专利名称：管状物的检查装置及其检查方法
技术领域：
本发明涉及一种检查管状物的装置，特别涉及一种检查装置，该检查装置通过照相机拍摄管状物的端面的全部区域并进行图像处理，来測量管状物的外径、壁厚，还检测管状物的内面的缺陷。
背景技术：
本发明的管状物是指其横截面的内周或外周的形状为圆形以外的产品，例如异形管，作为具体例子，包括在こ烯装置中作为传热管使用的翅片管，该翅片管具有翅片在内周面或外周面沿着管轴方向突出的形状。作为自动化測量管状物的外径和壁厚的方法，有使測量器具接触的方法、使用激光的方法、使用照相机的方法等。 使測量器具接触的方法例如有专利文件I所记载那样的方法，測量装置往往变得大型化。在使用激光的方法中，为了测量管状物的周方向全体，需要使管状物或激光装置(包含受光元件)旋转的特殊的机构，与使測量器具接触的方法同样地，測量装置变得大型化。因此，在两个方法中，难以测量长的管状物的壁厚。与这些方法相对地，关于使用照相机的方法，能够极大期待作为能够以简单的结构进行管状物的尺寸检查、并且能够容易进行自动化的技木。作为使用照相机測量管的外径和壁厚的现有技术，有下述的专利文件2至专利文件4所掲示的技木。但是，各专利文件所掲示的装置有各种问题。例如，在使用专利文件2所掲示的尺寸測量装置时，由于照射到管端面的光的反射光而在通过照相机拍摄到的图像上产生晕影，难以根据图像确定管的外轮廓和内轮廓。进而，该装置在对管的端面照射光的同时还对内周面照射光，因此在通过照相机拍摄到的图像上管端面和内周面的亮度难以产生显著性差异，难以根据图像确定管的内轮廓。专利文件3所掲示的尺寸測量装置也与专利文件2所掲示的尺寸測量装置一祥，难以根据通过照相机拍摄到的图像确定管的外轮廓和内轮廓。进而，该文件所掲示的尺寸測量装置只能測量管的周方向的一部分区域。为了测量管的周方向全体，需要使管或各照相机(包含各光源)绕管的中心轴旋转的特殊的机构，測量装置变得大型化。在专利文件4所掲示的尺寸测量方法中，必须将管夹在中间地配置照相机和光源，因此测量装置变得大型化。因此，难以对长管进行测量。另外，为了保证管的质量，除了測量管的外径和壁厚的尺寸检查以外，还进行内表面检查，即检测可能存在于管的内周面的裂纹和划痕等表面缺陷。以往，通过操作者的目视观察来进行管的内表面检查，因此有可能遗漏缺陷。因此，管的内表面检查也要求自动化。现有技术文件专利文件I :日本特开昭51-81641号公报专利文件2 :日本特开平5-240619号公报
专利文件3 :日本特开平5-240620号公报专利文件4 :日本特开2009-115526号公报
发明内容
发明要解决的问题本发明的目的在于提供ー种具有以下(I)和(2)的特性的管状物的检查装置及其检查方法。(I)能够使用照相机检查管的外径和壁厚的尺寸。(2)能够用小型的检查装置检查长的管状物。本发明的目的还在于提供一种除了具有上述(I)和(2)的特性以外还具有以下
(3)的特性的管状物的检查装置及其检查方法。(3)能够自动地检查管的内周面的裂纹和划痕等表面缺陷。用于解决问题的方案本发明的要点如下。(I) 一种检查管状物的装置，对管状物进行检查，该检查装置的特征在于，具备照相机，其被配置在上述管状物的中心轴上，对上述管状物的端面的全部区域进行拍摄；第一光源，其从该照相机的拍摄区域的外侧射出相对于上述管状物的中心轴倾斜的光，对上述管状物的上述端面侧的外周缘整周进行照明；以及第二光源，其被配置在该第一光源与上述照相机之间，从上述照相机的拍摄区域的外侧射出相对于上述管状物的中心轴倾斜的光，对上述管状物的上述端面侧的内周缘整周进行照明，其中，一边通过上述第一光源和上述第二光源对上述管状物进行照明，一边通过上述照相机对上述管状物进行拍摄，根据拍摄到的图像算出上述管状物的外径和壁厚。