专利名称：外滑架工字钢的制作工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种外滑架工字钢的制作工艺。
背景技术：
目前，工字钢是由三块板焊接而成，开档要求为250±0. 5 mm，要求较高，因此先将工字钢装配焊接完成，然后再安装内部肘板，一般设计肘板的尺寸为249_，但是由于等离子切割机在切割后，切割边不是直角，有大概Imm左右的切割坡口，上表面尺寸在249-250mm， 下口在250-252 mm之间，而工字钢开档装焊完成后一般为250. 5mm，导致在装配前需要将此倾斜度切割后再装配，但是零件切割后反而间隙太大，增加了焊材使用量及焊接工量。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供了一种工艺步骤简单、减少焊接工作量、节省焊材的外滑架工字钢的制作工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现一种外滑架工字钢的制作工艺，具体步骤如下A、先将肘板按照247.5mm的尺寸进行下料；B、将工字钢的第一面板铺在胎架上，并划出腹板的装配尺寸；C、先将腹板两边铣边，使得其尺寸为250-250.5mm，然后将腹板装配至第一面板上，并使用压紧工装将腹板紧紧靠在第一面板上，之后进行点焊固定；D、在工字钢的第二面板上划出腹板的装配线，并使用压紧工装使得第二面板与腹板紧紧靠住；E、使用埋弧自动焊，先焊接第一面板与腹板的角焊缝，然后再焊接第二面板与腹板的角焊缝；F、然后再将肘板装配到腹板的外侧。
本发明与现有技术相比具有以下优点肘板下料的尺寸为247. 5mm，将肘板按照上述尺寸设计套料，在下料切割机上切割，切割后将肘板装配至腹板上，减少后续的切割工序，节省焊材。
图I为本发明的结构示意图；图中标号1-第一面板、2-腹板、3-第二面板、4-肘板。
具体实施例方式为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图I示出了本发明一种外滑架工字钢的制作工艺的一种实施方式，具体步骤如下先将肘板4按照247. 5mm的尺寸进行下料；将工字钢的第一面板I铺在胎架上，并划出腹板2的装配尺寸；先将腹板2两边铣边，使得其尺寸为250-250. 5mm,然后将腹板2装配至第一面板I上，并使用压紧工装将腹板2紧紧靠在第一面板I上，之后进行点焊固定；在工字钢的第二面板3上划出腹板2的装配线，并使用压紧工装使得第二面板3与腹板2紧紧靠住；使用埋弧自动焊，先焊接第一面板I与腹板2的角焊缝，然后再焊接第二面板3与腹板2的角焊缝；然后再将肘板4装配到腹板2的外侧。 肘板下料的尺寸为247. 5mm,将肘板按照上述尺寸设计套料，在下料切割机上切害I]，切割后将肘板装配至腹板上，减少后续的切割工序，节省焊材。
权利要求
1.一种外滑架工字钢的制作工艺，其特征在于具体步骤如下 A、先将肘板(4)按照247.5mm的尺寸进行下料； B、将工字钢的第一面板(I)铺在胎架上，并划出腹板(2)的装配尺寸； C、先将所述腹板(2)两边铣边，使得其尺寸为250-250.5mm，然后将所述腹板(2)装配至所述第一面板(I)上，并使用压紧工装将所述腹板(2 )紧紧靠在所述第一面板(I)上，之后进行点焊固定； D、在工字钢的第二面板(3)上划出所述腹板(2)的装配线，并使用压紧工装使得所述第二面板(3)与所述腹板(2)紧紧靠住； E、使用埋弧自动焊，先焊接所述第一面板(I)与所述腹板(2)的角焊缝，然后再焊接所述第二面板(3)与所述腹板(2)的角焊缝； F、然后再将所述肘板(4)装配到所述腹板(2)的外侧。
全文摘要
本发明公开了一种外滑架工字钢的制作工艺，先将肘板按照247.5mm的尺寸进行下料；将工字钢的第一面板铺在胎架上，并划出腹板的装配尺寸；先将腹板两边铣边，使得其尺寸为250-250.5mm，然后将腹板装配至第一面板上，并使用压紧工装将腹板紧紧靠在第一面板上，之后进行点焊固定；在工字钢的第二面板上划出腹板的装配线，并使用压紧工装使得第二面板与腹板紧紧靠住；使用埋弧自动焊，先焊接第一面板与腹板的角焊缝，然后再焊接第二面板与腹板的角焊缝；然后再将肘板装配到腹板的外侧。本发明具有工艺步骤简单、减少焊接工作量、节省焊材的优点。
文档编号B23P15/00GK102974986SQ20121051885
公开日2013年3月20日 申请日期2012年12月6日 优先权日2012年12月6日
发明者郭润平, 沈阳 申请人:江苏润邦重工股份有限公司