钎焊方法与流程

本发明涉及对金属管彼此进行钎焊的钎焊方法。

背景技术：

使用于空气调节器等空调设备的热交换器在金属管彼此的连接中应用钎焊。金属管的钎焊通过在金属管的接合部配置钎料，之后，将接合部附近的加热部加热到钎料熔点以上，使熔融的钎料遍布接合部整体，从而来实现。为了在不存在焊接空隙、渗透不足、未熔融、以及充填不足等问题的情况下进行高品质的钎焊，不仅是钎料，还需要控制包含接合部附近的金属管在内的加热部整体的温度。作为满足这样的条件的施工方法，列举出采用了能够进行高精度的温度控制的感应加热技术的感应加热钎焊。

以往，作为利用感应加热对金属管彼此进行钎焊的方法，有如下方法：将利用温度测量手段来检测接合部附近的温度而得到的温度信息作为反馈信息来输入，基于反馈信息与目标温度信息之间的偏差来将高频电力供给到加热线圈(例如参照专利文献1)。

图11是表示专利文献1所记载的以往的对温度信息进行反馈的钎焊方法的图。

在轴长金属导体105和周长金属导体106的钎焊位置107处，由红外线放射温度计101测量到的温度检测信息被输入到序列发生器104和高频加热电源电路100。然后，基于由高频加热温度设定器102设定的目标温度与温度检测信息的偏差，由高频加热电源电路100向高频加热电感器103供给高频电力至规定钎焊时间。之后，若达到设定的规定钎焊时间，则停止针对高频加热电感器103的来自高频加热电源电路100的高频电力的供给，完成钎焊。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：JP专利第4407276号公报

但是，在由红外线放射温度计101来测定加热部的温度的情况下，随着加热部的温度上升，由于被加热体的表面状态的影响(例如反射率高的材料的情况)，仅通过温度无法准确地对钎焊的完成进行管理。

此外，在利用温度和时间这两者来管理钎焊的完成的情况下，若由于金属管或钎料的形状、或者组装相对位置的偏离，进行基于时间的一致的高频电力的供给停止，则会产生钎料的未熔融、渗透不足、以及金属管的熔融和破损等品质不良。

技术实现要素：

因此，本发明的目的在于，解决所述问题，提供一种能够防止感应加热钎焊时的钎料的未熔融、渗透不足、以及金属管的熔融和破损这样的品质不良的钎焊方法。

为了达成所述目的，本发明的1个方式涉及的钎焊方法是利用从高频电源向钎焊用感应加热线圈供给的电力来对采用环形焊锡将上部金属管与下部金属管相接合而构成的被加热体进行加热的钎焊方法，在该钎焊方法中，在检测到所述环形焊锡发生了熔融后，由负载阻抗检测部来检测所述高频电源与所述被加热体之间的所述被加热体的负载阻抗的变化，接着，停止所述电力从所述高频电源向所述钎焊用感应加热线圈的供给。

发明效果

如以上这样，根据本发明的所述方式所涉及的钎焊方法，不依赖于放射温度计的温度或时间管理，而是在环形焊锡熔融检测后通过被加热体的负载阻抗的变化的检测来判定钎焊完成，停止从高频电源向钎焊用感应加热线圈供给的电力的供给。由于这样来构成，所以能够防止感应加热钎焊时的钎料的未熔融、渗透不足、以及金属管的熔融和破损这样的品质不良。