优选的是在上述(I)的检查装置中，上述第一光源和上述第二光源能够沿着上述管状物的上述中心轴方向移动。优选的是在上述(I)的检查装置中，将多个LED (发光二极管)排列为环状来构成上述第一光源和上述第二光源。优选的是在上述(I)的检查装置中，还具备支承构件，该支承构件支承上述第一光源、上述第二光源和上述照相机，具有与上述管状物的上述端面抵接的透明板。这些检查装置能够构成为还具备第三光源，该第三光源被配置在上述第二光源与上述照相机之间，从上述照相机的拍摄区域的外侧射出相对于上述管状物的中心轴倾斜的光，对上述管状物的上述端面侧的内周面整周进行照明，其中，一边通过上述第三光源对上述管状物进行照明，一边通过上述照相机对上述管状物进行拍摄，根据拍摄到的图像检测上述管状物的内周面的表面缺陷。(II) ー种管状物的检查方法，对管状物进行检查，该检查方法的特征在于，包括以下一系列各步骤(步骤I)通过独立的光源分别对上述管状物的端面侧的外周缘和内周缘整周进行照明，并且通过照相机对上述管状物的上述端面的全部区域进行拍摄；以及
(步骤2)根据拍摄到的图像算出上述管状物的外径和壁厚。上述(II)的检查方法能够构成为还包括以下一系列各步骤(步骤3)—边通过与上述光源不同的光源对上述管状物的上述端面侧的内周面整周进行照明，一边通过上述照相机对上述管状物的上述端面的全部区域进行拍摄；以及(步骤4)根据拍摄到的图像检测上述管状物的内周面的表面缺陷。发明的效果本发明的管状物的检查装置及其检查方法具有以下的(I)和(2)的显著效果。(I)能够使用照相机高精度地检查管的外径和壁厚的尺寸。(2)能够通过小型的检查装置检查长的管状物。 进ー步地，本发明的管状物的检查装置及其检查方法除了具有上述(I)和(2)的效果之外，还具有以下的(3)的显著效果。(3)能够自动地检查管的内周面的裂纹、划痕等表面缺陷。
图I是示意性地表示本发明的检查装置的结构的截面图。图2是用于说明使用了本发明的检查装置的检查方法的截面图，图2的(a)表示尺寸检查时的照明状态，图2的(b)表示内表面检查时的照明状态。图3是通过本发明拍摄到的图像的示意图，图3的(a)表示用于尺寸检查的图像，图3的(b)表不用于内表面检查的图像。图4是采用本发明的检查方法进行内面翅片管的尺寸检查时所得到的图像的示意图。图5是表示在内面翅片管的尺寸检查时用照相机拍摄到的实际图像的图，图5的(ar(c)表示使光源的位置从任意的位置沿着检查对象的管的中心轴方向在±10mm的范围内移动时的例子。图6是表示构成用干支承照相机和光源的支承构件并与管状物抵接的金属丝网的例子的图，图6的(a)表示十字状的网线的金属丝网，图6的(b)表示格子状的网线的金属丝网。附图标记说明I :照相机；2A :第一环状光源；2B :第二环状光源；2C :第三环状光源；5 :支承构件；6 :透明板；7 :环状板；8 :导杆；10 :管状物；11 :端面；12 :内周面；13 :外轮廊；14 :内轮廓；21 :金属丝网；22 :网线；D :管状物的外径；t :管状物的壁厚。
