专利名称：型面锪钻的加工方法
技术领域：
本发明涉及一种锪钻的加工方法，特别涉及一种用于加工孔的成型表面的型面锪钻的加工方法。
背景技术：
锪钻的种类和用途，可以分为以下几种柱形锪钻(扩孔钻)，用于扩大工件上已有的钻孔、铸孔和锻孔的圆柱形孔径。沉头钻，用于加工工件上的圆柱形沉头孔。锥面锪钻，用于加工工件上的孔的内圆锥表面。端面锪钻，用于加工工件上孔的端面。方孔锪钻，用于加工四方孔和六方孔。型面锪钻，用于加工孔的成型表面。蒙皮锪钻，用于薄板锪孔。从结构上看，锪钻可分为整体带柄式和套装式两类。
在航空领域，对于孔的精确度要求较高，同时要求一次加工出型面，以此来提高生产效率，保证产品精度，因此型面锪钻被广泛的应用。由于型面锪钻的型面精度要求较高，用普通的加工方法不能很好的保证齿形面精度及齿背的要求。比如齿形面为R0. 7 尺寸值为(1=Φ7. 6 ^xi2，且为理论值，不是实体尺寸，不易测量检测，因此不能很好的保证锪钻的型面精度要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种型面锪钻的加工方法，能够保证型面锪钻的型面精度。本发明的技术方案型面锪钻的加工方法，包括如下步骤
1)将含有刃部和尾柄的刀体部分坯料卡正，钻铰1:50锥度孔至尺寸，以1:50锥度孔为基准作尾部中心孔；
2)车外形顶车成形，刃部外圆留磨O.4mm O. 5mm,尾柄外圆留磨O. 4mm O. 5mm,型面采用样板均勻留量O. 2mm O. 3mm ；
3)铣齿形按照图纸要求铣角度面齿形，留出铲磨量K=2.I ；
4)粗铲磨用铲磨砂轮粗铲磨型面及后角，留磨O.4mm O. 5mm,按照样板对照型面，使型面与样板的间隙为O. 1mm；
5)精铲磨用铲磨砂轮粗铲磨型面及后角至要求尺寸，在齿背处均匀留出刃宽值为
O.5mm的刃带,所有齿保证均勻等分；
6)磨前刃保证所有齿相同位置处的各点在同一平面内，上述的各点上下偏差^ O. 03mm ;
7)装配将步骤I)至步骤6)加工完成的刀体部分和导轴装配，完成整个加工过程。上述步骤4)和步骤5)中铲磨所采用的铲磨砂轮，其加工方法如下用光学磨床磨制出白钢刀，白钢刀采用高速钢材质，然后用白钢刀加工型面车刀，紧接着再用该型面车刀加工成型打光刀，在加工成型打光刀时，将胎棒与打光刀焊接到一起，最后用成型的打光刀修整出铲磨用的铲磨砂轮。在用成型的打光刀修整出纟产磨用的纟产磨砂轮过程中，转速采用80 100r/min,进给量每次< O. 05mm。在加工型面车刀、成型打光刀、和铲磨砂轮时，分别采用阴样板和阳样板配合进行检测。本发明的有益效果型面锪钻的加工难点在于刀体部分的加工，该加工方法采用特殊加工方法制成的铲磨砂轮进行粗、精两次铲磨，可以很好的保证型面精度要求以及型面齿背量的控制；在用成型的打光刀修整出铲磨用的白钢玉砂轮过程中，转速采用80 100r/min，进给量每次彡O. 05mm,以及在加工型面车刀、成型打光刀、和铲磨砂轮时，分别采用阴样板和阳样板配合进行检测，上述方法保证了铲磨砂轮的加工精度，进而使得型面锪钻的精度更高，更符合要求。该型面锪钻的加工方法可以广泛的应用在不同直径的型面锪钻的加工上。
