专利名称：带锯刀的制作方法
技术领域：
本发明涉及带锯刀，更详细地说，是具有直齿和左右偏齿的带锯刀，就上述各锯齿的前端棱线而言，涉及锯齿的厚度方向的中央部形成为最突出的形态的曲线的带锯刀。
背景技术：
一直以来，作为例如切断金属制的大型工件的装置，使用带锯机。这种带锯机所使用的带锯刀，在材质方面，都是在刀尖上使用高速工具钢或者硬质合金，而在刀体构件使用强度和韧性好的合金钢，即，多使用所谓双金属带锯刀。在双金属带锯刀中，由于齿顶的硬度高，在材料的被切削性存在问题的情况下，以及在切削条件的选定失误或者用于除去切屑的钢丝刷未与带锯刀充分接触的情况下等，存在切削过程中齿顶将发生崩刃，有时不能进行正常的切断之类的问题。作为防止发生这种崩刃的方法，实施了以下各种方法或者增大齿顶的齿角，在专利文献1 (日本特开平6-155158号公报)中对各齿的拐角部进行倒角加工；或者增大拐角部的角度，如专利文献2(日本特开平6-39631号公报)那样做成由左右同时偏出的燕尾型形状的偏齿构成的锯刀；或者在上述专利文献2的锯刀中进行倒角加工，从而使宽度最宽的齿的外侧拐角部的角度大于90度，在专利文献3(日本特开2000-263327号公报)中对齿顶进行微小的倒角加工等。然而，作为发生崩刃的问题，在使用新产品的带锯刀进行工件的切断时，若以一般的切削条件原样直接使用新产品的带锯刀，有时会发生崩刃。因此，一般进行精细切削。即， 由于即使对带锯刀进行高精度的精加工其误差也不会完全为零，因而当以原来的一般的切削条件原样进行切断加工时，存在易于产生振动、断齿、单面磨损等问题。于是，为了实现带锯刀的各锯齿的均勻化，要以轻负荷进行工件的切削。现有技术文献专利文献专利文献1 日本特开平6-155158号公报专利文献2 日本特开平6-39631号公报专利文献3 日本特开2000-263327号公报
发明内容
发明所要解决的课题在上述专利文献1中，记载了如图1所示的结构的锯刀。S卩，锯刀101是具有直齿 IOlS和左右偏齿101L、101R的结构。并且，在上述直齿IOlS和左右偏齿101L、101R中，通过在成为90° (直角)的角部形成倾斜的斜切部(倒角)，从而将直齿IOlS和左右偏齿 101L、101R的各拐角部的角度形成为大于90°。因此，与拐角部的角度为90°的情况相比， 提高了各拐角部的强度，提高了防止崩刃的效果。但是，在上述结构中，如图I(B)所示，例如在左偏齿IOlL的外侧拐角部的侧面方向产生了 Ll的磨损时，则在上下方向上会产生Ml的磨损。在此，如图2所示，若与在左右偏齿101L、101R上未形成斜切部(倒角)的锯刀的情况相比较，当与相对于侧向的磨损量 Ll的上下方向的磨损量M2比较时，则上述磨损量Ml增大。因此，与在左右偏齿101L、101R 上未形成斜切部的锯刀比较，切削阻力易于增大且侧向分力更易增大，存在锯刀的直进稳定性恶化之类的问题。另外，在上述结构中，如图I(C)中的箭头F1、F2所示，受到了不同的两个方向的切削阻力。顺便说明，在图2所示的锯刀中，如图2(C)所示只为一个方向。然而，在锯刀的制造过程中，难以均勻地进行全部锯齿的齿顶的倒角加工，在允许值范围内倒角精度产生误差。因此，各锯齿分别单独地受到来自两个方向的不均勻的切削阻力，进一步存在直进稳定性易于恶化之类的问题。此外，作为参考，若图1所示结构的锯刀和图2所示的锯刀的左偏齿IOlL都表示同等的磨损的状态，则在图3(A)、图3(B)中以剖面线表示。