具体实施例方式本发明人获知为了使使用了照相机的检查装置小型化并且高精度地測量管状物的尺寸，而在通过照相机拍摄管的端面时，通过独立的光源分别对该端面侧的外周缘和内周缘整周进行照明是有效的。还获知为了自动化地进行管状物的内表面检查，一边通过其它的光源对管端面侧的内周面进行照明，ー边兼用在尺寸检查中使用的照相机进行拍摄是有效的。本发明就是基于这些见解而完成的。以下，说明本发明的管状物的检查装置及其检查方法的优选方式。I.检查装置图I是示意性地表示本发明的检查装置的结构的截面图。如该图所示，本发明的检查装置以管状物10为检查对象，适用于測量管状物10的外径D和壁厚t的尺寸检查，还适用于检测管状物10的内周面12的表面缺陷的内表面检查。检查对象的管状物10不只包含在横截面内内周和外周的形状是圆形的简单形状的钢管，还包含在横截面内内周或外周的形状并不是严格的圆形而是规则变化的管状物、例如内面翅片管、外面翅片管等异形管。图I中示出管状物10是其横截面为同心圆的普通的管的情況。检查装置具备拍摄用的一个照相机I、照明用的光源。作为光源，使用多个照明是有效的，如果进一歩使用环状光源，则能够实现削減装置的部件个数、进ー步小型 化。在此，示出使用第一环状光源2A、第二环状光源2B和第三环状光源2C作为光源的情況。照相机I被离管状物10的端面11相隔规定距离地配置，使得光学中心轴与管状物10的中心轴一致，将管状物10的端面11的全部区域作为拍摄区域。照相机I被兼用于尺寸检查时和内表面检查时两种情況。此处采用的照相机I是CXD照相机，与测微计等测量器相比，拍摄相隔规定距离的管状物10的端面11时的分辨率具有相同程度以上的像素数。第一环状光源2A、第二环状光源2B和第三环状光源2C被依次配置在从管状物10到照相机I之间，使得各自的中心轴与管状物10的中心轴、即照相机I的光学中心轴一致，它们都射出相对于管状物10的中心轴从照相机I的拍摄区域的外侧向内倾斜的环状的光。在其中，被配置成离管状物10最近的第一环状光源2A、以及被配置成次近的第二环状光源2B都是用于尺寸检查的照明，被配置成离管状物10最远的第三环状光源2C是用于内表面检查的照明。第一环状光源2A利用其光轴M1相对于管状物10的中心轴以倾斜角度Θ i射出的光，只限定于管状物10的端面11侧的外周缘整周进行照明。第二环状光源2B利用其光轴M2相对于管状物10的中心轴以倾斜角度Θ 2射出的光，只限定于管状物10的端面11侧的内周缘整周进行照明。第三环状光源2C利用其光轴M3相对于管状物10的中心轴以倾斜角度Θ 3射出的光，只限定于管状物10的端面11侧的内周面12整周进行照明。各环状光源2A、2B、2C被配置为各个环的中心轴与管状物10的中心轴一致，因此能够对限定的区域整周均匀地进行照明。考虑到在尺寸检查时只对限定的区域(管状物10的端面11侧的外周缘和内周缘)进行照明的情况以及在端面11反射的光入射不到照相机I的情況，而设定第一环状光源2A的光轴M1的倾斜角度0 I以及第ニ环状光源2B的光轴M2的倾斜角度0 2。因此，优选的是例如在60°以上且不足90°的范围内进行设定。更优选的是在70° 80°的范围内。通过在这样的范围内进行设定，照相机I能够拍摄强调了管状物10的外轮廓和内轮廓的图像。通过第一环状光源2A进行照明的管状物10的外周缘的管轴方向的照明宽度允许离管端5mnTl0mm的范围。通过第二环状光源2B进行照明的管状物10的内周缘的管轴方向的照明宽度也允许离管端5mnTl0mm的范围。即，从第一环状光源2A和第二环状光源2B射出的光并不严格地限于直线状的光，也可以是从自身的光轴中心稍微变宽的光。