专利名称：一种Φ22mm带肋螺纹钢筋的切分轧制方法
技术领域：
本发明涉及一种Φ22πιπι带肋螺纹钢筋的切分轧制方法，属于轧钢生产工艺技术领域。
背景技术：
目前，棒轧制单线Φ22_带肋螺纹钢筋按照设计成品速度14.2米/秒生产，小时产量只能达到140吨/小时，通过调整，成品出口速度由原设计的14. 2米/秒提到16米/ 秒，小时产量可达到155吨/小时，但是Φ22_带肋螺纹钢筋成品速度在提到16米/秒以上后，由于受到3#剪至冷床入口处裙板分钢距离短的限制，裙板常发生倍尺乱钢现象，现有设备不可能大规模改造，已经不能再依靠提高成品速度增加小时产量。由于棒材采取和 5#连铸机刚性连接的生产方式，而5#连铸机在正常情况下产量可达到170吨/小时，显然棒材在生产Φ22_带肋螺纹钢筋单线品种时期的生产能力与5#机连铸机的产能极为不匹配，5#连铸机所生产的钢坯不能完全消化掉，造成巨大的资源浪费。因此，急需一种新的轧钢工艺才能从根本上解决以上问题。由于Φ22mm带肋螺纹钢筋属于大规格螺纹钢筋切分轧制，对K1、K2道次的设备能力要求非常高，技术创新难度大。发明内容
本发明目的是提供一种Φ22πιπι带肋螺纹钢筋的切分轧制方法，实现了粗、中轧全水平布局大规格螺纹钢筋切分轧制，解决精轧机入口处轧件扭转、切分架次出口频繁堆钢等问题，充分体现切分生产Φ22_带肋螺纹钢筋对生产、设备产生的优势。
本发明的技术方案是一种Φ22πιπι带肋螺纹钢筋的切分轧制方法，包含如下工艺步骤将钢坯料加热，经粗轧机组进行轧制，切头后经中轧机组轧制，再切头后经精轧机组进行轧制，切倍尺后冷却成为产品；所述的钢料经精轧机组进行一道平辊，一道箱型孔预成形、一道预切分、切分成两线，精轧机组的第六道次(Κ6)采用平辊，精轧机预成形钢料为矩形坯料，钢料的切分过程最终是靠轧机出口的切分导卫完成的，由切分导卫完成切分。
切分轧制方法的整套孔型系统为箱型-椭圆型-圆型-椭圆型-圆型-椭圆型-圆型-椭圆型-圆型-椭圆型-圆型-平孔型-立箱型-预切分型-切分型-椭圆型-圆型，所对应的孔型尺寸分别为125mmX 178mm, 98mmX 198mm，130mmX 110mm， 74. 9mmX140. 9mm，92mmX92mm，55. 5mmX 111. 8mm，70mmX70mm，44mmX84. 3mm， 58. 8mm X 53. 4mm，34. 5mm X 69. 2 mm，54mm X41mm，30mmX59. 5mm, 47. 5 mm X 33mm, 31. 2mm X 58mm，27. 2mm X 61. 49mm，16. 6 Imm X 69. 3mm，22. 286mm X 44. 572mm。
乳件切分方法最适宜的是利用钢料间的连接带破坏的方法，在技术上，以薄的连接带连接的乳件在相邻乳槽间增大距离的孔型中，可以实现切分乳制。切分乳制可以依靠横向拉应力使连接带破坏。分析连接的钢纵向切分方式，整个过程可以分为三个阶段首先随着变形区的充满，水平乳制力增大，以及钢料的顶部单面承受压力，达到极限拉应力后， 在切分带上引起金属的塑性流动，钢料 发生横向移动以及连接带拉伸，直到它的破坏，过程的最后阶段包括每个钢料在孔型中的变形，切分楔完成切分过程不是将切分带压开，而是依靠建立的横向拉应力，纵向切分轧件采用切分楔的方法。
本发明与现有技术相比具有减少调节辊缝次数、调节方便、减少和防止堆钢事故、 减少轧辊重车次数等特点。
本发明有益效果为本发明通过孔型设计及辊缝的调整使第一道次(K1)、第二道次(K2)的设备负载负荷稳定的控制在90%左右，实现了粗、中轧全水平布局大规格螺纹钢筋切分轧制，解决精轧机入口处轧件扭转、切分架次出口频繁堆钢等问题，充分体现切分生产Φ22mm带肋螺纹钢筋对生产、设备产生的优势。
图1为本发明实施例精轧机孔型图。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明做进一步说明。