附图说明

图1是用于实施本发明的实施方式的钎焊方法的钎焊构成图。

图2是表示本发明的实施方式的钎焊方法的各工序的剖面图。

图3是本发明的实施方式的钎焊方法的钎焊实际测量波形图。

图4是使用于本发明的实施方式的钎焊方法的高频电源的构成图。

图5A是本发明的实施方式的钎焊方法的升温速度和频率变化点检测流程图。

图5B是继图5A之后的本发明的实施方式的钎焊方法的升温速度和频率变化点检测流程图。

图6是表示本发明的实施方式的钎焊方法的红外线放射温度计测固定范围验证位置的图。

图7A是表示从被加热体的下部金属管上端起+2mm的位置30处的实际测量数据的图。

图7B是表示从被加热体的下部金属管上端起+4mm的位置31处的实际测量数据的图。

图7C是表示从被加热体的下部金属管上端起+5mm的位置32处的实际测量数据的图。

图8A是表示从被加热体的下部金属管上端起-1mm的位置33处的实际测量数据的图。

图8B是表示从被加热体的下部金属管上端起-3mm的位置34处的实际测量数据的图。

图8C是表示从被加热体的下部金属管上端起-6mm的位置35处的实际测量数据的图。

图9是在本发明的实施方式的钎焊方法中使用近距离传感器的情况下的钎焊构成图。

图10A是表示在本发明的实施方式中的钎焊方法中使用近距离传感器的情况下的环形焊锡未熔融时的测定位置的图。

图10B是表示在本发明的实施方式的钎焊方法中使用近距离传感器的情况下的环形焊锡熔融时的测定位置的图。

图11是现有例的钎焊构成图。

具体实施方式

以下，参照附图来说明本发明的实施方式。

另外，这样的高精度的温度控制特别成为课题是以下情况：尽管是钎料与金属管之间的熔点差较小的材料，但是以高速的升温速度短时间地进行钎焊。例如，被加热体的材料中采用铝的情况与在被加热体的材料中使用其他金属时相比，钎焊时应控制的温度范围较窄。铝的熔点是660℃，这种情况与一般金属管的材料中所使用的铜的熔点1083℃相比，低了很大幅度。由于钎料的熔点是580℃，所以为了在没有管的破裂的情况下进行钎焊，要求对被加热体的加热部将温度控制在580℃以上660℃以下的窄的范围(铜的1/4)。因此，在以下的实施例中，将钎焊困难的铝设为金属管的材料。

图1是用于实施本发明的一实施方式的钎焊方法的钎焊构成图。

在图1中，被加热体4由上部金属管1、下部金属管2、利用接合部4a将上部金属管1与下部金属管2相接合的环形焊锡3构成。接合部4a是将上部金属管1与下部金属管2相接合的部分，是配置环形焊锡3的钎料的部分。

作为进行这样的被加热体4的钎焊的钎焊装置，由高频电源6、控制器7、加热线圈10、作为熔融检测传感器的一例的放射温度计9、和负载阻抗检测部8构成。

放射温度计9检测被加热体4上的温度测定位置5的测定温度并向控制器7输出。

高频电源6按照控制器7的控制来向加热线圈10供给高频电力，利用加热线圈10对被加热体4的接合部4a进行高频加热来进行钎焊。

加热线圈10配设在被加热体4的接合部4a附近，通过利用高频电力来产生磁场，从而使被加热体4产生涡电流，利用焦耳热对接合部4a进行加热。

负载阻抗检测部8配设在高频电源6与加热线圈10之间，检测负载阻抗的变化并向控制器7输出。

控制器7根据从放射温度计9输出的被加热体4上的温度测定位置5的测定温度和由配设在高频电源6与加热线圈10之间的负载阻抗检测部8检测的负载阻抗的变化，来控制高频电源6。由此，具体来说，控制器7的详细情况如后所述，至少具备：控制部7k、升温速度最大点检测部(环形焊锡熔融检测部)7A、频率变化点检测部(负载阻抗变化点检测部)7B。于是，在本实施方式中，基于从放射温度计9输出的测定温度，由升温速度最大点检测部7A来检测升温速度最大点19。此外，基于由负载阻抗检测部8检测的负载阻抗的变化，由频率变化点检测部7B来检测频率变化点15。控制部7k将从放射温度计9输出的测定温度的信息和由负载阻抗检测部8检测的负载阻抗的信息分别输入，将这些信息分别输出到升温速度最大点检测部7A和频率变化点检测部7B，进行控制以便分别进行规定的运算以及判定。此外，控制部7k基于作为这些运算以及判定的结果信息的升温速度最大点检测部7A中的升温速度最大点19的检测结果的信息和频率变化点检测部7B中的频率变化点15的检测结果的信息，来控制高频电源6。