S卩，在上述专利文献1所记载的结构的锯刀中，即使抑制发生崩刃的效果提高，侧向的切削阻力也增大(参照图1(B)、图 3 (A))，存在随着磨损的进行直进稳定性的问题易于变大之类的问题。上述专利文献2记载了如图4所示结构的锯刀。即，锯刀103是具有高度尺寸越低前端部的宽度尺寸越大的多个燕尾型形状的锯齿103A 103D的结构。在这种锯刀103的结构中，由于各锯齿的各拐角部的角度为90°以上，因而与上述专利文献1记载的锯刀同样，提高了防止崩刃的效果。但是，在上述锯刀103中，由于是燕尾型形状的锯齿，因而如图 4(B)所示，受到了不同的三个方向的切削阻力，而且如上所述由于允许值内的制造误差，锯刀103的各锯齿从三个方向所受到的切削阻力随各锯齿而不同，因而与上述专利文献1记载的锯刀同样，存在直进稳定性易于恶化的问题。上述专利文献3记载了如图5所示结构的锯齿。上述锯齿105的结构为，在前面 105A与后面105B的交点部形成有倒角部105C，从而使上述前面105A与后面105B的交差角为90°以上，对上述前面105A与倒角部105C的交差部、以及上述后面105B与上述倒角部105C的交差部进行了微小半圆的圆弧状的倒角。在这种结构中，虽然大幅度地减少了崩刃的发生，但需要进行用于形成倒角部105C的精密加工，存在需要特殊的加工装置之类的问题。本发明就是为解决上述问题而提出的技术方案。因此，本发明的目的是提供一种能够实现带锯刀的各锯齿的拐角部的强度的提高从而抑制崩刃的发生的带锯刀。再有，本发明的另一目的是提供一种在各锯齿中不会使局部磨损加大而能够通过抑制切口弯曲而提高直进稳定性的带锯刀。用于解决课题的方法为达到上述目的等，本发明的第一方案为一种带锯刀，具有相对于带锯刀的行进方向向左右方向偏出的左右偏齿，以及未进行偏出的直齿；其特征是，在上述结构中，上述偏齿及直齿的前端的棱线形成为各锯齿的厚度方向的中央部最突出的凸状的曲线。本发明的第二方案在上述第一方案的带锯刀中，其特征是，在从上述带锯刀的行进方向观察时，上述左右偏齿及直齿的前端的棱线为相互连续的形态。本发明的第三方案在上述第一方案或上述第二方案的带锯刀中，其特征是，上述各锯齿的上述棱线的高低差在0. 02mm 0. Imm的范围。
本发明的第四方案在上述第一方案至上述第三方案内的任何一个方案的带锯刀中，其特征是，上述左右偏齿的内侧拐角部与上述直齿的上述棱线的厚度方向的中央部的高低差在0. OOmm 0. 03mm的范围。本发明的效果如下。根据本发明的上述第一方案至上述第四方案记载的带锯刀，能够实现带锯刀的各锯齿的拐角部的强度的提高从而抑制崩刃的发生。再有，根据本发明的上述第一方案至上述第四方案记载的带锯刀，各锯齿会均勻地磨损，即，在各锯齿中不会出现局部大的磨损， 能抑制切口弯曲而提高直进稳定性。
图1(A)、图1(B)、图I(C)是表示现有技术的锯齿形状的说明图。图2(A)、图2(B)、图2(C)是比较用表示现有的锯齿的说明图。图3(A)、图3(B)是表示锯齿的磨损状态的说明图。图4(A)、图4(B)是表示现有技术的锯齿形状的说明图。图5是表示现有技术的锯齿形状的说明图。图6 (A)、图6 (B)、图6 (C)是表示本发明的第一实施方式的带锯刀的结构的说明图。图7(A)、图7(B)是夸大地表示本发明的第一实施方式的带锯刀的锯齿的前端部的形状的说明图。图8是表示带锯刀的直齿与左右偏齿的关系的说明图。图9(A)、图9(B)是表示带锯刀的直齿与左右偏齿的关系的说明图。图10是表示带锯刀的直齿与左右偏齿的关系的说明图。图11是表示实验结果的表。图12(A)、图12(B)是表示锯齿顶端的磨损状态的照片。图13是表示切口弯曲的变化的图表。