图I为型面锪钻刀体部分的结构示意图。图2为型面锪钻导轴的结构示意图。图3为型面锪钻整体结构示意图。图4为阳样板的结构示意图。图5为(1=Φ6· 2R0. 7型面锪钻的结构示意图。
具体实施例方式实施例一
如图5所示，现以(1=Φ6. 2R0. 7型面锪钻为例说明型面锪钻的加工方法，其包括如下步
骤
1)将含有刃部和尾柄的刀体部分坯料卡正，钻铰1:50锥度孔至尺寸，以1:50锥度孔为基准作尾部中心孔；
2)车外形顶车成形，刃部外圆留磨O.4mm,尾柄外圆留磨O. 4mm,型面采用样板均勻留量O. 2_，可以保证型面的均匀留量，即用样板校对锪钻型面，样板与锪钻型面之间均匀留出 O. 2mm ;
3)铣齿形按照图纸要求铣角度面齿形，留出铲磨量K=2.I ；
4)粗铲磨用铲磨砂轮粗铲磨型面及后角，留磨O.4mm,按照样板对照型面，使型面与样板的间隙为O. Imm ；
5)精铲磨用铲磨砂轮粗铲磨型面及后角至要求尺寸，在齿背处均匀留出刃宽值为
O.5mm的刃带,所有齿保证均勻等分；
6)磨前刃保证所有齿相同位置处的各点在同一平面内，上述的各点上下偏差^ O. 03mm ;
7)装配将步骤I)至步骤6)加工完成的刀体部分和导轴装配，完成整个加工过程，如图2和图3所示。上述步骤4)和步骤5)中铲磨所采用的铲磨砂轮，其加工方法如下用光学磨床磨制出白钢刀，白钢刀采用高速钢材质，然后用白钢刀加工型面车刀，紧接着再用该型面车刀加工成型打光刀，在加工成型打光刀时，将胎棒与打光刀焊接到一起，最后用成型的打光刀修整出铲磨用的铲磨砂轮。在用成型的打光刀修整出铲磨用的铲磨砂轮过程中，转速采用80r/min，进给量每次为 O. 05mm。如图4所示，在加工型面车刀、成型打光刀、和铲磨砂轮时，分别采用阴样板和阳样板配合进行检测。实施例二
如图5所示，现以(1=Φ6. 2R0. 7型面锪钻为例说明型面锪钻的加工方法，其包括如下步
骤
1)将含有刃部和尾柄的刀体部分坯料卡正，钻铰1:50锥度孔至尺寸，以1:50锥度孔为基准作尾部中心孔；
2)车外形顶车成形，刃部外圆留磨O.5mm,尾柄外圆留磨O. 5mm,型面采用样板均勻留量O. 3_，可以保证型面的均匀留量，即用样板校对锪钻型面，样板与锪钻型面之间均匀留
出O. 3臟；
3)铣齿形按照图纸要求铣角度面齿形，留出铲磨量K=2.I ；
4)粗铲磨用铲磨砂轮粗铲磨型面及后角，留磨O.5mm,按照样板对照型面，使型面与样板的间隙为O. Imm ；
5)精铲磨用铲磨砂轮粗铲磨型面及后角至要求尺寸，在齿背处均匀留出刃宽值为
O.5mm的刃带,所有齿保证均勻等分；
6)磨前刃保证所有齿相同位置处的各点在同一平面内，上述的各点上下偏差^ O. 03mm ;
7)装配将步骤I)至步骤6)加工完成的刀体部分和导轴装配，完成整个加工过程，如图2和图3所示。上述步骤4)和步骤5)中铲磨所采用的铲磨砂轮，其加工方法如下用光学磨床磨制出白钢刀，白钢刀采用高速钢材质，然后用白钢刀加工型面车刀，紧接着再用该型面车刀加工成型打光刀，在加工成型打光刀时，将胎棒与打光刀焊接到一起，最后用成型的打光刀修整出铲磨用的铲磨砂轮。在用成型的打光刀修整出铲磨用的铲磨砂轮过程中，转速采用120r/min，进给量每次为O. 04mm。如图4所示，在加工型面车刀、成型打光刀、和铲磨砂轮时，分别采用阴样板和阳样板配合进行检测。上述两个实施例验证了采用此发明方法的可行性和可靠性，保证了铲磨砂轮的加工精度，进而使得型面锪钻的精度更高，更符合要求。其具体优点如下所述①此种加工