另外，负载阻抗检测部8不限定为设置在高频电源6的外部，也可以设置在高频电源6的内部来进行检测。此外，负载阻抗检测部8可以采用在本实施方式中详细后述的高频电源内部的输出频率波形，来检测负载阻抗的变化。

使用图2来详细说明被加热体4的钎焊过程。

图2的(a)～(d)是表示本发明的本实施方式的钎焊方法的第1工序～第4工序的剖面图。

图2的第1工序(a)是表示从高频电源6向加热线圈10供给高频电力，是表示钎焊开始与助焊剂活性化的期间的剖面图。在该工序中，伴随被加热体4的温度上升，环形焊锡3的钎料中的助焊剂发生活性化(例如，达到活性化温度410℃～510℃)。此时，上部金属管1、下部金属管2、环形焊锡3分别以单体存在，在电气方面，在大致绝缘的状态下，在4个工序中是负载阻抗最高的状态。另外，在图2的第1工序(a)的图中，将环形焊锡3完全涂成黑色示出。

之后，图2的第2工序(b)是表示钎料熔融与渗透的期间的剖面图。在该工序中，例如，在环形焊锡3的温度达到环形焊锡3的熔点即580℃以上的情况下，作为钎料的一例的环形焊锡3发生熔融，上部金属管1和下部金属管2在下部金属管2的上端部2a附近，经由环形焊锡3来传递热，并且还开始电导通状态。另外，在图2的第2工序(b)的图中，将熔融的环形焊锡3完全涂成黑色，分等级来示出渗透开始的部分。该第2工序中的负载阻抗比第1工序低。

之后，图2的第3工序(c)是表示钎料渗透期间的剖面图。在该工序中，熔融的环形焊锡3渗透到上部金属管1与下部金属管2之间的间隙，上部金属管1、下部金属管2、环形焊锡3的热量传递到上部金属管1和下部金属管2，伴随温度上升，电导通也优良化，所以负载阻抗比第2工序降低。另外，在图2的第3工序(c)的图中，将熔融后渗透了的环形焊锡3完全涂成黑色来示出。

之后，图2的第4工序(d)是表示钎焊完成期间的剖面图。在该工序中，向环形焊锡3的上部金属管1与下部金属管2之间的间隙的渗透达到上部金属管1的下端1a，上部金属管1与下部金属管2的电导通最优良化，在4个工序中负载阻抗成为最小。在图2的第4工序(d)的图中，也将熔融后渗透的环形焊锡3完全涂成黑色来示出。

接着，使用图3的本发明的本实施方式的钎焊实际测量波形图，来说明钎焊过程。图3的左侧的纵轴表示由放射温度计9测定的上部金属管1上的温度测定位置5处的温度。左侧的纵轴表示由负载阻抗检测部8检测到的频率。横轴表示放射温度计9的测定时间或负载阻抗检测部8的检测时间。

在图3中，钎焊开始与助焊剂活性化的期间11相当于图2的第1工序(a)。钎料熔融与渗透的期间12相当于图2的第2工序(b)以及第3工序(c)。钎焊完成期间13相当于图2的第4工序(d)。此外，图3的频率波形14是由负载阻抗检测部8检测到的频率和时间的曲线图。温度波形16和温度变化点17是由放射温度计9(检测温度范围200℃～1500℃)在上部金属管1上的温度测定位置5测定到的温度和时间的曲线图以及该曲线图上的温度变化点17。升温速度波形18、升温速度最大点19和频率变化点15是根据后述的图5A以及图5B所示的本发明的本实施方式中的升温速度和频率变化点的检测流程图，由控制器7自动地检测到的。升温速度波形18基于由放射温度计9输出的温度信息和放射温度计9的测定时间的信息来计算升温速度并形成波形。具体来说，取前1个温度信息与当前温度信息之间的差分，用测定时间(采样时间)来除，求取升温速度。