具体实施例方式下面，使用附图对本发明的实施方式进行说明。参照图6，本发明的第一实施方式的带锯刀1与通常一般的带锯刀同样，其结构为在强韧性合金钢的刀体构件上设有高速工具钢或硬质合金的齿顶。上述带锯刀1具有相对于该带锯刀1的行进方向(箭头A方向) 以相等的尺寸向左右方向偏出的左右偏齿(7寸U歯)3、5，以及未进行向左右方向偏出的直齿7。上述直齿7及左右偏齿3、5的各自的齿距Pl P5为相同的齿距，或者也可以为各自不同的齿距。另外，一组内的直齿7及左右偏齿3、5的数量是任意的。此外，直齿7和左右偏齿3、5的齿高尺寸(从规定的基准位置到直齿7及左右偏齿3、5的齿顶端的高度尺寸)设定为分别相等。在上述带锯刀1中，上述直齿7及左右偏齿3、5的锯齿顶端的棱线9形成为各锯齿3、5、7的厚度方向的中央部最突出的凸状的曲面。即，从带锯刀1的行进方向(从图6的箭头A的相反方向，即从图6 (A)的右方)观察上述各锯齿3、5、7时，上述各锯齿3、5、7的上述棱线9如图7(A)夸大地表示的那样，形成为各锯齿3、5、7厚度方向(在图7(A)中为左右方向)的中央部最突出的凸状的曲线。换言之，上述棱线9的各锯齿3、5、7厚度方向的两侧形成为凸状的曲线，即使在上述最突出的中央部包含直线部分的情况下，若观察整个棱线9，也呈凸状的曲线。另外，上述各锯齿3、5、7的上述棱线9在从图6 (A)的箭头B方向，即从带锯刀1 的锯齿3、5、7齿顶方向观察时，如图7(B)夸大地表示的那样，形成为各锯齿3、5、7厚度方向的中央部最突出的凸状的曲线。因此，上述各锯齿3、5、7的两侧面IlAUlB与上述棱线9的交叉部(以后，称为角部或拐角部)的角度，更详细地说，上述交叉部(拐角部)的上述棱线9的切线与上述侧面 IlAUlB构成的角度(以后，称为角部或拐角部的角度)大于90°。此外，上述各锯齿3、5、 7的拐角部的角度通过放大各锯齿3、5、7的拐角部进行照相摄影使用该照片进行测定。在此，虽然取决于带锯刀1的厚度及前面、后面的角度，但若使上述拐角部的角度为大于90° 的94°，则如图7(A)所示，上述棱线9的最突出部分与上述拐角部的带宽方向的高低差 (从带锯刀1的行进方向观察时的高低差)H1、以及如图7(B)所示，上述棱线9的带长方向的高低差(从带锯刀1的锯齿3、5、7的齿顶方向观察时的高低差)H2为0.02mm(Hl(H2)= 0.02mm)。另外，若使上述拐角部的角度为100. 0°，则Hl (H2) = 0. 06mm。如根据上述结构所理解的那样，若将带锯刀1的各锯齿3、5、7的棱线9做成厚度方向的中央部为最突出的形态的曲线，则各锯齿3、5、7的拐角部的角度将达到90°以上。 因此，各锯齿3、5、7的拐角部的强度(刚性)与拐角部的角度为90°的场合相比得到提高， 能够抑制崩刃的发生。另外，由于通过将各锯齿3、5、7的棱线9做成如上所述的曲线而将拐角部的角度形成为90°以上，换言之，由于不像上述的各专利文献1、2所示那样对各锯齿进行倒角加工，而是将各锯齿3、5、7的拐角部的角度形成为90°以上，因而并不极端地变更各锯齿3、5、7的拐角部的形状就能加大拐角部的角度。