一种用于链轮生产的生产工艺的制作方法

本发明属于链轮生产领域，尤其涉及一种用于链轮生产的生产工艺。

背景技术：

在现行链轮生产工艺中，大多采用辊切工艺。辊切工艺所生产的链轮内孔边沿存在倾角，一旦使用较长时间后由于磨损会使得倾角倾斜度加大，转动过程中到时链轮发生偏移，带来安全隐患。同时，辊切工艺效率低下，平均每条生产线日产量为1000个/天，并不能满足生产需要。且辊切工艺原料浪费严重，使得企业成本进一步提高。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本发明的目的在于提供一种高效率、低损耗且生产的链轮内孔不存在倾角的链轮生产工艺。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是，一种用于链轮生产的生产工艺，包括以下步骤：S10，进料；S20，精冲；S30，倒角加工；S40，表面处理；S50，上油；上述各工序间均采用传送带连接。通过精冲工艺，使得链轮内孔不存在倾角，齿部均匀标准，与链条粘合度好，大大降低了链条传输时的产生的跳动，及稳定性，且由于每个链轮均为一次精冲直接成型，生产效率大大提高，平均日产量为20000个/天。

进一步的，所述S20精冲包括以下步骤：S21，模具挤压；S22，产品脱模；S23，脱模监测；所述S24，产品、废料分离；在S22气动脱模工序中设置有气动感应器。通过气动脱模工序，在达到脱模目的的同时，还可冷却清洁模具。当气动感应器感应到模具中的产品并未脱落时，自动停车并发出警报，提醒操作人员人工处理。

进一步的，在S30倒角加工工序中，所采用的设备包括机械爪，机械爪通过连杆连接于水平支撑杆，连杆中间设置有转轴，水平支撑杆下方设置有车床，车床内设置有用于放置链轮的链轮槽，链轮槽与垂直状态的机械爪相对位置。通过机械爪及车床的配合，可以高效打磨的同时避免过多的人工操作。

进一步的，水平支撑杆两端均设置有车床。通过两台车床的设置，可高效打磨。

进一步的，机械爪下方放置有置物台，置物台上设置有未车链轮柱与已车链轮柱。通过置物台的设置，可以使得机械爪每次抓取与放置定位准确。

进一步的，S50上油工序包括以下步骤：S51，上油；S52，烘干。通过上油工序可以保证产品清洁，上油均匀，省人工。

进一步的，所述S52烘干工序中，加热温度为150℃～200℃。

进一步的，加热温度为180℃。

进一步的，S30倒角加工与S40表面处理之间还设置有S80热处理工序。通过热处理工序，可以提高产品的硬度与耐磨性。

进一步的，S80热处理工序加热温度为800℃～1200℃。

与现有技术相较，本发明具有如下优点：通过精冲工艺，使得链轮内孔不存在倾角，齿部均匀标准，与链条粘合度好，大大降低了链条传输时的产生的跳动，及稳定性，且由于每个链轮均为一次精冲直接成型，生产效率大大提高，平均日产量为20000个/天。通过气动脱模工序，在达到脱模目的的同时，还可冷却清洁模具。当气动感应器感应到模具中的产品并未脱落时，自动停车并发出警报，提醒操作人员人工处理。通过机械爪及车床的配合，可以高效打磨的同时避免过多的人工操作。通过两台车床的设置，可高效打磨。通过置物台的设置，可以使得机械爪每次抓取与放置定位准确。通过上油工序可以保证产品清洁，上油均匀，省人工。通过热处理工序，可以提高产品的硬度与耐磨性。

附图说明

图1为本发明具体实施例1的步骤流程图。

图2为本发明具体实施例2中S20精冲工序的步骤流程图。

图3为本发明具体实施例3、4、5中的倒角加工设备结构图。

图4为本发明具体实施例3、4、5中的倒角加工设备结构图。

图5为本发明具体实施例6中的S50上油工序的步骤流程图。

图6为本发明具体实施例7的步骤流程图。

图7为本发明具体实施例7中的S80热处理工序的步骤流程图。

图8为本发明具体实施例11的步骤流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本发明。

实施例1

参见图1所示为本实施例的用于链轮生产的生产工艺流程图，包括以下步骤：S10，进料；S20，精冲；S30，倒角加工；S40，表面处理；S50，上油。在S10中，原料由传送带送入流水线内，原料为基础形状钢料，例如圆形。进入S20后，原料受到模具剪切冲压，被挤压成所需粗制链轮。粗制链轮在传送带的传送下，进入S30，磨制轮齿齿顶形成倒角，并去除毛刺，制成精制链轮。精制链轮在传送带的传送下进入S40表面处理工序，在该工序中，对精制链轮进行表面抛光，提高其表面光滑度。经过S40表面处理后，精制链轮在传送带的传送下进入S50上油工序。结束S50上油工序后的精制链轮经过S60质检与S70包装即为最终成品。

