一种实心轮胎硫化机的制作方法

本发明属于实心橡胶轮胎制造技术领域，具体涉及一种实心轮胎硫化机。

背景技术：

现有的实心轮胎硫化机多为四立柱式结构，其模具安装结构为上下多层结构，硫化前需将升降平台升到合适的位置，便于将模具从硫化机中拖出来，需人工将胎胚放置在模具中，大规格实心轮胎单个重量在50公斤以上，劳动强度大，效率低，人工装胎其定位精度差；并且在硫化完毕后下模具从硫化机平移出后人工将轮胎从模具中搬运出来，往往在硫化机开模时轮胎粘连在上模具上，需要人工进行撬动轮胎费工费事，设备自动化程度低，精度低，硫化周期长，同时工人劳动强度大。

基于上述轮胎硫化机中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种实心轮胎硫化机，以解决现有实心轮胎硫化自动化水平低，强度大的问题。

本发明提供一种实心轮胎硫化机，包括横梁、底座、上脱模机构、下脱模机构以及实心轮胎模具上模和实心轮胎模具下模；下脱模机构设置于底座上；上脱模机构设置于横梁上，并与下脱模机构相对设置；实心轮胎模具上模安装在横梁的左右两侧，实心轮胎模具下模安装在底座上；横梁可上下移动设置于横梁升降机构上，横梁升降机构固定设置于底座上。

进一步地，横梁升降机构包括导轨和导杆；导轨和导杆均沿竖直方向设置于底座上；横梁两端分别设置于导轨和导杆上，并可沿导轨上下滑动。

进一步地，还包括调距装置；调距装置设置于底座下端，并与实心轮胎模具相连；调距装置沿竖直方向伸缩，以调节实心轮胎模具的高度。

进一步地，还包括调距装置；调距装置设置于底座下端，并与实心轮胎模具相连；调距装置沿竖直方向伸缩，以调节实心轮胎模具的高度。

进一步地，导杆包括两个，分别设置于底座的两侧，导轨设置于两个导杆之间；实心轮胎模具包括两个，分别设置于底座的左右两侧。

进一步地，导轨内设有油缸；油缸可伸缩设置于导轨内。

进一步地，还包括模具台；模具台设置于底座上；下脱模机构穿过模具台与实心轮胎模具下模连接；实心轮胎模具下模设置于模具台上。

进一步地，还包括支撑架和辅助架；支撑架沿竖直方向设置于底座下端；支撑架与底座连接处与横梁升降机构相对应；辅助架沿竖直方向分别设置于底座下端两侧。

进一步地，还包括抓胎装置；抓胎装置安装在横梁升降机构上，并可绕横梁升降机构周向旋转。

本发明提供的实心轮胎硫化机结构简单、实用，操作方便，自动化程度高，不仅解决了传统的四立柱式实心胎硫化机存在的人工搬运、装卸过成的困难，同时提高了设备精度及稳定性，实现全程硫化的自动化，提高硫化效率，降低工人劳动强度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

以下将结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种实心轮胎硫化机结构示意图。

图中：1、横梁；2、底座；3、下脱模机构；4、上脱模机构；5、导杆；6、实心轮胎模具下模；7、加压装置；8、调距装置；9、抓胎装置；10、支撑架；11、辅助架；12、模具台；13、导轨；14、实心轮胎模具上模。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1所示，本发明提供一种实心轮胎硫化机，包括横梁1、底座2、上脱模机构4、下脱模机构3以及实心轮胎模具下模6和实心轮胎模具上模14；其中，下脱模机构3设置于底座1上；上脱模机构4设置于横梁1的圆周方向上，且可沿横梁1上下移动而移动，上脱模机构4与下脱模机构3相对设置，均为沿竖直方向设置；实心轮胎模具上模14安装在横梁1的左右两侧，实心轮胎模具下模14安装在底座上；横梁1可上下移动设置于横梁升降机构上，横梁升降机构沿竖直方向固定设置于底座1上；横梁升降、机械手升降等动作均为电脑自动控制，实现装卸胎自动化！同时硫化完毕后的实心轮胎可通过上、下脱模装置进行自动脱离模具，减少人工操作，降低工人劳动强度；通过采用上述方案，能够实现实心轮胎的固定安装，便于进一步硫化加工。

优选地，结合上述方案，如图1所示，本实施例中，横梁升降机构包括导轨13和导杆5；导轨13和导杆5均沿竖直方向设置于底座1上；横梁1两端分别设置于导轨13和导杆5上，并可沿导轨13上下滑动；导轨13内设有油缸；油缸可伸缩设置于导轨13内，带动横杆1做上下伸缩移动。

