一种T型接头埋弧焊工艺的制作方法

本发明涉及焊接技术领域，更具体地说涉及一种T型接头埋弧焊工艺。

背景技术：

埋弧焊是一种高效的焊接方法，是钢结构制造领域主要的焊缝方法之一，其焊接质量稳定，焊接过程无明弧刺激，劳动条件较好，对焊工技能水平的依赖性也小。

传统的中厚板T型接头埋弧焊焊接工艺步骤是：手工气保焊打底→正面埋弧焊焊接→背面碳弧清除打底焊缝及清根→砂轮机打磨去除氧化皮→背面埋弧焊焊接。气体保护焊打底和背面碳弧气刨清根不仅增加了操作程序和周期，而且增加了能耗及焊接过程中的明弧刺激和噪音，同时增加了工人的劳动强度。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种焊接生产效率和质量更高的T型接头埋弧焊工艺，本发明是这样实现的：

一种T型接头埋弧焊工艺，包括下列步骤：

A.在腹板上开设坡口，所述坡口呈K型设置；

B.将翼板和腹板组立成构件；

C.在背面破口处安装衬垫，将构件调至船型胎架上；

D.进行焊接：先正面打底焊接，再进行背面焊缝焊接，最后进行正面其他焊缝焊接。

进一步地，在所述步骤A中，坡口设置形式为K型不对称坡口，且坡口呈零钝边设置。

进一步地，所述正面坡口角度为50°，所述背面坡口角度为55°。

进一步地，在所述步骤B中，采用组立机完成翼板和腹板组立，所述翼板和腹板的组立间隙为零，并采用双面对称定位焊定位。

进一步地，所述定位焊厚度大于等于3mm，长度为45-50mm，间距为500-600mm。

进一步地，在所述步骤C中，所述衬垫角度与背面坡口角度一致，在安装衬垫前对背面坡口进行打磨，最后将构件调至船型胎架上准备焊接。

进一步地，所述衬垫通过铝箔胶带和防粘纸贴合在背面坡口。

进一步地，在所述步骤D中，正面打底焊接采用单电源双细丝埋弧焊进行焊接，所述双细丝采用串联方式。

进一步地，所述正面打底焊接参数为，焊丝规格1.6mm，焊接电流600-650A，焊接电压30-32V，焊接速度45-50cm/min。

进一步地，在所述步骤D中，在正面打底焊接完成后，将构件翻身，敲掉背面坡口的衬垫，对背面焊缝进行清理，采用埋弧焊机完成背面焊缝的打底、填充和盖面焊接。

进一步地，所述背面打底焊接参数为，焊丝规格4.8mm，焊接电流600-650A，焊接电压30-32V，焊接速度30-35cm/min；

所述背面填充焊接参数为，焊丝规格4.8mm，焊接电流650-700A，焊接电压32-34V，焊接速度35-45cm/min；

所述背面盖面焊接参数为，焊丝规格4.8mm，焊接电流650-700A，焊接电压32-34V，焊接速度35-45cm/min。

进一步地，在所述步骤D中，在背面焊缝焊接完成后，将构件翻身，采用埋弧焊机完成正面焊缝的填充和盖面焊接。

进一步地，所述正面填充焊接参数为，焊丝规格4.8mm，焊接电流650-700A，焊接电压32-34V，焊接速度35-45cm/min；

所述正面盖面焊接参数为，焊丝规格4.8mm，焊接电流650-700A，焊接电压32-34V，焊接速度35-45cm/min。

进一步地，所述衬垫为陶瓷衬垫。

本发明与现有技术相比，有益效果在于：采用衬垫设置和正背正多次焊接，使得此工艺免去了碳弧清根步骤，减小了焊接变形，提高了焊接生产效率，降低了焊接人员劳动强度；同时降低了噪音及有害气体的产生，改善了现场的操作环境，保护了工人的身体健康。