因此，在各锯齿3、5、7的拐角部磨损了的情况下，与如上述各专利文献1、2所记载的对拐角进行倒角加工的结构比较，能够抑制上下方向的磨损量相对于侧向的磨损量极端地增大，能够抑制切削阻力的增大及侧向分力增大而实现直进稳定性的提高。然而，若考虑上述带锯刀1的直齿7与左右偏齿3、5的关系，则如放大图6 (C)的主要部分的图3所示，直齿7的左右拐角部7A、7B的带宽方向的高度是相同的，相对于此，左右偏齿3、5的左右拐角部3A、3B、5A、5B必然产生高低差，但由于向左右方向的偏出量相等， 因而左右偏齿3、5的内侧拐角部3B、5A的高度相等，并且左右偏齿3、5的外侧拐角部3A、5B 的高度相等。在上述结构中，左右偏齿3、5的内侧拐角部:3B、5A与直齿7的拐角部7A、7B的带宽方向的高低差(上拱(# 上力>9 ))H3的尺寸随左右偏齿3、5及直齿7的顶端部的棱线9的形状，换言之随各锯齿3、5、7的拐角部的角度而不同。此外，即使拐角部的角度相同， 通过改变锯路(7寸U )加工前的直齿7和左右偏齿3、5的高度尺寸(从基准位置到各锯齿3、5、7的最长部分的尺寸)，从而能够将上拱尺寸H3设定为任意的尺寸。并且，上述各锯齿3、5、7的拐角部的角度为101°，若再增大，则如图9 (A)所示，直齿7的带宽方向的高度差Hl = 0. 06mm,上拱H3 (直齿7的棱线9的最突出的部分与左右偏齿3、5的内侧拐角部3B、5A的高低差)变小。此外，上述上拱H3的测定方法是，通过分别对左右偏齿3、5及直齿7的各30个以上(合计90个以上)的锯齿测定各自的齿高尺寸，求得各锯齿3、5、7的各自的平均值之差而作为上拱H3的值。如图9㈧所示，若第二实施方式的带锯刀的各锯齿3、5、7的拐角部的角度 (101° )增大，而上拱H3变小(H3 = 0.01mm)，则从带锯刀1的行进方向(与图6A的箭头 A相反的方向)观察左右偏齿3、5及直齿7时，各锯齿3、5、7的棱线9处于基本上一致的状态，各锯齿3、5、7的棱线9处于相互连续的状态。在此，例如当观察右偏齿5与左偏齿3、直齿7的重复关系时，图9 (A)所示的Al的部分是与其它锯齿不重复的单独部分，A2的部分是与直齿7重复的重复部分。并且，A3的部分是与直齿7及左偏齿3重复的重复部分。为了对如上所述的结构与现有的一般的带锯刀的情况进行比较，若将左右偏齿3、 5及直齿7的拐角部的角度为90°的左右偏齿3、5的偏出量与图9(A)的左右偏齿3、5、7 相等的结构的情况进行图示，则如图9(B)所示。在图9(B)中，当观察右偏齿5与左偏齿3、 直齿7的重复关系时，Bl的部分是与其它锯齿不重复的单独部分，B2的部分是与直齿7重复的重复部分。并且，B3的部分是与左偏齿3及直齿7重复的重复部分，是左偏齿3的内侧拐角部最突出的部分。并且，B4的部分是与左偏齿3及直齿7重复，是右偏齿5的内侧拐角部最突出的部分。在左右偏齿3、5及直齿7的上述重复关系中，单独部分Al、Bl的切削只由右偏齿 5进行，重复部分A2、B2则由右偏齿5及直齿7进行切削。该场合，在图9(A)所示的结构中，由于棱线9处于重复的状态，直齿7与右偏齿5都大致相等地进行重复部分A2的切削， 因而与直齿7及右偏齿5的重复部分A2相对应的部分的磨损量基本相等。此外，在重复部分A3也相同。