优选地，结合上述方案，如图1所示，本发明提供一种实心轮胎硫化机还包括调距装置8；调距装置8设置于底座1的下端，并与实心轮胎模具下模6相连，具体地，加压装置7通过调距装置8与底座2连接在一起；调距装置8沿竖直方向伸缩，以调节实心轮胎模具下模6的高度；实心轮胎模具上模14通过螺栓固定在横梁1上使用时先根据实心轮胎模具下模6高度，调节调距装置8确保装模高度，实心轮胎模具下模6通过螺栓固定在底座2上。

优选地，结合上述方案，如图1所示，本发明提供一种实心轮胎硫化机还包括加压装置7；加压装置7设置于底座1上，并位于下脱模机构3下方，加压装置7沿下脱模机构3圆周方向均匀分布；具体地，加压装置7通过调距装置8与底座2连接在一起；加压装置7位于实心轮胎模具下模6下方沿圆周分布，确保压力均匀，同时设备自动化程度高，同时硫化时合模力可调节，可根据不同实心轮胎硫化机工艺进行调整压力，合模力调节范围为0-200t。

优选地，结合上述方案，如图1所示，本实施例中，横梁升降机构的导杆包括两个，分别设置于底座2的两侧，导轨13设置于两个导杆5之间；实心轮胎模下模6包括两个，分别设置于底座2的左右两侧；导轨13内设有油缸；油缸可伸缩设置于导轨内，本方案通过一根油缸进行升降，中间采用导轨导向，两侧采用导杆导套进行导向，其定位精度高，上下模具升降重复精度高；两个横杆1分别设置于两侧的导轨5和导轨13上，并且分别设有下脱模机构3和上脱模机构4；通过采用上述方案，实心轮胎模具分为左右安装，可适用于多个规格实心轮胎的硫化机，装模及卸胎过程中无需将模具从硫化机中拉出，硫化机完毕后可自动将轮胎从上下模具中脱出，取消人工脱胎，减少劳动强度。

优选地，结合上述方案，如图1所示，本发明提供一种实心轮胎硫化机还包括模具台12；模具台12设置于底座2上；下脱模机构3穿过模具台12与实心轮胎模具下模6连接；实心轮胎模具下模6设置于模具台12上，这便于稳固实心轮胎模具下模6，加工更加稳定。

优选地，结合上述方案，如图1所示，本发明提供一种实心轮胎硫化机还包括支撑架10和辅助架11；支撑架10沿竖直方向设置于底座2下端，并且支撑架10与底座2的连接处与横梁升降机构相对应，这样可以起到很好的支撑作用；进一步地，辅助架11沿竖直方向分别设置于底座2下端的两侧，提高实心轮胎硫化机的平衡。

优选地，结合上述方案，如图1所示，本发明提供一种实心轮胎硫化机还包括抓胎装置9；抓胎装置9安装在横梁升降机构上，并可绕横梁升降机构周向旋转，以实现导轨13两侧实心轮胎模具6实心轮胎的硫化；具体地，装胎装置9抓取实心轮胎胎胚后，旋转到实心轮胎模具6中心后将胎胚放置在下脱模机构3上，下脱模机构3下降使胎胚落入实心轮胎模具下模6中，这时横梁1沿着导向装置5进行下降至合模位并锁定，加压装置7加压，轮胎开始硫化，当硫化结束后，横梁1上升，当横梁1上升至极限后，下脱模装置3上升，使硫化后的实心轮胎从实心轮胎模具下模6中脱出，这时抓胎装置9自动转入将轮胎抓出；实心轮胎胎胚抓取采用抓胎装置进行抓胎并取胎，可适用于多个规格实心轮胎的硫化机；采用抓胎装置实现实心轮胎的抓取，同时通过调距装置调节高度，确保不同高度的实心轮胎模具安装，横梁沿导向装置升降实现开合模功能。

通过采用以上技术方案，能够用于实心轮胎硫化的双模实心轮胎硫化作业；该硫化机中的实心轮胎模具下模为左、右安装结构，可满足多个规格的实心轮胎硫化；通过抓胎装置可实现实心轮胎的抓取、装胎、卸胎等过程，解决实目前实心轮胎胎胚无法抓取、装胎、卸胎问题；同时通过上、下脱模装置可实现实心轮胎自动脱离上、下模具，不仅便于实心轮胎的卸胎，避免实心轮胎与模具粘连的问题。

本发明提供的实心轮胎硫化机结构简单、实用，操作方便，自动化程度高，不仅解决了传统的四立柱式实心胎硫化机存在的人工搬运、装卸过成的困难，同时提高了设备精度及稳定性，实现全程硫化的自动化，提高硫化效率，降低工人劳动强度。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。