其中，任何的光都不对管状物10的端面11进行照明，如上所述，只限定于管状物10的端面11侧的外周缘和内周缘进行照明。考虑到在内表面检查时对管状物10的内周面12从端面11到深处进行照明而扩大能够由照相机I拍摄并检查的区域的长度的情况、以及由端面11反射的光入射不到照相机I的情況，而设定第三环状光源2C的光轴M3的倾斜角度0 3。因此，优选的是例如在10° ^30°的范围内进行设定。从第三环状光源2C射出的光是从自身的光轴中心变宽某种程度的光。其中，该光也不对管状物10的端面11进行照明，如上所述，限定于管状物10的包括端面11侧的内周缘的内周面12进行照明。作为第一环状光源2A、第二环状光源2B和第三环状光源2C，例如能够使用在成形为环状的合成树脂等的基材上在周方向上等间隔地排列埋设多个LED而构成的光源。也可以埋设两列或三列在周方向上排列的ー组LED。还能够使用从光轴中心起光的扩散范围小地射出可视光的激光装置来代替LED。这些照相机I、第一环状光源2A、第二环状光源2B和第三环状光源2C由支承构件
5一体地支承。支承构件5的结构是例如前端具有与管10的端面11相对并在检查时与管状物10的端面11抵接的圆板状的透明板6，并且后端具有保持照相机I的环状板7，用与管状物10的中心轴平行的多根导杆8将透明板6和环状板7联结起来。各环状光源2A、2B、2C分别构成为能够沿着导杆8在管状物10的中心轴方向上移动，并在适当的位置被螺钉等固定于导杆8。这样，使用支承构件5 —体地支承照相机I以及各环状光源2A、2B、2C，由此能够使各自的姿势和位置稳定，进行高精度的检查。与设为检查对象的管状物10的尺寸相应地设定各环状光源2A、2B、2C的适当位置。例如，在将外径为Dtl、内径为Di的管状物10设为检查对象的情况下，将从与管状物10的端面11抵接的透明板6的前端面到第一环状光源2A的出射ロ的距离X1设为第一环状光源2A的位置。关于该距离XI，首先用下式(I)求出计算值Calx115Calx1= ((I1/2-D0/2) /tan Θ ェ......(I)其中，该式中的Cl1是在第一环状光源2Α中出射ロ排列配置的直径，Q1.第一环状光源2A的光轴M1的倾斜角度。对计算值Calx1的位置进行微调整来决定距离X1,使得第ー环状光源2A的光不照明端面11而照明外周缘。将从透明板6的前端面到第二环状光源2B的出射ロ的距离X2设为第二环状光源2B的位置。关于该距离X2，首先用下式(2)求出计算值Calx2。Calx2= (d2/2+Di/2)/tan θ 2......(2)其中，该式中的d2是在第二环状光源2B中出射ロ排列配置的直径，Θ 2是第二环状光源2B的光轴M2的倾斜角度。对计算值Calx2的位置进行微调整来决定距离x2，使得第 ニ环状光源2B的光不照明端面11而照明内周缘。将从透明板6的前端面到第三环状光源2C的出射ロ的距离X3设为第三环状光源2C的位置。关于该距离X3，首先用下式(3)求出计算值Calx3。Calx3= (d3/2+Di/2)/tan Θ 3-L ......(3)其中，该式中的も是在第三环状光源2C中出射ロ排列配置的直径，93是第三环状光源2C的光轴M3的倾斜角度，L是环状光源2C的光轴与管内面的交点离管端的距离。考虑到在内表面检查时，检查者希望用来自第三环状光源2C的光进行照明，而能够将L决定为从管状物10的管端算起的区域长度的1/2。