在图3的钎焊开始与助焊剂活性化的期间11中，频率波形14在从高频电源6向加热线圈10供给电力之后紧接着的上升期间以外是268.6kHz且平的波形。此外，温度波形16的倾斜度也是固定的，升温速度波形18成为大致为0且平的波形。

在钎料熔融与渗透的期间12中，伴随着环形焊锡3的热量传递至上部金属管1和下部金属管2从而温度上升，在温度变化点17处温度波形16的倾斜度即升温速度如升温速度波形18这样进行变化，在升温速度最大点19出现最大值。

之后，在钎焊完成期间13，上部金属管1与下部金属管2的电导通最优良化，负载阻抗在4个工序中成为最小。此时，在频率波形14中出现频率变化点15。

这样，由控制器7来检测升温速度最大点19，由控制器7来检测频率变化点15，从而由控制器7自动地判定钎焊完成，由控制器7的控制部7k将从高频电源6向钎焊用感应加热线圈供给的电力停止供给，由此就能够防止钎料的未熔融、渗透不足、以及金属管的熔融和破损这样的品质不良。另外，检测升温速度最大点19的意思是检测环形焊锡3发生了熔融这一情况。此外，检测频率变化点15的意思是检测被加热体4的负载阻抗的变化。这些升温速度最大点19和频率变化点15的检测法的详细情况后述。

这里，详细叙述在图3的频率波形14中出现频率变化点15的现象。图4的电源部20和匹配电路部21采用钎焊中所使用的高频电源的一般构成，是图1的高频电源6的内部构成图。

由加热线圈10和被加热体4构成的负载电路22因构造、配置、材质、或温度等各种条件而发生变化，所以必须使得与负载电路22的变化即负载阻抗的变化相配合。若也是搭载有与时时刻刻发生变化的负载阻抗相对应地使频率自动地发生变化从而改变匹配条件的自动匹配(automatic matching)的电源，则有时也预先考虑负载阻抗的变化范围，来作成能够与分阶段地进行切换的方式、或某程度的匹配范围相对应的电路。在本实施方式中，按照具备加热线圈10、谐振电容器、输出变压器、高频电流检测器的方式来构成匹配电路部21。根据这样的匹配电路部21，能够进行与负载电路22中的负载阻抗相对应地使频率自动地发生变化从而改变匹配条件的自动匹配(automatic matching)。在本实施方式的钎焊装置中使用搭载了这样的自动匹配的电源，只要是负载阻抗无变化的通常的状态，则与加热线圈10的阻抗相配合地对频率进行自动匹配后的结果就是，自动匹配下的频率的变化稳定地发生。在加热中由于负载阻抗根据被加热体4的状态而发生变化，所以自动匹配功能起作用，频率发生变化。由此，在图3的频率波形14中出现频率变化点15。

此外，这里，详细叙述基于控制器7的图3的升温速度最大点19和频率变化点15的检测方法。

图5A以及图5B是表示升温速度最大点19和频率变化点15的检测流程的图。本流程通过图1的控制器7的序列发生器内的程序来动作。

首先，在步骤S000中，从控制器7的输入输出端口I/O接收运转开始信号，开始运转。即，在控制器7的控制之下，从高频电源6向钎焊用感应加热线圈10供给电力。

接着，在步骤S001中，从运转开始等待至经过参数T0时间为止。在经过参数T0时间后，在步骤S002中，也兼带将在控制器7内使来自放射温度计9的模拟信号进行AD变换后得到的温度数据的噪声去除，由控制器7的第1运算部7a来计算10个移动平均值。

接着，在步骤S003中，在控制器7的第2运算部7b中，取移动平均值的差分，来计算升温速度。

接着，在步骤S004中，为了提高在步骤S003中由第2运算部7b计算出的移动平均值的差分的灵敏度，由控制器7的第3运算部7c来平方，在由控制器7的第1判定部7d判定为该平方值为阈值参数Tth以上的情况下，在步骤S005中，由控制器7的第4运算部7e来计算当前值与前1个数据的差分。在由控制器7的第1判定部7d判定为平方值不足阈值参数Tth的情况下，返回到步骤S002。

