1.阀门密封面检修工艺，其特征在于以下步骤：
1）轻度的吹损、气蚀、拉伤、压痕缺陷，深度不超过0.20mm,可以选择专用的研磨工具，进行研磨消除缺陷；
2）较严重的吹损、气蚀、拉伤、压痕缺陷，深度在0.20mm～0.50mm,视具体密封面的缺陷的面积及原合金层的厚度而定，若密封面局部一点，且密封面的合金层薄，应采取局部点焊方式补焊合金层，再进行机加工、研磨处理；若缺陷面积大，且合金层薄，应机加工车销其缺陷，防止电焊产生气泡、夹杂，再进行环焊补焊合金层，通过机加工、研磨处理；
3）整体密封面积、损伤面积达50%以上或损伤深度过深的缺陷，必须对原有的合金层完全车除，重新堆焊合金层，根据母材及焊材材质，选好过度层，并确保过度层的相对厚度，以免合金层焊机后产生应力裂纹，然后环焊合金层；等冷却后再进行机加工、研磨处理；
4）密封面有裂纹的，能对其进行打磨挖补优先选择，加工完工后必须做探伤，再检查，确保根除缺陷；若裂纹深度过深，深及到母材，挖补是无法消除其缺陷，应更换新的备品代替它。
2.根据权利要求1所述的阀门密封面检修工艺，其特征是第3）步中所述的补焊所涉及的工艺步骤如下：
第一步：确认原密封面的材质，根据阀门的工作环境和工况选用不同的适合的焊条进行补焊；
第二步：焊材的选用优先是使用原密封面合金材质焊材补焊，若现场不具备或要求不高，可选用同等性能焊材；蒸汽管道上高温高压阀门，大多原密封面都为STL钴基合金，现场可选用型号D547Mo和D802的焊条替补，焊条的规格为Φ3.2mm、Φ4mm和Φ5mm，根据缺陷缺口的大小，选择适合的直径的焊条；
第三步：现场堆焊时，首先采用专用设备对工件预热，根据选用的焊材和母材确定预热温度及预热时间；
第四步：电焊条烘焙：使用电热烘箱对焊条进行烘热；对D547Mo型号焊条加热到250-300℃，保温1.5h；使用电热烘箱对D802型号焊条 加热到530-550℃，保温2h；
第五步：堆焊工艺：
1）选用合适的焊条，从焊道的外侧起弧，短弧施焊，顺焊一周，搭接处应有1cm的搭缝；
2）然后从焊道内侧起弧，以同样的方式顺焊；
3）从焊道的中心起弧，短弧施焊，顺焊一周，并且与内外侧焊道可靠搭接，防止没焊透及夹渣；
4）一层焊完后，以同样方式焊第二层，起弧时避开前一层的收弧点，在经过收弧点时放慢速度，使下层气孔和夹渣充分排出，如此反复，直至结束；
5）每一层结束时，均应将药皮清除干净，并切每次收弧时要多点几下，填满弧坑；
第六步：送炉内保温然后再回火：焊完后升温回火，缓冷至200℃以下出炉；
第七步：检验:密封面厚度计缺陷检验：机加工后检验，堆焊层厚度：>2mm,<4mm，着色检验率100%，对焊接部位进行射线探伤，密封面出现无法去除的焊接缺陷时，应去除堆焊层金属进行返工，补焊次数不超过两次。
3.根据权利要求1所述的阀门密封面检修工艺，其特征是第4）步中所述的打磨挖补所涉及的工艺步骤如下：
1）密封面缺陷挖补原则：缺陷面积达整个密封面50%以上者常采用车削加工，除去原来的合金层，重新选择打底材料打底环焊，按焊接工艺预热再环焊合金层，做好热处理；对缺陷过深、缺陷较长的密封面，局部需彻底的挖除原合金层，预热后补焊，防止其缺陷没有彻底除去，影响焊接质量，产生应力裂纹、焊接气泡的缺陷；对表面拉伤、吹损且面积不大的缺陷采用机械打磨处理，缺陷表面要求光滑过度，便于补焊即可；
2）合金层补焊，在施焊前应对阀门密封面的母材及需堆焊的合金焊材进行光谱分析，防止错用焊材；焊材在使用前应除锈、油污、垢；焊条使用前应烘烤，重复烘烤不得超过两次，应装入专用保温桶，随取随用；焊口挖补方法应使用机械打磨，不得使用火焰切割；挖补坡口及附近母材的油、漆、垢、锈清理干净，直至发出金属光泽，便于补焊；合金材质焊前必须预热，焊后应及时热处理，严格按《火力发电厂焊接热处理技术规程》执行；硬度不合格焊口需重新进行热处理；补焊过程中采用多层多道焊接方式，循序渐进。