对计算值Calx3的位置进行微调整来决定距离X3，使得第三环状光源2C的光以包含端面11侧的内周缘的方式照明管内面。各环状光源2A、2B、2C分别具有独立地对光量进行调整的功能。这是为了 由于照度与从出射ロ到照明对象的距离相应地发生衰减，因此将到照明对象的管状物10的距离最远的第三环状光源2C的光量设定得比较高，并且将到管状物10的距离最近的第一环状光源2A的光量设定得比第二环状光源2B的光量低，实现各环状光源2A、2B、2C的照度均匀。2.检查方法图2是用于说明使用了本发明的检查装置的检查方法的截面图，图2的(a)示出尺寸检查时的照明状态，图2的(b)示出内表面检查时的照明状态。图3是通过本发明拍摄的图像的示意图，图3的(a)示出尺寸检查中的图像，图3的(b)示出内表面检查中的图像。此外，在图2中，没有示出上述图I所示的支承构件5。在图2和图3中示出管状物10是其横截面为同心圆的普通的管。如图2的(a)所示，在管状物10的尺寸检查时，维持为使上述图I所示的支承构件5的透明板6与设为检查对象的管状物10的端面11抵接的状态，之后，点亮第一环状光源2A和第二环状光源2B，由此，不照明管状物10的端面11，而只照明该端面11侧的外周缘和内周缘。在该照明状态下，通过照相机I对管状物10的端面11的全部区域进行拍摄。通过该拍摄而得到的图像是只照明管状物10的端面11侧的外周缘和内周缘而得到的图像，因此通过实施ニ值化处理等图像处理，由此，如图3的(a)所示，与没有照明的管状物的端面11、其外侧和内侧分别对应的像素亮度显著降低，与它们的边界即管状物的外轮廓13和内轮廓14分别对应的像素由于照明而被鲜明地强调，亮度变高。由此，能够根据所得到的图像确定管状物的外轮廓13和内轮廓14，能够根据这些像素的位置信息算出管状物的外径D和壁厚t。由于算出的管状物的外径D和壁厚t是根据在图像上鮮明地整周出现的管状物的外轮廓13和内轮廓14算出的，因此精度高，还保证了最大值和最小值，可靠性好。接着，如图2的(b)所示，在管状物10的内表面检查时，代替第一环状光源2A和 第二环状光源2B而点亮第三环状光源2C，由此，不照明管状物10的端面11，而只照明该端面11侧的内周面12。在该照明状态下，通过照相机I对管状物10的端面11的全部区域进行拍摄。通过该拍摄而得到的图像是只照明管状物10的端面11侧的内周面12而得到的图像，因此通过实施ニ值化处理等图像处理，由此，如图3的(b)所示，与照明的管状物的端面11侧的内周面12对应的像素亮度变高，与没有照明的管状物的端面11和管状物的深处的内周面12分别对应的像素亮度低，在与端面11的外侧和管状物的内周面12的内侧分别对应的像素亮度更低。在内周面12存在表面缺陷的情况下，与该表面缺陷的部分对应的像素表现为比周边的内面的亮度高或低。由此，能够得到具有充分亮度差的图像，能够根据该像素的亮度信息判断和检测表面缺陷。通过与照相机I连接的计算机执行以上说明的图像处理、管状物的外径和壁厚的计算、以及管状物内周面的表面缺陷的判断。图4是在采用本发明的检查方法进行内面翅片管的尺寸检查时得到的图像的示意图。在将内面翅片管作为检查对象而进行尺寸检查的情况下，也在点亮上述图I和图2所示的第一环状光源2A和第二环状光源2B的状态下，通过照相机I对内面翅片管的端面的全部区域进行拍摄，并实施图像处理，由此，如图4所示，与内面翅片管的端面11、其外侧和内侧分别对应的像素亮度显著降低，与它们的边界即内面翅片管的外轮廓13和包含翅片的内轮廓14分别对应的像素亮度变高。由此，能够根据所得到的图像确定内面翅片管的外轮廓13和内轮廓14，能够根据这些像素的位置信息算出内面翅片管的外径、壁厚和翅片的高度。图5是表示在内面翅片管的尺寸检查时用照相机拍摄到的实际图像的图，图5的(ar(c)示出使光源的位置从任意的位置开始在检查对象的内面翅片管的中心轴方向±10mm的范围内移动时的ー个例子。在该图中，格子的白线反映出被用作与内面翅片管的端面抵接的透明板的金属丝网。