实施例2

参见图2所示为在实施例1的基础上S20精冲工序的工艺流程图，包括以下步骤：S21，模具挤压；S22，气动脱模；S23脱废。当原料经过S21模具冲压后，进入S22气动脱模工序。S22气动脱模工序中设置有气动感应器，当气动感应器感应到模具内有粗制链轮后，启动气阀，模具内吹管开始吹气，将粗制链轮吹脱出模具，并清洁、冷却模具；同时还设置有重力平衡感应装置，当重力平衡感应装置感应到粗制链轮未脱离模具时，会将工序停车并启动报警装置，提醒操作人排除故障，避免模具的损坏。脱模后的粗制链轮在传送带的带动下进入S23脱废工序，在该工序中，震动器带动传送筛网震动，在震动的作用下废料从粗制链轮中脱落，并由筛网筛孔中落入废料框，脱废后的粗制链轮由传送带送入下一工序。

实施例3

参见图3、图4所示为实施例1中的倒角加工设备结构图，包括机械爪1，机械爪1通过连杆2连接于水平支撑杆3，连杆2可通过水平支撑杆3左右移动。连杆2中间设置有转轴4，通过转轴4可将机械爪1在水平与垂直之间做90°旋转。水平支撑杆3下方设置有车床5，车床5内设置有用于放置链轮的链轮槽6，链轮槽6与垂直状态的机械爪1相对位置，机械爪1可将链轮放置于链轮槽6内或取出。车床5内还设置有抵触机构7，抵触机构7包括抵触盘71和伸缩杆72，抵触盘71与伸缩杆72固定连接，高度与链轮槽6一致，当链轮放入链轮槽6后，伸缩杆72伸长，抵触盘71抵压链轮避免其掉落，在打磨结束后伸缩杆72缩回。机械爪1包括放置爪11与取出爪12，机械爪1下方放置有置物台8，置物台8上设置有未车链轮柱81与已车链轮柱82，未车链轮柱81与已车链轮柱82用于穿过链轮中心孔起到固定作用。放置爪11抓起未车前链轮，机械爪1移动至车床5内，连杆2旋转，取出爪12取出车床5内已打磨完成的链轮，放置爪11将未车链轮放置于链轮槽6内，然后机械爪1移动至置物台8上方，取出爪12将已车的链轮放置于已车链轮柱82。

实施例4

参见图3、图4所示，在实施例3的基础上，水平支撑杆两端均设置有车床5，机械爪1可以交错放置与取出链轮，提高生产效率。

实施例5

参见图3、图4所示，在实施例3的基础上，置物台8设置有旋转机构，未车链轮柱81与已车链轮柱82可功能互换且设置有多根，每根链轮柱下方设置有重量感应装置。作为未车链轮柱时，当重量感应装置感应到上方没有链轮后，旋转机构转动一定角度，未车链轮柱81变为已车链轮柱82，提高生产效率，不必每次停车更换链轮。

实施例6

参见图5所示为在实施例1的基础上，S50上油工序的流程图，包括以下步骤：S51，上油；S52，烘干。粗制链轮在传送带的传送下进入油槽，油槽内所储存的油浸没粗制链轮，完成S51上油工序。完成S51上油工序后，链轮在传送带的带动下进入烘箱进行S52烘干工序，烘箱温度为150℃～200℃，优选180℃。油槽内设有液位感应装置，当液面过低时，液位感应装置启动油泵，向油槽内注油。

实施例7

参见图6、图7所示为在实施例1的基础上，S30倒角加工与S40表面处理之间还设置有S80热处理工序，包括S81加热与S82冷却，将链轮加热后再冷却，提高链轮的硬度，增加其耐磨性。

实施例8

在实施例7的基础上，S80热处理工序加热温度为800℃～1200℃。

实施例9

在实施例8的基础上，S80热处理工序加热温度为1000℃。

实施例10

在实施例7的基础上，S80热处理工序所采用的冷却方法为油冷。

实施例11

参见图8所示为在实施例1的基础上，S20精冲工序还另外连接有S90回收工序。在S90回收工序中，精冲挤压剪切下的小块圆形钢片被回收至小链轮生产线，用于生产小型链轮。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。