附图说明

图1为本发明实施例中T型接头结构示意图；

图2为本发明实施例中衬垫安装示意图；

图3为本发明实施例中构件调至船型胎架示意图，

图中：1-腹板 2-翼板 3-衬垫 4-船型胎架 5-埋弧焊机 6-正面坡口 7-背面坡口

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。

一种T型接头埋弧焊工艺，包括下列步骤：

A.在腹板1上开设坡口，所述坡口呈K型设置；

B.将翼板2和腹板1组立成构件；

C.在背面坡口7处安装衬垫3，将构件调至船型胎架4上；

D.进行焊接：先正面打底焊接，再进行背面焊缝焊接，最后进行正面其他焊缝焊接。

具体地，之前要根据母性材料选择合适的焊接材料，在所述步骤A中，坡口设置形式为K型不对称坡口，能保证焊后角变形最小，且坡口呈零钝边设置，正面坡口角度为50°，背面坡口角度为55°。

在所述步骤B中，采用组立机完成翼板2和腹板1组立，翼板2和腹板1的组立间隙为零，并采用双面对称定位焊定位，所述定位焊厚度大于等于3mm，长度为45-50mm，间距为500-600mm。

在所述步骤C中，衬垫3为陶瓷衬垫3，衬垫3角度与背面坡口角度一致，在安装衬垫3前对背面坡口进行打磨，以打磨完毕后陶瓷衬垫3能够和背面坡口贴合紧密为准，确保衬垫3与背面坡口贴合严实，衬垫3通过铝箔胶带和防粘纸贴合在背面坡口，最后将构件调至船型胎架4上准备焊接，船型胎架4的倾斜角度为30°。

在所述步骤D中，正面打底焊接采用单电源双细丝埋弧焊进行焊接。所述双细丝采用串联方式，在保持大能量输入的同时，有效分流焊接电流，从而降低电弧能量过多集中于坡口根部，使熔融金属在表面张力和陶瓷衬垫3支托下，达到平衡形成焊缝。正面打底焊接参数为，焊丝牌号H10MN2，焊剂牌号SJ101，焊丝规格1.6mm，焊接电流600-650A，焊接电压30-32V，焊接速度45-50cm/min。

在正面打底焊接完成后，将构件翻身，敲掉背面坡口的衬垫3，对背面焊缝进行清理，采用单粗丝龙门式埋弧焊机5或小车式埋弧焊机5完成背面焊缝的打底、填充和盖面焊接。背面打底焊接参数为，焊丝规格4.8mm，焊接电流600-650A，焊接电压30-32V，焊接速度30-35cm/min；背面填充焊接参数为，焊丝规格4.8mm，焊接电流650-700A，焊接电压32-34V，焊接速度35-45cm/min；背面盖面焊接参数为，焊丝规格4.8mm，焊接电流650-700A，焊接电压32-34V，焊接速度35-45cm/min，其它参数统一为焊丝牌号H10MN2，焊剂牌号SJ101。

在背面焊缝焊接完成后，将构件翻身，采用单粗丝龙门式埋弧焊机5或小车式埋弧焊机5完成正面焊缝的填充和盖面焊接。正面填充焊接参数为，焊丝规格4.8mm，焊接电流650-700A，焊接电压32-34V，焊接速度35-45cm/min；正面盖面焊接参数为，焊丝规格4.8mm，焊接电流650-700A，焊接电压32-34V，焊接速度35-45cm/min，其它参数统一为焊丝牌号H10MN2，焊剂牌号SJ101。

本方法在腹板1与翼板2的K型坡口的背面加设陶瓷衬垫3，采用单电源双细丝埋弧焊打底、单粗丝埋弧焊填充、盖面进行焊接，免去了碳弧清根，减小焊接变形，提高了焊接生产效率，降低了焊接人员劳动强度；同时降低了噪音及有害气体的产生，改善了现场的操作环境，保护了工人的身体健康。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。