接着，在步骤S006中，由控制器7的第2判定部7f来监视在步骤S005中由第4运算部7e求取到的差分值是否连续3次成为0以下。

接着，在步骤S007中，在步骤S006中由第2判定部7f判定为连续3次成为0以下的情况下，由第2判定部7f判定为升温速度最大点19。在步骤S006中由第2判定部7f判定为连续3次超过0的情况下，返回到步骤S002。

到此为止的步骤S002～步骤S007是升温速度最大点19的判定工序，由第1运算部7a、第2运算部7b、第3运算部7c、第1判定部7d、第4运算部7e、第2判定部7f来构成升温速度最大点检测部(环形焊锡熔融检测部)7A。

接着，在步骤S007中由第2判定部7f判定了升温速度最大点19后，在步骤S010中，也兼带将在控制器7内对来自高频电源6的频率模拟信号进行AD变换而得到的温度数据的噪声去除，由第1运算部7a计算10个移动平均值。

接着，在步骤S011中，由控制器7的第2运算部7b取移动平均值的差分，来计算频率变动速度。

接着，在步骤S012中，为了提高在步骤S011中由第2运算部7b计算出的移动平均值的差分的灵敏度，而由控制器7的第3运算部7c来平方，在由控制器7的第3判定部7g判定为该平方值为阈值参数Fth以上的情况下，在步骤S013中，由控制器7的第5运算部7h来计算当前值与前1个数据的差分。在由第3判定部7g判定为平方值不足阈值参数Fth的情况下，返回到步骤S010。

接着，在步骤S014中，由控制器7的第4判定部7i来监视在步骤S013中由第5运算部7h求取到的差分值是否连续3次成为0以下。

接着，在步骤S015中，在步骤S014中由第4判定部7i判定为连续3次成为0以下的情况下，由第4判定部7i判定为频率变化点15，在步骤S016中由控制部7k将从高频电源6向钎焊用感应加热线圈供给的电力停止供给。在步骤S014中由第4判定部7i判定为连续3次超过0的情况下，返回到步骤S010。

到此为止的步骤S010～步骤S015是频率变化点15的判定工序，由第1运算部7a、第2运算部7b、第3运算部7c、第3判定部7g、第5运算部7h、第4判定部7i来构成频率变化点检测部(负载阻抗的变化点检测部)7B。

另外，在本实施方式中，虽然由于采样时间是10ms，所以作为移动平均值，设为10个，并且在变化点提取中设为连续3次，但是依赖于控制器的运算处理能力、存储器容量、程序容量等或系统构成，并不特别限定为这些个数或次数。

这样，由控制器7来检测升温速度最大点19，由控制器7来检测频率变化点15，从而由控制器7自动地判定钎焊完成，由控制器7的控制部7k将从高频电源6向钎焊用感应加热线圈供给的电力自动地停止供给。但是，由于金属管1、2的热传递，根据图1中的温度测定位置5，升温速度最大点19的检测有可能赶不上频率变化点15的检测。因此，描述图1中的温度测定位置5的测定可能的范围。

作为温度测定位置5，如图6所示，在被加热体4的中心轴(上部金属管1的轴方向或下部金属管2的轴方向)4b上，将从下部金属管2的上端2b起+2mm的位置设为被加热体4的位置30，将+4mm的位置设为被加热体4的位置31，将+5mm的位置设为被加热体4的位置32。此外，将-1mm的位置设为被加热体4的位置33，将-3mm的位置设为被加热体4的位置34，将-6mm的位置设为被加热体4的位置35

