柔性直口承插模具的制作方法

本发明涉及插接设备技术领域，尤其是一种柔性直口承插模具。

背景技术：

国内曾经有过钢管承插技术的开发，例如球形单胶圈承插技术。但此项技术没结合实践应用，存在技术缺陷、安全隐患。在实际使用中，不能达到使用效果，不能为生产所用。球形单胶圈的技术缺陷为密封胶圈不能固定，在安装过程中容易造成不均匀的滚动位移，安装质量、密封性能不能控制，球面预紧压缩胶圈不能适应管道和输送介质随温度的高低而变化，使承口、插口产生伸缩、位移而造成承插连接口泄露及失效；不能实现安装过程中单口试验检验安装质量；不能适应地质地形沉降的变化、地震等诸多实际存在的环境。因此双槽双胶圈柔性直口承口、插口模具的研发目的是改正和解决实际当中存在的这些技术难题。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足，提出一种柔性直口承插模具，结构简单，操作方便。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：一种柔性直口承插模具，为承口扩径模具，包括中心倒锥体和承口模具，承口模具为多瓣扩径模瓣组合而成的开口扩胀环，中心倒锥体插设在承口模具中。

一种柔性直口承插模具，为插口扩压模具，包括由内至外依次套设的中心倒锥体、扩压内模、扩压外模和固定圈，扩压内模为多瓣扩压模瓣组合而成的开口扩胀环，扩压外模为多个外模瓣组合成一个开口定位定型环，外周面为圆锥面；固定圈为环状，其内周面与扩压外模的外周面对应吻合。

进一步地，还包括退模装置，该退模装置与固定圈固定连接。

进一步地，退模装置为油缸，油缸的柱塞与固定圈铰接。

进一步地，扩压内模外周面环向设有两道平底凹槽；扩压外模内圆面环向设有两道平底凸台，此凸台的宽度和高度及中心位置刚好与扩压内模上平底凹槽相对应。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：能达到高强度、高硬度、高精度，从而能精确的控制承口与插口的配合的尺寸和精度，保障了承插端口密封性能。

附图说明

图1为本发明承口扩径模具的结构示意图；

图2为图1中承口模具的俯视图；

图3为本发明插口扩压模具的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为本发明带退模装置的插口扩压模具的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1和2所示，一种承口扩径模具，由中心倒锥体1和承口模具2构成，承口模具2为多瓣扩径模瓣组合而成的开口扩胀环，中心倒锥体1插设在承口模具2中。

根据钢管3内径的大小由多个模瓣组合成一个开口扩胀环。模瓣的内径轴向设计与倒锥圆弧面与中心倒锥体外径倒锥圆弧面相吻合。当中心倒锥体1下移时，扩径模瓣受中心倒锥体的挤压而径向向外侧移动，并与钢管内壁接触产生扩胀作用力将钢管的端口扩径至设计需要的尺寸。

如图3和4所示，一种插口扩压模具，包括由内至外依次套设的中心倒锥体4、扩压内模5、扩压外模6和固定圈7，扩压内模5为多瓣扩压模瓣组合而成的开口扩胀环，扩压外模6为多个外模瓣组合成一个开口定位定型环，外周面为圆锥面；固定圈7为环状，其内周面与扩压外模6的外周面对应吻合。

扩压外模6具体的为三个外模瓣组合成一个开口定位定型环，作用有两点: ①能与固定圈组合成闭口定位定型环，作用是当扩压内模由钢管内腔向外扩胀并接触钢管内壁产生扩胀力时，扩压外模与固定圈组合为闭口环，由于受外模闭口环的限制，扩胀力转换为扩压形式。扩压内模继续扩压直至到凹槽和凸台的底部，将钢管双槽插口端扩压成型。

②插口端扩压成型后由退模辅助系统及退模油缸将固定圈顶起，扩压外模则变为开口环亦能实现退模将插口端退出模具。

如图5所示，一种插口扩压模具，与图3所示的插口扩压模具相比，增加了一个退模辅助系统，与固定圈7连接，方便在退模时移动固定圈7；具体的为油缸8，其柱塞与固定圈7铰接。

扩压内模5的模瓣外圆圆周环向设有两道平底凹槽；扩压外模6的内圆圆周环向设有两道平底R角凸台，此凸台的宽度和高度及中心位置刚好与扩压内模5外圆平底槽相对应。

柔性直口承插模具采用42Crmo合金钢或者其他等同牌号材质锻打制作，热处理方式：调质处理HB250-280，淬火硬度HRC52-60。

退模方式采用了插口外模与固定圈组合开口、闭口变换，此种设计理念亦能实现外模闭口定位定型，亦能实现开口退模，运用到生产使用当中操作快捷方便，既能提高效率又能保证产品质量的控制。

本发明采用了特殊材质，特殊的加工制作工艺，特殊的热处理要求。尤其是扩压内模与扩压外模凹凸面组合是插口扩压成型的关键，插口外模与固定圈的组合变换，这种设计构思理念是此项技术的创新点。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。