一种风机轮盖成型的分段压型工艺的制作方法

本发明属于风机制造技术领域，涉及一种分段压型工艺，特别涉及一种风机轮盖成型的分段压型工艺。

背景技术：

叶轮作为风机的一个关键组件，其结构的精度直接影响风机的整体性能，风机叶轮中的轮盖多为弧线型，成型主要依靠模具整体压型或旋压机成型。对于大型的风机叶轮，轮盖的尺寸大、厚度厚，且轮盖材料的屈服强度高，若采取整体压型，则模具的生产成本太高，且模具的成产周期长，模具的精度也难以保证，若采用旋压机成型则对设备的要求过高，常规的旋压机无法加工。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种风机轮盖成型的分段压型工艺，能够简化制作工艺中的模具设计，降低生产成本，提高产品的精度，适用范围广。

本发明所述的风机轮盖成型的分段压型工艺，轮盖一由四块轮盖部件拼接而成，轮盖部件呈扇环形状，且沿圆弧方向经过多次分段压型而成的，轮盖一再与轮盖二拼接成形并达到要求，具体工艺包括以下步骤：

①按待成型的轮盖部件下好平板料；

②通过压型模具进行板片的压型：将轮盖部件的半边放置于压型模具上，且轮盖部件的一端与压型模具的边缘对齐，压力机工作将轮盖部件的置于模具上的部分压型直到达到合格尺寸，再将轮盖部件沿圆弧方向转动，压力机工作将轮盖部件的置于模具上的部分压型直到达到合格尺寸，依此类推，直到整块轮盖部件压型全部完成为止。

③四块压型完成的轮盖部件拼接组成轮盖一，轮盖一再与轮盖二拼接成形。

本工艺将轮盖部件与模具的边缘对齐，固定好位置后进行压型，而压型过后，已成型的部分可直接贴合在下压型面上，对轮盖部件实现进一步的固定，该模具可通过小型的压型模具实现大型风机轮盖的多段压型，可适用于大小及形状相近的其他风机轮盖的压型，适用范围广，充分降低了模具的制作成本，缩短了生产工期，且在通常情况下压型3次即可完成一块轮盖部件的压型，生产效率高。

上述分段压型工艺中：

所述的压型模具包括上底板、下底板、凸模芯、凹模芯，所述的凸模芯与凹模芯上下垂直对称布置，所述的凸模芯由若干块上立板拼接而成，所述的凹模芯由若干块下立板拼接而成，所述凸模芯的上压型面呈向上弯曲的弧面，所述凹模芯的下压型面呈向下弯曲的弧面，所述的凸模芯固定在上底板上，所述的凸模芯的外侧设置有外侧上补板，所述的凸模芯的内侧设置有内侧上补板，所述的凹模芯固定在下底板上，所述凹模芯的外侧设置有外侧下补板，所述凹模芯的内侧设置有内侧下补板。

本压型模具结构设计简单，模具设计体积小，凸模芯与凹模芯均由若干块立板拼接而成，加工简便，补板用于固定凸模芯与凹模芯，使结构牢固，不仅缩短了生产工期，降低了模具成本，而且完全能够满足轮盖部件的压型需要，轮盖部件与模具的边缘对齐即可实现定位，而压型过一次后，轮盖部件压型弯曲的部分卡于凹模芯的下压型面中，定位准确。

在上述分段压型模具中：

凸模芯、凹模芯、上底板、下底板均可根据盖板的形状独立设计，上底板与下底板的外形可根据凸模芯与凹模芯的大小确定，凸模芯通过焊接固定在上底板上，凹模芯通过焊接固定在下底板上。

凸模芯与凹模芯在水平面的投影均呈扇环形状，便于合模。

凸模芯由9块上立板拼接而成并通过焊接固定，凹模芯由9块下立板拼接而成并通过焊接固定。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明可通过一套小模具即可实现大型风机轮盖的成形，充分降低了模具的制作成本，缩短了生产工期。

