复合坯料尺寸精确度达到工业化要求，同时保证复合坯料的冶金结合面、塑 性结合面或者是其他任何方式的复合坯料结合面无间隙产生。
解决其技术问题釆用的技术方案是 一种复合坯料轧制工艺，其加工步 骤顺序如下
a、 综合考虑复合坯料中所有材料的延伸率、断面收缩率，选择相应圆形 坯料或者是未达到粗轧要求的扁形坯料经压机压扁；
b、 一次退火，具体方法为将压扁后的复合粗坯料置入一次退火炉加热至内外层金属综合最佳退火温度，并保温一段时间，以使得坯料内外温度均勾;
c、 冷却一定温度后由自动送料机构经升降台运送到三辊机进行粗札，由 三辊轧机来回进行五次轧制，来回的过程由升降台操作上升和下降定位；
d、 二次退火，具体方法为将经粗轧的坯料置入二次退火炉，加热至内外 层金属综合最佳退火温度稍低，并保温一段时间，此保温时间比一次退火时 间短；
e、 冷却一定温度后进入母线拉拔控制成型机模具进行精密拉拔以达到精 度要求；
f、 表面处理，具体可用抛光机进行抛光。
所述工序中凡涉及到需搬运的环节，均采用混合气动系统和PLC程控机 控制自动搬运；
所述b加工工序中加热温度，以铜铝复合坯料为例，加热温度为470 ~ 480°C,保温时间为30分钟；
所述c加工工序中，每完成一根坯料轧制过程均需对轧机的轧辊进行一 次强制冷却，以免轧辊发生退火现象导致损坏；
所述d加工工序中，以铜铝复合坯料为例，加热温度为460 ~ 470°C，保 温时间为13分钟；
所述e加工工序中，每轧制完成一定量坯料后，需对模具进行一次氣化， 以保证模具强度，以铜铝复合坯料为例，初次氮化在产量达到一呻后，以后 每完成二吨产量增强氮化一次。
本发明在实施过程中均采用自动送料机构和自动搬运系统，因而各工序 中的高温坯料不会对操作人员造成伤害，且保证了产品加工质量的稳定性，工序中无固废产生，工艺合理，连续性好，缩短了生产时间。
具体实施例方式
本发明涉及一种复合坯料轧制工艺，其加工步骤顺序如下
a、 综合考虑复合坯料中所有材料的延伸率、断面收缩率，选择相应圆形 坯料或者是未达到粗轧要求的扁形坯料经压机压扁；
b、 一次退火，具体方法为将压扁后的复合粗坯料置入一次退火炉加热至 内外层金属综合最佳退火温度，并保温一段时间，以使得坯料内外温度均匀；
c、 冷却一定温度后由自动送料机构经升降台运送到三辊机进行粗轧，由 三辊轧机来回进行五次轧制，来回的过程由升降台搡作上升和下降定位；
d、 二次退火，具体方法为将经粗轧的坯料置入二次退火炉，加热至内外 层金属综合最佳退火温度稍低，并保温一段时间，此保温时间比--次退火时 间短；
e、 冷却一定温度后进入母线拉拔控制成型机模具进行精密拉拔以达到精
度要求；
f、 表面处理，具体可用抛光机进行抛光。
所述工序中凡涉及到需搬运的环节，均采用混合气动系统和PLC程控机
控制自动搬运；
所述b加工工序中加热温度，以铜铝复合坯料为例，加热温度为470 ~ 480°C，保温时间为30分钟；
所述c加工工序中，每完成一根坯料轧制过程均需对轧机的轧辊进行一
次强制冷却，以免轧辊发生退火现象导致损坏；
所述d加工工序中，以铜铝复合坯料为例，加热温度为460 ~ 470°C，保温时间为13分钟；
所述e加工工序中，每轧制完成一定量坯料后，需对模具进行一次氮化， 以保证模具强度，以铜铝复合坯料为例，初次氮化在产量达到一吨后，以后 每完成二吨产量增强氮化一次。
权利要求
1、一种复合坯料轧制工艺，其特征是步骤顺序如下a、将圆形坯料或者粗糙扁形坯料经压机压扁；b、一次退火，具体方法为将压扁后的复合粗坯料置入一次退火炉加热至内外层金属综合最佳退火温度，并保温一段时间，以使得坯料内外温度均匀；c、冷却一定温度后由自动送料机构经升降台运送到三辊机进行粗轧，由三辊轧机来回进行五次轧制，来回的过程由升降台操作上升和下降定位；d、二次退火，具体方法为将经粗轧的坯料置入二次退火炉，加热至内外层金属综合最佳退火温度稍低，并保温一段时间，此保温时间比一次退火时间短；e、冷却一定温度后进入母线拉拔控制成型机模具进行精密拉拔以达到精度要求；f、抛光。
2、 根据权利要求l所述的轧制工艺，其特征在于所述b加工工序中加热温度，以铜铝复合坯料为例，加热温度为470 ~48(TC，保温时间为30分钟。
3、 根据权利要求l所述的轧制工艺，其特征在于所述c加工工序中，每完成一根坯料轧制过程均需对轧机的轧辊进行一次强制冷却，以免轧辊发生退火现象导致损坏。
4、 根据权利要求l所述的轧制工艺，其特征在于所述d加工工序中，以铜铝复合坯料为例，加热温度为460 ~ 470°C，保温时间为13分钟。
5、根据权利要求l所述的轧制工艺，其特征在于所述e加工工序中，每轧制完成一定量坯料后，需对模具进行一次氮化，以保证模具强度，以铜铝复合坯料为例，初次氮化在产量达到一吨后，以后每完成二吨产量增强氮化一次。
全文摘要
本发明涉及一种复合坯料轧制工艺，能够使得复合坯料尺寸精确度达到工业化要求，同时保证复合坯料的冶金结合面、塑性结合面或者是其他任何方式的复合坯料结合面无间隙产生。其加工步骤顺序为压扁、一次退火、冷却、粗轧、二次退火、冷却、精拉成型、抛光；所述工序中凡涉及到需搬运的环节，均采用混合气动系统和PLC程控机控制自动搬运；本发明在实施过程中均采用自动送料机构和自动搬运系统，因而各工序中的高温坯料不会对操作人员造成伤害，且保证了产品加工质量的稳定性，工序中无固废产生，工艺合理，连续性好，缩短了生产时间。
文档编号B21C37/00GK101648231SQ20091003207
公开日2010年2月17日 申请日期2009年7月8日 优先权日2009年7月8日
发明者李承煜, 赵金勇, 陈云华 申请人:华鹏集团有限公司