并且，可以说在左偏齿3、直齿7也是相同的。然而，在图9(B)所示的结构中的重复部分B2，由于直齿7相对于右偏齿5稍微向下方突出，因而在上述重复部分B2以直齿7为主进行切削，而右偏齿5辅助地进行切削。 因此，重复部分B2的直齿7的切削量与右偏齿5的切削量产生差，与重复部分B2对应部分的直齿7的磨损量与右偏齿5的磨损量不同，磨损形态为不均勻的状态。此外，在重复部分 B3、B4中也是相同的。另外，可以说在左偏齿3、直齿7中也是相同的。如通过上述说明所理解的那样，在左右偏齿3、5及直齿7的拐角部的角度为90° 的现有的带锯刀中，各锯齿3、5、7的拐角部(角部)从各锯齿3、5、7的直线状的棱线的突出比较大，各锯齿3、5、7的重复部分的各锯齿3、5、7的齿顶磨损量会不均勻。因此，各锯齿 3、5、7出现了磨损的场合，各锯齿处于不均勻磨损的状态而使左右方向的平衡恶化，则易于产生切口弯曲。然而，在图9(A)所示的结构中，由于左右偏齿3、5及直齿7的顶端部的棱线9为曲线，且从带锯刀的行进方向观察时各锯齿3、5、7的棱线9处于相互连续的形态，因而各锯齿3、5、7的重复部分的切削会均勻地进行，与各锯齿3、5、7相互重复部分对应部分的磨损量处于均勻的状态。因此，即使各锯齿3、5、7的齿顶出现了磨损的场合，各锯齿3、5、7的棱线9也能维持相互连续的形态，因而能够抑制切口弯曲的发生，能稳定地进行切断。图10表示的是第三实施方式的带锯刀。在该第三实施方式中，相对于上述第一实施方式的带锯刀，是一种追加了齿高尺寸小而偏出量大的左右偏齿3L1、5R1的结构，能够获得与上述实施方式相同的效果。另外，为了确定带锯刀的性能，以相同的条件制作了四条图9(B)所示结构的现有的带锯刀，图8所示的第一实施方式的带锯刀，以及图9 (A)所示的第二实施方式的带锯刀， 各个带锯刀的一组的齿数、直齿数、左右的偏齿数都分别相同，而且向左右方向的偏出量及齿高尺寸都分别相同。并且，在相同的条件下进行了工件的切断实验。实验条件如下。实验条件带锯机(株式会社)阿玛达制造 HA400被切削材料H形钢 194WX150HX6/9锯刀尺寸带宽41mm，带厚1.3mm，锯刀长度4570mm 2/3P锯刀旋转速度50m/min,切断时间 1分30秒在上述实验条件下进行了 5次切割后的全周齿顶的观察，对崩刃数进行计测。此外，在实施方式1的带锯刀中，带宽方向的高低差Hl及带长方向的高低差H2都为0. 02mm，在实施方式2的带锯刀中，HI、H2都为0. 06mm。另外，用与实验条件相同的带锯机、被切削材料、带锯刀(图9(B)的现有的带锯刀)的切断时间一般为3 8分钟(实验条件的2 5倍的切断时间)，虽然能进行切割 1000次左右的切断，但在本实验中，为了在短时间内明确各锯齿的性能差，是在将切断时间设定得很短的严格切削条件下的极限性能的实验。实验结果示如图11所示。如图11所表明的，在现有的带锯刀中，在样本1 4的全部带锯刀中，崩刃的发生率为10%以上。并且，在现有的带锯刀的样本4中，尽管上拱(H3 = 0.03mm)很小但仍发生崩刃。即，在现有的带锯刀中，左右偏齿3、5及直齿7的拐角部(角部)的角度为90°，可以认为，拐角部的刚性小也是原因之一。在实施方式1所示的带锯刀中，在样本1 4的各个中虽然产生崩刃，但发生率为 8%以下，可知与现有的带锯刀相比崩刃的发生率降低。