如上所述，根据依照上述式⑴和式(2)算出的距离X1和距离X2，设定上述图I和图2所示的第一环状光源2A和第二环状光源2B的位置。在将各光源2A、2B设置在该位置而通过照相机进行拍摄的情况下，得到图5的(a)所示的实际图像。另外，在将各光源2A、2B设置在使其从该位置在远离内面翅片管的方向上移动了 IOmm的位置、即将距离X1和距离X2设为+IOmm的位置而进行拍摄的情况下，得到图5的(b)所示的实际图像。另ー方面，在将各光源2A、2B设置在使其在向内面翅片管接近的方向上移动了 IOmm的位置、即将距离X1和距离X2设为-IOmm的位置而进行拍摄的情况下，得到图5的(c)所示的实际图像。能够认为图5的(ar(c)所示的实际图像同等地鮮明。因此，如果将各光源2A、2B的位置设定在管轴方向上根据依照上述式(I)和式(2)算出的距离X1和距离X2所设定的位置±10mm的范围内，则能够以同等的精度进行检查。能够使用金属丝网作为构成上述图I所示的支承构件5并与管状物10抵接的透明板6。下述的图6不出其ー个例子。图6是表示构成用干支承照相机和光源的支承构件并与管状物抵接的金属丝网的例子的图，该图的(a)表示十字状的网线的金属丝网，该图的(b)表示格子状的网线的金属丝网。此外，在该图中，还示出检查对象的管状物的外轮廓13和内轮廓14。能够通过对壁厚为2mnT3mm左右的金属制的圆板实施穿孔加工，来制作该图所示的金属丝网21。金属丝网21的网线22的宽度是2mnT3mm左右。将网线22的厚度和宽度设为2mnT3mm左右是因为如果过小，则刚性变低，在与管状物抵接时会不慎变形，如果过大，则网线会广泛地反映到由照相机拍摄到的图像中，难以确定管状物的轮廓。如图6的(a)所示，网线22为十字状的金属丝网21适合于将横截面为同心圆的普通的管作为管状物进行检查的情況。在该金属丝网21中，通过使管状物的中心与该中心的网线22的交叉点一致，能够容易地进行定位。并且，网线22与管状物的外轮廓13和内轮廓14之间的交叉点分别设置4处即可，因此，能够无障碍地根据通过照相机拍摄到的图像确定外轮廓13和内轮廓14。还能够将该金属丝网21用于外面翅片管的检查中。如图6的(b)所示，网线22为格子状的金属丝网21适合于将内面翅片管作为管状物进行检查的情況。在该金属丝网21中，在其中心形成网线22之间的开ロ，使得网线22只与内面翅片管的外轮廓13交叉。即，在其中心的开ロ处，包含全部内面翅片管的内轮廓14。因此，能够无障碍地根据通过照相机拍摄到的图像确定内轮廓14。根据本发明的管状物的检查装置及其检查方法，不只将简单的形状的钢管作为检查对象，还能够将如内面翅片管、外面翅片管等之类的在横截面内内周或外周的形状不是严格的圆形而是规则地变化的管状物也作为检查对象，而高精度地进行外径和壁厚的尺寸检查。并且，对于检查装置，完全不需要使管状物或照相机(包含光源)绕管状物的中心轴旋转的特殊的机构，能够实现装置的小型化。除此以外，根据本发明的管状物的检查装置及其检查方法，还能够使包含管状物的内表面检查在内的检查自动化。
