地毯成型生产工艺的制作方法

本发明属于汽车零部件制造领域，特别涉及一种地毯成型生产工艺。

背景技术：

前地板地毯安放在汽车乘客舱内，起到装饰、隔音等作用，随着汽车零部件行业的发展，企业间的竞争进入白热化，地毯制造企业进入微利的阶段，现有的常规地毯生产工艺材料利用率只有65～80％，手动线需要生产人员在3～4人/班，普通自动线需要生产人员为1～2人/班，用工成本昂贵，因此，需要进一步提高原材料利用率和生产效率，减少在线生产人员。

技术实现要素：

本发明的目的就是要提供一种地毯成型生产工艺，自动化程度高，能够提高材料利用率和生产效率，减少操作人数。

为实现上述目的，本发明所设计的地毯成型生产工艺包括上料取件台、加热台和压机台，还包括在所述上料取件台、所述加热台和所述压机台之间通过导轨移动的三个钉框，所述钉框包括四根边框和安装在其中相对两根边框内侧的两个预变形机构，所述预变形机构包括一根固定杆和连接在所述固定杆两端的两根支撑臂，所述预变形机构通过两根所述支撑臂连接在所述边框上，所述支撑臂下端设有支撑座，预变形机构，在模具下压过程中，通过和模具上的顶杆机构配合，翻折变形，从而预先拉伸材料，将片材拉大，能够使用较小的材料满足产品生产。

优选地，所述加热台上布置有上导轨和下导轨两根导轨并通过电梯上升和下降，实现材料及时送往压制台和产品及时送出，保证上料、加热、压制三个工序能同步运行、互不干涉，使三个所述钉框现循环运动。

优选地，所述钉框未安装有预变形机构的两根所述边框上表面设有钉子，所述预变形机构的固定杆和支撑臂上表面设有钉子，用于固定材料。

优选地，所述导轨上安装有滚轮，钉框通过滚轮在导轨上移动，。

优选地，所述钉框上设有档料钉，控制材料的大小。

优选地，地毯成型包括如下步骤：

a.在所述上料取件台将材料从材料存放区上至所述钉框并通过所述钉子固定，在所示上料取件台的压料板下压前，将所述上料取件台的随动板与所述钉子顶部平齐，放入材料后，将所述压料板下压，并使所述随动板同步下降，使材料平整地钉入所述钉框中，然后将所述钉框通过导轨传至所述加热台；

b.在所述加热台将材料加热，加热完成后，所述钉框通过导轨传至压机台，由于加热时，材料悬空，在自身重力的作用下下垂，材料初始拉伸；

c.在所述压机台，模具上机构将所述支撑座下压，所述钉框变形，由闭合状态变为打开状态，材料随所述钉框变形得到拉伸；

d.在所述压机台，通过压制，模具上下模仁型面对材料施加压力，将材料成型为半成品，进一步得到拉伸；

e.半成品在所述钉框内，通过导轨传送至所述加热台，然后通过导轨传送至所述上料取件台进行取料作业，放置在半成品存放区。

优选地，在所述步骤c中，所述钉框与模具模仁的间隙为5～30mm。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

1、本发明通过对材料拉伸，能够提高材料利用率。

2、本发明通过导轨传送钉框，自动化程度高，且加热台电梯使上料、加热、压制三个工序能同步运行、互不干涉，使三个所述钉框现循环运动，减少了操作人数，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明地毯成型生产工艺成型线的结构示意图；

图2为本发明中加热台的结构示意图；

图3为本发明中钉框的结构示意图；

图4为本发明中地毯成型的流程图；

图5为本发明中钉框上料示意图；

图6为本发明中钉框闭合状态的结构示意图；

图7为本发明中钉框打开状态的结构示意图；

图8为本发明中三个钉框工作循环流程图。

图中各部件标号如下：

上料取件台1、加热台2、压机台3、导轨4、钉框5、边框6、预变形机构7、固定杆8、支撑臂9、支撑座10、上导轨11、下导轨12、电梯13、钉子14、档料钉15、压料板16、随动板17。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。

如图1、图2及图3所示，本发明地毯成型生产工艺，包括上料取件台1、加热台2和压机台3，还包括在上料取件台1、加热台2和压机台3之间通过导轨4移动的三个钉框5，导轨4上均安装有滚轮，钉框5通过滚轮在导轨4上移动，钉框5包括四根边框6和安装在其中相对两根边框6内侧的两个预变形机构7，预变形机构7包括一根固定杆8和连接在固定杆8两端的两根支撑臂9，预变形机构7通过两根支撑臂9连接在边框6上，支撑臂9下端设有支撑座10，钉框5未安装有预变形机构7的两根边框6上表面设有钉子14，预变形机构7的固定杆8和支撑臂9上表面设有钉子14，钉框5上设有档料钉15，控制材料的大小。

另外，加热台2上布置有上导轨11和下导轨12两根导轨并通过电梯13上升和下降。

本实施例中地毯成型时，如图4所示，包括如下步骤：

a.在上料取件台1将材料从材料存放区上至钉框5并通过钉子14固定，如图5所示，在上料取件台1的压料板16下压前，将上料取件台1的随动板17与钉子14顶部平齐，放入材料后，将压料板16下压，并使随动板17同步下降，使材料平整地钉入钉框5中，然后将钉框5通过导轨4传至加热台2；

b.在加热台2将材料加热，加热完成后，钉框5通过导轨4传至压机台3，由于加热时，材料悬空，在自身重力的作用下下垂，材料初始拉伸；

c.在压机台3，模具上机构将支撑座10下压，钉框5变形，钉框5由如图6所示闭合状态变为如图7所示打开状态，材料也随钉框5变形，得到拉伸，其中钉框5移到压机台3时，钉框5需要精确定位、固定，使钉框5与模具上模仁的间隙为5mm，该间隙过大会造成材料的浪费，过下则会使钉框有被模具压坏的风险；

d.在压机台3，通过压制，上下模仁型面对材料施加压力，将材料成型为半成品，进一步得到拉伸；

e.半成品在钉框5内，通过导轨4传送至加热台2，然后通过导轨4传送至上料取件台1进行取料作业，放置在半成品存放区。

在另一实施例中，步骤c中钉框5与模具模仁的间隙为30mm。

本实施例中，如图8所示，三个钉框5的工作循环步骤如下：

步骤1：加热台2的电梯13上升，使下导轨12与压机台3和上料取件台1的导轨4平齐，钉框一位于压机台3压制，钉框二位于加热台2上导轨11加热，钉框三位于上料取件台1上料；

步骤2：通过导轨4将钉框一传送至加热台2下导轨12上；

步骤3：加热台2的电梯13下降，使上导轨11与压机台3和上料取件台1的导轨4平齐；

步骤4：钉框二通过导轨4传送至压机台3压制，钉框三通过导轨4传送至加热台2的上导轨11；

步骤5：加热台2的电梯13上升，使下导轨12与压机台3和上料取件台1的导轨4平齐，钉框三加热，钉框一通过导轨4传送至上件取料台1进行取料作业；

步骤6：重复步骤1～步骤5，进行操作。

本实施例材料利用率在80～95％之间，生产人员只需要1人/班，轻质地毯的生产节拍为60～75s/件，重质涂层地毯为80～95s/件。

本发明通过对材料拉伸，提高了材料利用率，通过导轨4传送钉框5，自动化程度高，且加热台1电梯13使上料、加热、压制三个工序能同步运行、互不干涉，使三个钉框5循环运动，减少了操作人数，提高了生产效率。