图7A是表示+2mm的被加热体4的位置30处的实际测量数据的图。在检测到升温速度最大点19后，检测频率变化点15，能够进行钎焊完成的判定。

图7B是表示+4mm的被加热体4的位置31处的实际测量数据的图。与图7A同样地，在检测到升温速度最大点19后，检测频率变化点15，能够进行钎焊完成的判定。

图7C是表示+5mm的被加热体4的位置32处的实际测量数据的图。这与图7A以及图7B不同，升温速度最大点19的检测与频率变化点15的检测大致为相同定时，不能进行钎焊完成的判定。

此外，图8A是表示-1mm的被加热体4的位置33处的实际测量数据的图。该情况是，在检测到升温速度最大点19后，检测频率变化点15，能够进行钎焊完成的判定。

图8B是表示-3mm的被加热体4的位置34处的实际测量数据的图。与图8A同样地，在检测到升温速度最大点19后，检测频率变化点15，能够进行钎焊完成的判定。

图8C是表示-6mm的被加热体4的位置35处的实际测量数据的图。这与图8A以及图8B不同，升温速度最大点19的检测与频率变化点15的检测大致为相同定时，不能进行钎焊完成的判定。

因此，作为被加热体4的温度测定位置5，被加热体4的温度的可能测定的范围可以说是从下部金属管2的上端2b起沿轴方向向上+4mm以下且沿轴方向向下-5mm以内。

根据在本实施方式所涉及的钎焊方法和环形焊锡3的熔融检测中使用放射温度计9的构成，不依赖于放射温度计9的绝对温度或时间管理就能进行钎焊完成的判定，通过由控制器7的控制部7k来自动地将从高频电源6向钎焊用感应加热线圈供给的电力停止供给，从而得到防止感应加热钎焊时的钎料的未熔融、渗透不足、以及金属管的熔融和破损这样的品质不良的效果。

另外，本发明不限定于所述实施方式，能够以其他各种方式来实施。例如，在本实施方式中，作为检测环形焊锡3发生了熔融的熔融检测传感器，叙述了使用放射温度计9的方法，但是作为熔融检测传感器的其他例子，也可以设为检测环形焊锡3的形状变化的传感器。即，作为检测环形焊锡3的形状变化的传感器，例如也可以是光学式反射型、透过型非接触传感器、或基于摄像机的图像处理或静电电容型非接触式传感器等。

光学式非接触传感器随着接合部4a的温度上升而受到被加热体4的表面状态的影响，但是有能够进行长距离检测这样的特征。此外，基于摄像机的图像处理虽然受到钎料中的助焊剂活性化时的白烟的影响，但是有能够进行高视野以及高精细检测这样的特征。

在以下的变形例中，参照图9～图10B来叙述将难以受到被加热体4的表面状态的影响以及助焊剂的白烟的影响的静电电容型非接触式传感器作为熔融检测传感器的另一例子来应用的情况。

虽然环形焊锡3受因从高频电源6向钎焊用感应加热线圈供给的电力而产生的洛伦兹力影响从而不发生振动这一情况是条件，但是如图9所示，也可以取代放射温度计9，而使用静电电容型非接触式近距离传感器40作为熔融检测传感器的另一例子，来检测环形焊锡3的熔融。

静电电容型非接触式近距离传感器40是与接合部4a相对配置，根据静电电容的变化来检测物体的存在即接近(有＝ON)以及离开(无＝OFF)这样的位置变化的方式。

如图10A所示，在环形焊锡3未熔融的情况下，由于在静电电容型非接触式近距离传感器40的测定位置41或42，存在环形焊锡3，所以静电电容型非接触式近距离传感器40的输出成为ON。

之后，对环形焊锡3加热，如图10B所示，在环形焊锡3发生熔融而渗透到上部金属管1与下部金属管2的间隙的情况下，由于在静电电容型非接触式近距离传感器40的测定位置41或42，不存在环形焊锡3，所以静电电容型非接触式近距离传感器40的输出成为OFF。

因此，在钎料熔融和渗透的期间，静电电容型非接触式近距离传感器40的输出从ON向OFF变化，之后，检测频率变化点15，判定钎焊完成，向高频电源6输出钎焊完成信号，从而能够与先前的实施方式同样地自动将高频电力向加热线圈10的供给停止供给，被加热体4的钎焊完成。