方法可以很好的保证型面锪钻的精度要求，即圆弧面R0. 7 In,开口角度5°，虚交点尺寸
Φ7. 6等；②由于圆弧面的交点为虚交点，不易测量，而采用此种加工方法通过使用阴阳样板就可以起到测量的效果且在加工过程中均匀留余量的目的；③此加工方法保证装配后，导轴相对于型面锪钻的跳动量在O. 05之内，即保证了装配精度以及装配后导轴与型面锪钻的间隙不大于I的技术要求。本发明可广泛应用于机械、航空、汽车等装配制造业，尤其适用于型面精度要求较高，尺寸小，加工难度大，既有圆弧面，又有开口角度的型面加工与测量。
权利要求
1.型面锪钻的加工方法，其特征在于，包括如下步骤 1)将含有刃部和尾柄的刀体部分坯料卡正，钻铰1:50锥度孔至尺寸，以1:50锥度孔为基准作尾部中心孔； 2)车外形顶车成形，刃部外圆留磨O.4mm O. 5mm,尾柄外圆留磨O. 4mm O. 5mm,型面采用样板均勻留量O. 2mm O. 3mm ； 3)铣齿形按照图纸要求铣角度面齿形，留出铲磨量K=2.I ； 4)粗铲磨用铲磨砂轮粗铲磨型面及后角，留磨O.4mm O. 5mm,按照样板对照型面，使型面与样板的间隙为O. 1mm； 5)精铲磨用铲磨砂轮粗铲磨型面及后角至要求尺寸，在齿背处均匀留出刃宽值为.O.5mm的刃带,所有齿保证均勻等分； 6)磨前刃保证所有齿相同位置处的各点在同一平面内，上述的各点上下偏差^ O. 03mm ; 7)装配将步骤I)至步骤6)加工完成的刀体部分和导轴装配，完成整个加工过程。
2.如权利要求I所述的型面锪钻的加工方法，其特征在于，上述步骤4)和步骤5)中铲磨所采用的铲磨砂轮，其加工方法如下用光学磨床磨制出白钢刀，白钢刀采用高速钢材质，然后用白钢刀加工型面车刀，紧接着再用该型面车刀加工成型打光刀，在加工成型打光刀时，将胎棒与打光刀焊接到一起，最后用成型的打光刀修整出铲磨用的铲磨砂轮。
3.如权利要求2所述的型面锪钻的加工方法，其特征在于在用成型的打光刀修整出伊磨用的伊磨砂轮过程中，转速采用80 100r/min,进给量每次< O. 05mm。
4.如权利要求2或3所述的型面锪钻的加工方法，其特征在于在加工型面车刀、成型打光刀、和铲磨砂轮时，分别采用阴样板和阳样板配合进行检测。
全文摘要
本发明提供一种型面锪钻的加工方法，包括如下步骤将含有刃部和尾柄的刀体部分坯料卡正，钻铰1:50锥度孔至尺寸，以1:50锥度孔为基准作尾部中心孔；顶车成形，刃部外圆留磨0.4～0.5mm，尾柄外圆留磨0.4～0.5mm，型面采用样板均匀留量0.2～0.3mm；按照图纸要求铣角度面齿形，留出铲磨量K=2.1；用铲磨砂轮粗铲磨型面及后角，留磨0.4～0.5mm，；用铲磨砂轮粗铲磨型面及后角至要求尺寸，留0.5mm刃带保证等分；磨前刃；将上述加工完成的刀体部分和导轴装配，完成整个加工过程。本发明保证了铲磨砂轮的加工精度，进而使得型面锪钻的精度更高，更符合要求。
文档编号B23P15/28GK102825439SQ201210336168
公开日2012年12月19日 申请日期2012年9月13日 优先权日2012年9月13日
发明者邓楠, 徐强 申请人:沈阳飞机工业(集团)有限公司