供电系统专用组合式警示牌拼装系统的制作方法

本发明涉及警示牌生产设备技术领域，特别涉及一种供电系统专用组合式警示牌拼装系统。

背景技术：

警示牌的种类多种多样，有的是直接在金属板板上打印警示标语，将金属板直接安装使用；这种警示牌安装后如果需要跟换标语则需要拆除安装零件，操作比较复杂。组合式警示牌，包括外壳和内芯，可以根据需要更换内芯警示标语，外壳重复使用。如果人工逐个安装，需要很多的时间，费神费时，影响整体工作的进度，而且在拼装时容易划伤。

技术实现要素：

为克服现有技术中存在的问题，本发明提供了一种组合式警示牌拼装系统，可避免人工操作误时、耗费人力的弊端，提高了生产效率的同时实现了安全可靠的拼装。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：该种供电系统专用组合式警示牌拼装系统，警示牌包括外壳和内芯，其中外壳为方形一侧开口的板，内芯安装在外壳内；该系统包括用于盛放外壳的第一储料仓、位于第一储料仓底部将外壳从第一储料仓顶出的第一提升装置、拼装台、将外壳推送到拼装台的第一推送装置、用于盛放内芯的第二储料仓、位于第二储料仓底部将内芯从第二储料仓顶出的第二提升装置、将内芯推送到拼装台的第二推送装置、传送带、用于将载物台上拼装后警示牌推送到传送带的第三推送装置、控制模块和底座；

所述第一储料仓位于底座的左前侧，第一储料仓出料口的一侧设有过渡单元，过渡单元包括固定设置在第一储料仓出料口一侧的过渡平板，过渡平板与第一储料仓出料口顶部平齐；

其中所述第一提升装置包括第一顶板和第一气缸、所述第一顶板与第一气缸活塞杆连接，第一顶板位于第一储料仓底部内腔内，第一气缸的气缸座固定在底座上；

所述拼装台位于第一储料仓和第二储料仓之间，拼装台底部通过支架固定在底座上；

所述第一推送装置位于第一储料仓顶部一侧，将位于第一储料仓内的外壳推向拼装台，所述外壳的开口一侧朝向拼装台；

所述第二储料仓位于底座的右前侧，第二储料仓出料口的一侧亦设有过渡单元，过渡单元包括固定设置在第二储料仓出料口一侧的过渡平板，过渡平板与第二储料仓出料口顶部平齐；

其中所述第二提升装置包括第二顶板和第二气缸、所述第二顶板与第二气缸活塞杆连接，第二顶板位于第二储料仓底部内腔内，第二气缸的气缸座固定在底座上；

所述第二推送装置位于第二储料仓顶部远离拼装台一侧，将位于第二储料仓内的内芯推向拼装台与外壳拼装，内芯从外壳开口一侧进入外壳内；

所述传送带位于拼装台的后方，第三推送装置位于拼装台的前方，将拼装后的警示牌推送到传送带上，传送带将警示牌输出；

所述控制模块控制各气缸和传送带的动作。

进一步地，所述的过渡单元为在储料仓仓壁上固定设有滚轮，滚轮的上边 缘与储料口平齐。

进一步地，还包括按压固定装置，所述安装固定装置位于拼装台上方，包括第三气缸和按压杆，按压杆在第三气缸驱动下上下动作按压固定拼装台上的外壳。

进一步地，所述按压杆向下一端端部套置有橡胶材质的按压套。

进一步地，在载物台上设有位置传感器。。

进一步地，所述第一推送装置、第二推送装置和第三推送装置均包括推送气缸和推杆，推杆对准对应位置的外壳或内芯或警示牌，且所述推杆为倾斜布置，推杆靠近标外壳、内芯或警示牌一端高于与推送气缸连接的一端。

进一步地，所述的推杆为圆柱杆，且该圆柱杆的直径不大于内芯的厚度。

进一步地，所述的推杆有两个推杆分支，两个推杆分支为横截面为方形的柱状体。

进一步地，所述推杆靠近外壳或内芯或警示牌的一端套置有橡胶套。

进一步地，所述拼装台顶面不高于第一储料仓和第二储料仓出口高度。

综上，本发明的上述技术方案的有益效果如下：

通过从第一储料仓和第二储料仓内一次盛放上百块的待拼装的外壳和内芯，第一储料仓和第二储料仓底部的顶板在气缸的作用下将待拼装的外壳或内芯顶出储料仓，被顶出的外壳或内芯通过推送装置传送至拼装台拼装实现自动上料。避免了人为操作误时、耗费人力的弊端、有效的提高了警示牌的拼装效率。