2、本发明克服了大型模具整体压型受压机吨位、工作台限制、定位困难的问题，定位准确，成型精度高。

3、本发明可根据产品设计要求，实现多段压型，可适用于大小及形状相近的其他风机轮盖的压型，适用范围广。

4、本发明在通常情况下压型3次即可完成一块轮盖部件的压型，生产效率高。

附图说明

图1是本风机轮盖的爆炸结构示意图。

图2是本风机轮盖的分段压型模具的正视结构示意图。

图3是本风机轮盖的分段压型模具的凸模芯的仰视结构示意图。

图4是本风机轮盖的分段压型模具的凹模芯的俯视结构示意图。

图中，1、轮盖一；2、轮盖部件；3、轮盖二；4、上底板；5、下底板；6、凸模芯；7、凹模芯；8、上立板；9、下立板；10、上压型面；11、下压型面；12、外侧上补板；13、内侧上补板；14、外侧下补板；15、内侧下补板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例做进一步描述：

如图1所示，轮盖一1由四块轮盖部件2拼接而成，轮盖部件2呈扇环形状，且沿圆弧方向经过多次分段压型而成的，轮盖一1再与轮盖二3拼接成形并达到要求，具体工艺包括以下步骤：

①按待成型的轮盖部件2下好平板料；

②通过压型模具进行板片的压型：将轮盖部件2的半边放置于压型模具上，且轮盖部件2的一端与压型模具的边缘对齐，压力机工作将轮盖部件2的置于模具上的部分压型直到达到合格尺寸，再将轮盖部件2沿圆弧方向转动，压力机工作将轮盖部件2的置于模具上的部分压型直到达到合格尺寸，依此类推，直到整块轮盖部件2压型全部完成为止。

③四块压型完成的轮盖部件2拼接组成轮盖一1，轮盖一1再与轮盖二3拼接成形。

本工艺将轮盖部件2与模具的边缘对齐，固定好位置后进行压型，而压型过后，已成型的部分可直接贴合在下压型面11上，对轮盖部件2实现进一步的固定，该模具可通过小型的压型模具实现大型风机轮盖的多段压型，可适用于大小及形状相近的其他风机轮盖的压型，适用范围广，充分降低了模具的制作成本，缩短了生产工期，且在通常情况下压型3次即可完成一块轮盖部件2的压型，生产效率高。

如图2、图3、图4所示，本发明中的压型模具包括上底板4、下底板5、凸模芯6、凹模芯7，凸模芯6与凹模芯7上下垂直对称布置，凸模芯6由若干块上立板8拼接而成，凹模芯7由若干块下立板9拼接而成，凸模芯6的上压型面10呈向上弯曲的弧面，凹模芯7的下压型面11呈向下弯曲的弧面，凸模芯6固定在上底板4上，凸模芯6的外侧设置有外侧上补板12，凸模芯6的内侧设置有内侧上补板13，凹模芯7固定在下底板5上，凹模芯7的外侧设置有外侧下补板14，凹模芯7的内侧设置有内侧下补板15。

本压型模具结构设计简单，模具设计体积小，凸模芯6与凹模芯7均由若干块立板拼接而成，加工简便，补板用于固定凸模芯6与凹模芯7，使结构牢固，不仅缩短了生产工期，降低了模具成本，而且完全能够满足轮盖部件2的压型需要，轮盖部件2与模具的边缘对齐即可实现定位，而压型过一次后，轮盖部件2压型弯曲的部分卡于凹模芯7的下压型面11中，定位准确。

在上述分段压型模具中：

凸模芯6、凹模芯7、上底板4、下底板5均可根据盖板的形状独立设计，上底板4与下底板5的外形可根据凸模芯6与凹模芯7的大小确定，凸模芯6通过焊接固定在上底板4上，凹模芯7通过焊接固定在下底板5上。

凸模芯6与凹模芯7在水平面的投影均呈扇环形状，便于合模。

凸模芯6由9块上立板8拼接而成并通过焊接固定，凹模芯7由9块下立板9拼接而成并通过焊接固定。

本发明通过一套小型模具即可实现大型风机轮盖的成型，分段压型通用模具费用仅为整体模具的5%。不仅充分降低了模具的制作成本，缩短了生产工期，且制造精度高。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了轮盖一1、轮盖部件2、轮盖二3、上底板4、下底板5、凸模芯6、凹模芯7、上立板8、下立板9、上压型面10、下压型面11、外侧上补板12、内侧上补板13、外侧下补板14、内侧下补板15等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。