本发明能够在为了保证管状物的质量而进行的尺寸检查，进一歩地，在内表面检查中有效地利用。
权利要求
1.一种管状物的检查装置，对管状物进行检查，该检查装置的特征在于，具备 照相机，其被配置在上述管状物的中心轴上，对上述管状物的端面的全部区域进行拍摄; 第一光源，其从该照相机的拍摄区域的外侧射出相对于上述管状物的中心轴倾斜的光，对上述管状物的上述端面侧的外周缘整周进行照明；以及 第二光源，其被配置在该第一光源与上述照相机之间，从上述照相机的拍摄区域的外侧射出相对于上述管状物的中心轴倾斜的光，对上述管状物的上述端面侧的内周缘整周进行照明， 其中，一边通过上述第一光源和上述第二光源对上述管状物进行照明，一边通过上述照相机对上述管状物进行拍摄，根据拍摄到的图像算出上述管状物的外径和壁厚。
2.根据权利要求I所述的管状物的检查装置，其特征在于， 上述第一光源和上述第二光源能够沿着上述管状物的上述中心轴方向移动。
3.根据权利要求I或2所述的管状物的检查装置，其特征在于， 将多个LED即发光二极管排列为环状来构成上述第一光源和上述第二光源。
4.根据权利要求广3中的任一项所述的管状物的检查装置，其特征在于， 还具备支承构件，该支承构件支承上述第一光源、上述第二光源和上述照相机，具有与上述管状物的上述端面抵接的透明板。
5.根据权利要求广4中的任一项所述的管状物的检查装置，其特征在于， 还具备第三光源，该第三光源被配置在上述第二光源与上述照相机之间，从上述照相机的拍摄区域的外侧射出相对于上述管状物的中心轴倾斜的光，对上述管状物的上述端面侧的内周面整周进行照明， 其中，一边通过上述第三光源对上述管状物进行照明，一边通过上述照相机对上述管状物进行拍摄，根据拍摄到的图像检测上述管状物的内周面的表面缺陷。
6.一种管状物的检查方法，对管状物进行检查，该检查方法的特征在于，包括以下一系列各步骤 步骤1，一边通过独立的光源分别对上述管状物的端面侧的外周缘和内周缘整周进行照明，一边通过照相机对上述管状物的上述端面的全部区域进行拍摄；以及步骤2，根据拍摄到的图像算出上述管状物的外径和壁厚。
7.根据权利要求6所述的管状物的检查方法，其特征在于，还包括以下一系列各步骤 步骤3，一边通过与上述光源不同的光源对上述管状物的上述端面侧的内周面整周进行照明，一边通过上述照相机对上述管状物的上述端面的全部区域进行拍摄；以及 步骤4，根据拍摄到的图像检测上述管状物的内周面的表面缺陷。
全文摘要
本发明的检查装置具备照相机，其对管状物的端面的全部区域进行拍摄；第一光源，其只对管状物的端面侧的外周缘整周进行照明；第二光源，其只对管状物的端面侧的内周缘整周进行照明；第三光源，其只对管状物的端面侧的内周面整周进行照明，其中，一边通过第一光源和第二光源对管状物进行照明，一边通过照相机对管状物进行拍摄，根据拍摄到的图像算出管状物的外径和壁厚，并且一边通过第三光源对管状物进行照明，一边通过照相机对管状物进行拍摄，根据拍摄到的图像检测管状物的内周面的表面缺陷。由此，在实现装置的小型化的同时，能够使用照相机高精度地进行管状物的外径和壁厚的尺寸检查，还能够进行内表面检查。
文档编号B21C51/00GK102713506SQ20108005735
公开日2012年10月3日 申请日期2010年12月16日 优先权日2009年12月17日
发明者佐藤康平, 户江博继, 臯月贵史 申请人:住友金属工业株式会社