专利名称：方便折断后取出的丝锥的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种丝锥，特别是一种方便折断后取出的丝锥。
背景技术：
现有技术中，多采用丝锥攻丝的方式来加工螺孔；然而在攻丝过程中，经常会出现因力学疲劳或其他原因导致丝锥断裂的现象，使得部分丝锥残留于待加工件(需要攻丝的工件)内，导致整个工件报废；为了解决上述问题，市场上出现了各种断丝锥取出器，能够将断裂后残留于工件内的断丝锥取出，但是断丝锥取出器的引入，无疑增加了投资成本，而且其操作也不是很方便。
发明内容本实用新型要解决的技术问题是:针对上述存在的问题提供一种结构简单的方便折断后取出的丝锥，不仅能够方便快速的将断丝锥取出，而且不会额外增加投资成本。本实用新型所采用的技术方案是:一种方便折断后取出的丝锥，包括丝锥本体，其特征在于:所述丝锥本体上同轴开设有一圆柱形通孔，该通孔内壁上一体加工有至少两个退旋凸起，各退旋凸起均沿通孔径向排布，并以通孔的轴线为中心均匀布置，同时各退旋凸起的长度方向均与通孔轴线平行。作为优选，所述退旋凸起与通孔内壁相接处通过弧形倒角或45度倒角过渡连接。作为优选，所述退旋凸起的横截面呈矩形。作为优选，所述退旋凸起的横截面呈等腰梯形，且其上底与通孔内壁相接。作为优选，所述丝锥本体由位于前端的攻丝部和末端的柄部一体制成。作为优选，所述攻丝部前端一体加工有圆柱形导向柱。本实用新型的有益效果是:1、丝锥本体上同轴开设有一圆柱形通孔，该通孔内壁上一体加工有至少两个退旋凸起，当丝锥发生断裂后，将与通孔和退旋凸起相匹配的退旋件插入待加工工件(需要攻丝的工件)内，反向旋转，即可方便快速的将断裂的丝锥取出，而无需采用断丝锥取出器，从而节省了投资成本。2、退旋凸起与通孔内壁相接处通过弧形倒角或45度倒角过渡连接，降低了退旋过程(即断丝锥取出过程)中退旋凸起与通孔内壁发生断裂的几率。3、攻丝部前端一体加工有圆柱形导向柱，有效保证了攻丝时的同轴度。
图1是实施例1的结构示意图。图2是图1的横截面图。图3是实施例2的横截面图。
具体实施方式
实施例1:如图1、图2所示，本实施例包括采用高速钢制成的丝锥本体1，该丝锥本体I上同轴开设有一圆柱形通孔2，该通孔2内壁上一体加工有两个横截面呈矩形的退旋凸起3，两个退旋凸起3均沿通孔2径向排布，并以通孔2的轴线为中心均匀布置，同时各退旋凸起3的长度方向均与通孔2轴线平行。攻丝过程中，当丝锥发生断裂后，将与通孔2和退旋凸起3相匹配的退旋件插入待加工工件(需要攻丝的工件)内，反向旋转，即可方便快速的将断裂的丝锥取出，而无需采用断丝锥取出器，从而节省了投资成本。所述退旋凸起3与通孔2内壁相接处通过弧形倒角或45度倒角过渡连接，从而降低了退旋过程中退旋凸起3与通孔2内壁发生断裂的几率。所述丝锥本体I由位于前端的攻丝部Ia和末端的柄部Ib —体制成，其中攻丝部Ia前端一体加工有圆柱形导向柱4，有效保证了攻丝时的同轴度。实施例2:如图3所示，本实施例结构与实施例1基本相同，其区别仅仅在于所述退旋凸起3的横截面呈等腰梯形，且其上底与通孔2内壁相接。
权利要求1.一种方便折断后取出的丝锥，包括丝锥本体(I)，其特征在于:所述丝锥本体(I)上同轴开设有一圆柱形通孔(2)，该通孔(2)内壁上一体加工有至少两个退旋凸起(3)，各退旋凸起⑶均沿通孔⑵径向排布，并以通孔⑵的轴线为中心均匀布置，同时各退旋凸起(3)的长度方向均与通孔(2)轴线平行。
2.根据权利要求1所述的方便折断后取出的丝锥，其特征在于:所述退旋凸起(3)与通孔(2)内壁相接处通过弧形倒角或45度倒角过渡连接。
3.根据权利要求1或2所述的方 便折断后取出的丝锥，其特征在于:所述退旋凸起(3)的横截面呈矩形。
4.根据权利要求1或2所述的方便折断后取出的丝锥，其特征在于:所述退旋凸起(3)的横截面呈等腰梯形，且其上底与通孔(2)内壁相接。
5.根据权利要求1或2所述的方便折断后取出的丝锥，其特征在于:所述丝锥本体(I)由位于前端的攻丝部(Ia)和末端的柄部(Ib) —体制成。
6.根据权利要求5所述的方便折断后取出的丝锥，其特征在于:所述攻丝部(Ia)前端一体加工有圆柱形导向柱(4)。
专利摘要本实用新型涉及一种方便折断后取出的丝锥。本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单的方便折断后取出的丝锥，不仅能够方便快速的将断丝锥取出，而且不会额外增加投资成本。解决该问题的技术方案是一种方便折断后取出的丝锥，包括丝锥本体，其特征在于所述丝锥本体上同轴开设有一圆柱形通孔，该通孔内壁上一体加工有至少两个退旋凸起，各退旋凸起均沿通孔径向排布，并以通孔的轴线为中心均匀布置，同时各退旋凸起的长度方向均与通孔轴线平行。本实用新型主要适用于加工螺孔。
文档编号B23G5/06GK203076731SQ20132007880
公开日2013年7月24日 申请日期2013年2月20日 优先权日2013年2月20日
发明者金林鑫 申请人:温岭市新杭工具厂