通过第一推送装置和第二推送装置的配合，实现内芯与外壳的自动拼装，无需人工组装，安全可靠。

倾斜的推杆将储料仓内最上面的一块外壳或内芯抬高倾斜一定的角度推出储料仓，有效的防止了在外壳或内芯移动出储料仓的过程中的刮、划。

推杆上设置的橡胶套防止在推送时刮、划标外壳或内芯或警示牌，也防止了其变形。

附图说明

图1(a)为本发明初始状态的结构示意图；

图1(b)为本发明第一储料仓和第二储料仓内最上方外壳和内芯被顶出时的结构示意图；

图1(c)为本发明外壳和内芯传送状态结构示意图；

图1(d)为本发明外壳和内芯拼装状态结构示意图；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明警示牌拼装前的结构示意图；

图4为本发明过渡单元的局部放大图；

图5(a)为本发明水平推杆推动标识牌时的一种位置关系示意图；

图5(b)为本发明水平推杆推动标识牌时的另一种位置关系示意图，

图中：

1底座，2支架，3第一储料仓，31过渡平板，32滚轮，4第一顶板，5第一气缸，6第二储料仓，7第二顶板，8第二气缸，9第三气缸，10按压杆，11推杆气缸，12推杆，13外壳，14内芯，15警示牌，16拼装台，17传送带，18位置传感器。

具体实施方式

以下结合附图1-图5对本发明的特征和原理进行详细说明，所举实施例仅 用于解释本发明，并非以此限定本发明的保护范围。

该发明所涉及的警示牌15包括外壳13和内芯14，其中外壳为方形一侧开口的板，内芯安装在外壳内，两者是拼装组合在一起的。

如图1(a)-图1(d)所示，该发明主要由盛放外壳13的第一储料仓3、将外壳13从第一储料仓3移出的顶升装置、拼装台、将外壳推送到拼装台的第一推送装置、用于盛放内芯的第二储料仓6、位于第二储料仓底部将内芯从第二储料仓顶出的第二提升装置、将内芯推送到拼装台的第二推送装置、传送带17、用于将载物台上拼装后警示牌推送到传送带的第三推送装置、控制各部件动作的控制模块和底座1。

底座1用于支撑整个自动上料系统。其中，用于盛放外壳13的第一储料仓3为一个与外壳13形状配合的上下均开口的筒状结构。第一储料仓3通过固定条固定在底座1上，并且第一储料仓3的底部距离底座1顶面有一定的距离。所述第一储料仓出料口的一侧设有过渡单元，过渡单元包括固定设置在第一储料仓出料口一侧的过渡平板31，过渡平板与储料仓出料口顶部平齐。该过渡平板在外壳在移出第一储料仓时起到了平稳过渡外壳，使外壳可以水平平稳移动到拼装台16上，起到防止外壳倾斜不能顺利移动到拼装台上的作用。

如图4所示，进一步地，所述的过渡单元为在第一储料仓仓壁上固定设有滚轮32，滚轮的上边缘与储料口平齐。滚轮保证外壳平稳顺利在移出第一储料仓的同时也起到了平稳过渡外壳，使外壳可以水平平稳移动到拼装台上，防止外壳倾斜不能顺利移动到拼装台上。

外壳13从第一储料仓3的底部依次平铺在第一储料仓内，第一储料仓内最底部的一块外壳是放置在第一顶升装置的第一顶板4上的。从下到上可以放置 上百块的外壳，可以在第一储料仓内放置100块待拼装的外壳，这样既能批量拼装提高效率，也避免了因单纯增加储料仓的体积而使得整个自动上料系统的体积增大。拼装前，待拼装的外壳从最下方的一块到最上方的一块(共100块)填满整个第一储料仓，即最上方的一块外壳顶面刚好与第一储料仓的顶部开口平齐。

第一顶升装置包括第一顶板4和第一气缸5、所述第一顶板与第一气缸活塞杆连接，第一顶板位于第一储料仓底部内腔内，第一气缸的气缸座固定在底座上。(第一气缸、第二气缸等只是为了区分各个气缸)第一顶板4为一方形平板且第一顶板4的尺寸小于第一储料仓底部开口的面积，第一顶板4的底部与第一气缸活塞杆连接。将第一顶板4置于第一储料仓底部且位于第一储料仓内，与第一储料仓内最下方的一块待拼装的外壳接触。第一气缸5通过气缸座固定在底座1上。第一气缸5在控制模块的控制下动作，将第一储料仓内的外壳从最上方的一块依次向上顶出，且每次顶出的距离为一块外壳13的厚度。以第一储料仓内最上方一块外壳为例，拼装前该外壳的顶面与第一储料仓的顶部开口即出料口平齐，当第一气缸5第一次顶升动作后，该外壳被向上顶升一个外壳的厚度，实现了该外壳的顶出。然后配合第一推送装置将顶出的外壳传送到拼装台上，实现外壳的自动上料。按照上述动作过程，第一顶升装置依次将第一储料仓内的外壳顶出。