并且，在实施方式1所示的带锯刀中，存在上拱(H3 = 0. 06 0. 04mm)越小崩刃的发生率越低的倾向。S卩，在实施方式1所示的带锯刀中，通过将左右偏齿3、5及直齿7的齿顶的棱线9 形成为各锯齿厚度方向的中央部最突出的形态的凸状的曲线，从而将与各锯齿3、5、7的拐角部的角度设定为94°，因此与各锯齿3、5、7的拐角部的角度设定为90°的情况比较刚性增大，难以产生崩刃。并且，上拱H3变小是左右偏齿3、5的内侧拐角部;3B、5A相对于直齿7 的顶端部的棱线9的突出量变小，由于能够将工件开始切削时的上述拐角部:3B、5A的进刀量控制得较小，因而能够抑制崩刃的发生。在实施方式2所示的带锯刀中，崩刃的发生率为0%，由此可见与现有的带锯刀及实施方式1的带锯刀比较表现优良。在实施方式2所示的带锯刀中，左右偏齿3、5及直齿7 的齿顶的拐角部的角度为101°，由于使拐角部的角度更大而使拐角部的刚性更大而且上拱减小(H3 = 0. 03 0. 02mm)，因而崩刃的发生率为0%。根据上述实验所表明的，为了减小带锯刀的锯齿的崩刃的发生率，最好将锯齿的拐角部的角度设定为90°以上，而且将上拱H3设定为0. 03mm以下(包含0. OOmm)。如根据上述实验结果所理解的那样可知，实施方式2所示的带锯刀在抑制崩刃的发生方面效果优良。因此，下面，使用现有的带锯刀及施方式2的带锯刀进行了齿顶的磨损实验。实验条件如下。实验条件带锯机(株式会社)阿玛达制造 HA400
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被切削材料JIS标准 SKD61 Φ 252锯刀尺寸带宽41mm，带厚1. 3mm,锯刀长度4570mm，锯刀齿距2/3P锯刀旋转速度40m/min，切断时间 12分30秒在上述实验条件下进行了 20次切割后的齿顶磨损，以及直到20次切割的切口弯曲尺寸的变化的比较。此外，在实施方式2的带锯刀中，带宽方向的高低差Hl及带长方向的高低差H2都为 0. 06mmo锯齿磨损的实验结果如图12(A)、图12(B)的照片所示。图12(A)表示20次切割后的现有的带锯刀的锯齿顶端的磨损状态，图12(B)表示20次切割后基于本发明的带锯刀的锯齿顶端的磨损状态。并且，直到20次切割的切口弯曲的变化如图13的图表所示。此外，切口弯曲的值以切断结束后的切断面的凹凸的最大尺寸差表示。如图12所表明的，现有的带锯刀的各锯齿的磨损显著地发生了磨损量多的部分和磨损量少的部分。这在带锯刀的各锯齿3、5、7的重复部分(参照图9(B)及本说明书对应的部分)的形态中具有各种形态，磨损量呈不均勻状态。相对于如上所述的现有的带锯刀， 实施方式2的带锯刀的各锯齿分别具有基本上相同的磨损量，而且在各锯齿中分别呈均勻磨损的形态。并且，由于上述磨损形态的不同，在现有的带锯刀中，在10次切割数以后切口弯曲就逐渐变大，相对于此，在实施方式2的带锯刀中切口弯曲不会增大而保持一定。另外，上述实验是实施方式2的带锯刀的各锯齿3、5、7的带宽方向的高低差Hl及带长方向的高低差H2都为0. 06mm的情况的实验。在此，若上述高低差HI、H2为0. 02mm 以下，则各锯齿3、5、7的棱线9近似于直线，另外各锯齿3、5、7的拐角部的角度也近似于 90°，因此上述高低差HI、H2优选分别为0.02mm以上。并且，上述两个高低差HI、H2的上限优选为0. Imm以下。