根据本变形例涉及的在钎焊方法和环形焊锡3的熔融检测中使用静电电容型非接触式近距离传感器40的构成，不依赖于放射温度计9的绝对温度或时间管理，就能够进行钎焊完成的判定，自动地将从高频电源6向钎焊用感应加热线圈供给的电力停止供给，从而能够得到防止感应加热钎焊时的钎料的未熔融、渗透不足、以及金属管的熔融和破损这样的品质不良的效果。

另外，用于实施所述实施方式涉及的钎焊方法的钎焊装置具备：对利用环形焊锡3将上部金属管1和下部金属管2接合而构成的被加热体4进行加热的钎焊用感应加热线圈10；

对所述钎焊用感应加热线圈10供给电力的高频电源6；

检测所述高频电源6与所述被加热体4之间的所述被加热体4的负载阻抗的变化的负载阻抗检测部8；以及

在检测到所述环形焊锡3发生了熔融后，由所述负载阻抗检测部8检测到所述被加热体4的所述负载阻抗的变化后，停止所述电力从所述高频电源6向所述钎焊用感应加热线圈10的供给的控制器7(控制部7k)。

并且，更详细来说，为了检测所述环形焊锡3发生了熔融，由升温速度最大点检测部(环形焊锡熔融检测部)7A来检测升温速度最大点19，并且为了检测所述负载阻抗的变化，由频率变化点检测部(负载阻抗变化点检测部)7B来检测频率变化点15。

在这样的装置中，也能够起到所述钎焊方法涉及的作用效果。

另外，通过适当将所述各种实施方式或变形例之中的任意的实施方式或变形例进行组合，从而能够起到各自所具有的效果。此外，能够进行实施方式彼此的组合或实施例彼此的组合或实施方式与实施例的组合，并且也能够进行不同的实施方式或实施例之中的特征彼此的组合。

工业可利用性

本发明的所述方式涉及的钎焊方法在不依赖于放射温度计的绝对温度或时间管理的情况下判定钎焊完成，并将从高频电源向钎焊用感应加热线圈供给的电力停止供给，从而具有防止感应加热钎焊时的钎料的未熔融、渗透不足、以及金属管的熔融和破损这样的品质不良的效果，能够应用于在空气调节器或冷藏库等中使用的热交换器的金属管的钎焊用途。

符号说明

1 上部金属管

1a 下端

2 下部金属管

2a 上端部

2b 上端

3 环形焊锡

4 被加热体

4a 接合部

4b 中心轴

5 温度测定位置

6 高频电源

7 控制器

7A 升温速度最大点检测部(环形焊锡熔融检测部)

7B 频率变化点检测部(负载阻抗变化点检测部)

7a 第1运算部

7b 第2运算部

7c 第3运算部

7d 第1判定部

7e 第4运算部

7f 第2判定部

7g 第3判定部

7h 第5运算部

7i 第4判定部

7k 控制部

8 负载阻抗检测部

9 放射温度计

10 加热线圈

11 钎焊开始和助焊剂活性化期间

12 钎料熔融和渗透期间

13 钎焊完成期间

14 频率波形

15 频率变化点

16 温度波形

17 温度变化点

18 升温速度波形

19 升温速度最大点

20 电源部

21 匹配电路部

22 负载电路

30 从被加热体的下部金属管上端起+2mm的位置

31 从被加热体的下部金属管上端起+4mm的位置

32 从被加热体的下部金属管上端起+5mm的位置

33 从被加热体的下部金属管上端起-1mm的位置

34 从被加热体的下部金属管上端起-3mm的位置

35 从被加热体的下部金属管上端起-6mm的位置

40 静电电容型非接触式近距离传感器

41，42 测定位置

100 高频加热电源电路

101 红外线放射温度计

102 高频加热温度设定器

103 高频加热电感器

104 序列发生器

105 轴长金属导体

106 周长金属导体

107 钎焊位置