本发明属于钻孔方法设计领域，尤其是有深长孔的工件。用本发明可有效提高产品质量和加工效率。
背景技术：
目前常用的钻孔方法有，①工件放平，直接用钻床或镗铣床钻孔；②带有角度的孔使用旋转工作台或者万向铣头钻孔。而在重量在60t以上，且有多角度深长孔的大型零部件上钻孔时，传统的钻孔方法受到孔的尺寸及机床参数影响，工件无法摆放到旋转工作台，并且万向铣头功率远远满足不了较大直径多角度深长孔的加工。
为此，如何提供一种多角度深长孔的加工方法就显得尤为重要。
技术实现要素：
为克服现有技术不足，本发明提供一种多角度深长孔的加工方法，针对多角度深长孔结构特点，将工件放置到带有一定角度的工装上，再通过一定X距离的Z向高度差将深长孔找正，实现多角度深长孔加工，并在加工过程中使用超声波检测设备检测深长孔壁厚，以便于深长孔轻微钻偏后能及时调整，安全性能较高。
为解决现有技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种多角度深长孔的加工方法，包括以下步骤：
步骤一，将工件与工装的接触面加工平整后将工件放到此带有角度的工装上；
步骤二，通过三角函数关系，在X距离上调整Z向高度差，直至调整到合适高度差，此时深长孔端面与机床主轴垂直，即找正第二个角度，并使用压板将工件固定在角度工装上；
步骤三，通过机床主轴带动中心钻头转动，加工出导向后换特制深长孔钻头，按导向钻孔；
步骤四，深长孔加工完成后，将工件和工装作为一个整体，通过三角函数关系，在一定X距离上调整Z向高度差，直至调整到规定的高度差，使深长孔端面与机床主轴垂直，并将深长孔加工完成。
进一步的，步骤三中所述钻孔每钻200mm使用超声波检测设备检测深长孔的壁厚，即深长孔内壁与外圆的厚度。
进一步的，在步骤四种所述的深长孔对称方向设置。
本发明的有益效果是：解决了多角度深长孔难加工的难题；使重量在大型零部件上的多角度深长孔容易加工；通用性强，可使用在其它难装卡或不易排钢屑的深长孔上。
附图说明
图1为本发明加工状态图。
其中：多角度深长孔1、角度工装2、工件3。
具体实施方式
为了使本领域技术人员能够更加理解本发明技术方案，下面结合附图1对本发明做进一步分析。
如图1所示，一种多角度深长孔的加工方法，包括以下步骤：
步骤一，将工件与工装的接触面加工平整后将工件放到此带有角度的工装上；
步骤二，通过三角函数关系，在X距离上调整Z向高度差，直至调整到合适高度差，此时深长孔端面与机床主轴垂直，即找正第二个角度，并使用压板将工件固定在角度工装上；
步骤三，通过机床主轴带动中心钻头转动，加工出导向后换特制深长孔钻头，按导向钻孔；所述钻孔每钻200mm使用超声波检测设备检测深长孔的壁厚，即深长孔内壁与外圆的厚度，以便于深长孔轻微钻偏后能及时调整，防止深孔钻到底后过度偏斜，导致工件报废。
步骤四，深长孔（对称方向设置）加工完成后，将工件和工装作为一个整体，通过三角函数关系，在一定X距离上调整Z向高度差，直至调整到规定的高度差，使深长孔端面与机床主轴垂直，并将深长孔加工完成。
本发明所述加工方法使重量在60t以上的大型零部件上的多角度深长孔容易加工；通用性强，可使用在其它难装卡或不易排钢屑的深长孔上。
以上对本发明进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。