所述拼装台16位于第一储料仓3和第二储料仓6之间，拼装台底部通过支架2固定在底座1上。

所述第一推送装置位于第一储料仓顶部一侧，将位于第一储料仓内的外壳推向拼装台，所述外壳的开口一侧朝向拼装台。

第一推送装置包括位于第一储料仓顶部一侧的倾斜的推杆12，推杆12与推杆气缸11的活塞杆连接，实现将第一储料仓最上方的一块外壳推出第一储料仓。推杆与外壳接触的一端高于推杆与推杆气缸连接的一端，倾斜的推杆将第一储料仓内最上面的一块外壳抬高倾斜一定的角度，使得最上面的一块标识牌与其下方的标识牌间产生一倾斜角后再将标识牌推出第一储料仓，有效的防止了在外壳移动出第一储料仓的过程中外壳的刮、划，保证了外壳的光洁度。

所述第二储料仓位于底座的右前侧，第二储料仓出料口的一侧亦设有过渡单元，过渡单元包括固定设置在第二储料仓出料口一侧的过渡平板，过渡平板与第二储料仓出料口顶部平齐。

其中所述第二提升装置包括第二顶板7和第二气缸8、所述第二顶板与第二气缸活塞杆连接，第二顶板位于第二储料仓底部内腔内，第二气缸的气缸座固定在底座上。

所述第二推送装置位于第二储料仓顶部远离拼装台一侧，将位于第二储料仓内的内芯推向拼装台与外壳拼装，内芯从外壳开口一侧进入外壳内。

所述第二储料仓及第二提升装置的结构与第一储料仓和第一提升装置基本相同，两者的区别仅为第二储料仓的大小与内芯大小匹配，第二顶升装置的顶升高度适合内芯的厚度，保证外壳与内芯顶出，且顶出高度适合两者拼装即可。

内芯的具体顶出过程在此不再赘述。

当外壳被推动到拼装台上时，内芯也被推到拼装台上，两者相对移动，外壳开口对准内芯，内芯在第二推送装置的推动下进入外壳内完成拼装。各部件部位进入下一次拼装准备。

所述传送带位于拼装台的后方，第三推送装置位于拼装台的前方，将拼装 后的警示牌推送到传送带上，传送带将警示牌输出，至此完成一次拼装，如此往复循环即可。

如图5(a)所示，进一步地，为了准确平稳的将外壳和内芯从储料仓内推出，所述的推杆12为圆柱杆，且该圆柱杆的直径不大于内芯和外壳13的厚度，推杆12与储料仓内外壳或内芯靠近推杆的一侧中间位置对齐。

如图5(b)所示，进一步地，所述的推杆可以设计有两个推杆分支，两个推杆分支为横截面为方形的柱状体，两推杆分支分别与储料仓内外壳或内芯靠近推杆的一侧两端位置对齐。相对于只有一个推杆即没有推杆分支的推杆而言，该设计两推杆分支同时接触外壳或内芯或警示牌靠近推杆的一侧的两端，推动更加平稳。

进一步地，还包括按压固定装置，所述安装固定装置位于拼装台上方，包括第三气缸9和按压杆10，按压杆在第三气缸驱动下上下动作按压固定拼装台上的外壳。防止在拼装过程中内芯与外壳发生偏向移动。按压杆向下一端端部套置有橡胶材质的按压套，推杆靠近外壳或内芯或警示牌的一端套置有橡胶套，保护外壳。

在载物台上设有位置传感器18，当外壳到达设定位置时，控制模块控制各部件对应动作。

所述拼装台顶面不高于第一储料仓和第二储料仓出口高度。保证内芯顺利进入外壳。

通过从第一储料仓和第二储料仓内一次盛放上百块的待拼装的外壳和内芯，第一储料仓和第二储料仓底部的顶板在气缸的作用下将待拼装的外壳或内芯顶出储料仓，被顶出的外壳或内芯通过推送装置传送至拼装台拼装实现自动 上料。避免了人为操作误时、耗费人力的弊端、有效的提高了警示牌的拼装效率。

通过第一推送装置和第二推送装置的配合，实现内芯与外壳的自动拼装，无需人工组装，安全可靠。

倾斜的推杆将储料仓内最上面的一块外壳或内芯抬高倾斜一定的角度推出储料仓，有效的防止了在外壳或内芯移动出储料仓的过程中的刮、划。

推杆上设置的橡胶套防止在推送时刮、划标外壳或内芯或警示牌，也防止了其变形。

上述实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本发明的各种变形和改进，均应扩入本发明权利要求书所确定的保护范围内。