一种Φ22_带肋螺纹钢筋的切分轧制方法，包含如下工艺步骤①将钢坯加热；②经粗轧机组轧制；③切头后经中轧机组轧制，中轧机组的第七道次(k7)采用圆孔型；④再切头后经精轧机组进行一道平辊，一道箱型孔预成形、一道预切分、切分成两线， 精轧机的第一架轧机采用平辊，精轧机预成形钢料为矩形坯料，钢料的切分过程最终是靠轧机出口的切分导卫完成的，由切分导卫完成切分；⑤切倍尺后冷却成广品。
本实施例为采用双线切分技术轧制Φ22πιπι带肋螺纹钢筋，选用断面尺寸为 165mmX 165mm,长度为12000mm,断面对角线长度差< 7mm的钢还。经蓄热式加热炉加热, 炉温控制在1160°C --1200°C。粗轧机组由三架650水平轧机和四架550水平轧机，以及位于7#轧机之后的1#飞剪组成。坯料经粗轧机组轧制后为Φ70_的圆型轧件，经1#飞剪切头，进入中轧机组。中轧机组包括四架450水平轧机，11#轧机出口的一段水平侧活套及2#飞剪。轧件经中轧机组轧制后为54mmX41mm的立圆型轧件，经2#飞剪切头后进入精轧机组。精轧机组包括两架430轧机和四架365轧机，其中12#为Φ430平辊机列，13#为 Φ 430立辊机列，14#、16#为Φ 365平辊机列，15#、17#为Φ 365平立可换机列，各机列交替布置，每两列轧机之间设活套。轧件经一道平辊、一道箱型孔预成形、一道预切分、用切分导卫切分为两根轧件，扭转后再轧制出成品，终轧速度设定为lOm/s，每根轧件内径尺寸控制在21. Omm-21. 2mm之间。轧件经3#剪切倍尺后上冷床，转为成品，精轧机组的第一架轧机采用平辊轧制，精轧机预成形的钢料为矩形坯料，成品轧机水平布置。图1为本发明轧制工艺精轧机孔型图。采用本发明后，彻底解决了与5#连铸机的产能不匹配的问题，极大的缩短了轧机轧制时间，提高了产量。
表I为本发明实施 例为Φ22πιπι带肋螺纹钢筋切分轧制工艺参数表
权利要求
1.一种Φ22mm带肋螺纹钢筋的切分轧制方法，包含如下工艺步骤将钢坯料加热，经粗轧机组进行轧制，切头后经中轧机组轧制，再切头后经精轧机组进行轧制，切倍尺后冷却成为产品；所述的钢料经精轧机组进行一道平辊，一道箱型孔预成形、一道预切分、切分成两线，精轧机组的第六道次采用平辊，精轧机预成形钢料为矩形坯料，钢料的切分过程最终是靠轧机出口的切分导卫完成的，由切分导卫完成切分。
2.根据权利要求1所述的一种Φ22mm带肋螺纹钢筋的切分轧制方法，其特征在于所述切分轧制方法的整套孔型系统为箱型-椭圆型-圆型-椭圆型-圆型-椭圆型-圆型-椭圆型-圆型-椭圆型-圆型-平孔型-立箱型-预切分型-切分型-椭圆型-圆型，所对应的孔型尺寸分别为125mmX 178mm, 98mmX 198mm, 1 30mmX 110mm,.74. 9mmX 140. 9mm, 92mmX 92mm, 55. 5mmX 111. 8mm, 70mmX 70mm, 44mmX 84. 3mm,.58. 8mm X 53. 4mm, 34. 5mm X 69. 2 mm, 54mm X41mm, 30mmX59. 5mm, 47. 5mm X 33mm,.31. 2mmX 58mm, 27. 2mmX 61. 49mm, 16. 61mmX 69. 3mm, 22. 286mmX 44. 572mm。
全文摘要
本发明涉及一种Φ22mm带肋螺纹钢筋的切分轧制方法，属于轧钢生产工艺技术领域。技术方案是将钢坯料加热，经粗轧机组进行轧制，切头后经中轧机组轧制，再切头后经精轧机组进行轧制，切倍尺后冷却成为产品；钢料经精轧机组进行一道平辊，一道箱型孔预成形、一道预切分、切分成两线，精轧机组的第六道次采用平辊，精轧机预成形钢料为矩形坯料，钢料的切分过程最终是靠轧机出口的切分导卫完成的，由切分导卫完成切分。本发明使第一道次、第二道次的设备负载负荷稳定的控制在90%左右，实现了粗、中轧全水平布局大规格螺纹钢筋切分轧制，解决精轧机入口处轧件扭转、切分架次出口频繁堆钢等问题，充分体现切分生产Φ22mm带肋螺纹钢筋对生产、设备产生的优势。
文档编号B21B1/16GK103042029SQ20131000465
公开日2013年4月17日 申请日期2013年1月7日 优先权日2013年1月7日
发明者于勇, 王新东, 常金宝, 崔耀辉, 李正元, 牛良朋, 杨保中, 董超, 祖超, 董加奎 申请人:河北钢铁股份有限公司唐山分公司