S卩，现在，在使用新产品带锯刀的场合，为了抑制崩刃，以宽松的条件进行精细切削，当测定该精细切削后的各锯齿的拐角部的磨损量时，相当于带宽方向的高低差及带长方向的高低差的磨损量最大为0. 1mm。因此，带宽方向的高低差Hl及带长方向的高低差H2 允许到0. 1mm。另外，锯刀除了带锯刀外还有圆锯刀。由于圆锯刀与带锯刀形态不同和厚度不同 (带锯刀的厚度一般为0. 9mm 1. 6mm，相对于此，圆锯刀的厚度虽然随其直径大小而不同， 但一般为2. Omm 12. Omm)，与带锯刀比较，刚性更大。因此，即使在发生锯齿的齿顶磨损时，与带锯刀比较也难以发生切口弯曲，即使能很容易地将带锯刀的如上所述的锯齿的形态以原样在圆锯刀中实施，也难以以原样将圆锯刀的锯齿的形态适当地做成带锯刀的锯齿的形态。此外，日本专利申请第2009-115473号(2009年5月12日申请)的全部内容通过参照被纳入本申请说明书中。本发明并不限定于上述的发明实施方式的说明，通过进行适当的变更而能以其它各种方式实施。
权利要求
1.一种带锯刀，其包含以下各部分相对于带锯刀的行进方向向左右方向偏出的左右偏齿；以及未进行偏出的直齿，上述带锯刀的特征在于，在上述结构中，上述偏齿及直齿的前端的棱线形成为各锯齿的厚度方向的中央部最突出的凸状的曲线。
2.根据权利要求1所述的带锯刀，其特征在于，在从上述带锯刀的行进方向观察时，上述左右偏齿及直齿的前端的棱线为相互连续的形态。
3.根据权利要求1所述的带锯刀，其特征在于，上述各锯齿的上述棱线的高低差在0. 02mm 0. Imm的范围。
4.根据权利要求2所述的带锯刀，其特征在于，上述各锯齿的上述棱线的高低差在0. 02mm 0. Imm的范围。
5.根据权利要求1所述的带锯刀，其特征在于，上述左右偏齿的内侧拐角部与上述直齿的上述棱线的厚度方向的中央部的高低差在 0. OOmm 0. 03mm 的范围。
6.根据权利要求2所述的带锯刀，其特征在于，上述左右偏齿的内侧拐角部与上述直齿的上述棱线的厚度方向的中央部的高低差在 0. OOmm 0. 03mm 的范围。
7.根据权利要求3所述的带锯刀，其特征在于，上述左右偏齿的内侧拐角部与上述直齿的上述棱线的厚度方向的中央部的高低差在 0. OOmm 0. 03mm 的范围。
8.根据权利要求4所述的带锯刀，其特征在于，上述左右偏齿的内侧拐角部与上述直齿的上述棱线的厚度方向的中央部的高低差在 0. OOmm 0. 03mm 的范围。
全文摘要
本发明涉及带锯刀，其具备相对于带锯刀的行进方向向左右方向偏出的左右偏齿、以及未进行偏出的直齿；上述偏齿(3、5)及直齿(7)的前端的棱线(9)形成为各锯齿(3、5、7)的厚度方向的中央部最突出的凸状的曲线；在从上述带锯刀(1)的行进方向观察时，上述左右偏齿(3、5)及直齿(7)的前端的棱线(9)为相互连续的形态。上述各锯齿(3、5、7)的上述棱线(9)的高低差在0.02mm～0.1mm范围内；另外，上述左右偏齿(3、5)的内侧拐角部(3B、5A)与上述直齿(7)的上述棱线的厚度方向的中央部的高低差在0mm～0.03mm的范围。
文档编号B23D61/12GK102421559SQ20108002048
公开日2012年4月18日 申请日期2010年5月10日 优先权日2009年5月12日
发明者长野裕二 申请人:株式会社天田, 株式会社天田机床