一种滚筒结构件的制作方法与流程

本发明涉及焊接技术领域，具体涉及一种滚筒结构件的制作方法。

背景技术：

翻转门启闭系统的启闭机构包括启闭驱动装置、滑轮组、改向滑轮、预紧装置等。其中，启闭驱动装置包括一种滚筒结构件，该结构件为启闭驱动装置承重及传动的重要部件，该滚筒结构件需要承受较大的扭矩，因此在焊接该滚筒结构件时，对焊接焊缝的要求比较高。

通常，该滚筒结构件包括筒体、环形板、内侧板、外侧板和转轴，其中，环形板焊接在筒体内，靠近筒体的第一端面；内侧板焊接在筒体内，靠近筒体的第二端面；外侧板焊接在筒体的第二端面上，内侧板和外侧板的中部设有通孔，转轴穿过内侧板和外侧板的通孔后，分别与内侧板、外侧板焊接固定，在上述各部件的焊接过程中，除了外侧板与筒体的焊接外，其余部件之间焊接时通常采用双面焊接的方式将焊缝焊透，以满足结构件的设计要求。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

采用双面焊接的方式焊接筒体和其他部件时，需要操作人员分别在筒体内和筒体外对焊缝进行焊接，当在筒体内焊接时，由于通常采用气体保护焊的方式焊接，筒体内不能通风，导致筒体内焊接产生的粉尘堆积，不仅会影响操作者的视线，增加制作的难度，而且堆积的粉尘还会对操作者的身体健康带来危害。

技术实现要素：

为了解决在筒体内焊接时容易造成粉尘堆积，影响操作者的视线和损害操作者身体健康的问题，本发明实施例提供了一种滚筒结构件的制作方法。所述技术方案如下：

一种滚筒结构件的制作方法，该滚筒结构件包括筒体、环形板、内侧板、外侧板、转轴，所述内侧板上设有用于安装所述转轴的第一安装孔，所述外侧板上设有用于安装所述转轴的第二安装孔，所述制作方法包括：

(1)将所述转轴安装到所述第一安装孔内，将所述转轴与所述第一安装孔的内壁焊接构成转轴组件，且所述转轴与所述内侧板垂直；

(2)将所述环形板焊接到所述筒体的第一端面内，且所述环形板与所述筒体的轴线垂直；

(3)将所述转轴组件安装到所述筒体的第二端面内，所述内侧板位于所述筒体内，所述转轴的一端位于所述筒体外，且所述转轴的轴线与所述筒体的轴线平行，将所述内侧板焊接到所述筒体上；

(4)将所述外侧板安装到所述筒体的第二端面上，且所述转轴插装在所述第二安装孔内，将所述外侧板分别与所述筒体和所述转轴焊接；

其中，在步骤(3)采用单面焊双面成型的焊接方式从所述筒体外将所述内侧板焊接到所述筒体上，在步骤(4)中采用单面焊双面成型的焊接方式从所述筒体外将所述外侧板与所述转轴焊接；

所述环形板的外缘设有第二坡口，在步骤(2)中，所述制作方法包括：

将所述环形板安装在所述筒体的第一端面内，且所述环形板垂直于所述筒体的轴线，所述第二坡口朝向所述筒体的第一端面；

在所述筒体内从所述第二坡口的背侧焊接所述筒体和所述环形板；

在所述筒体外对所述第二坡口处的焊缝进行清根并焊满。

具体地，所述第一安装孔的一侧设有第一坡口，步骤(1)包括：

在所述内侧板的设有所述第一坡口的一侧焊接所述内侧板和所述转轴；

焊接3～4层后，在所述内侧板的另一侧对所述第一坡口处的焊缝进行清根并焊满；

再将所述第一坡口处的焊缝焊满。

更具体地，步骤(1)中，所述制作方法还包括：

在焊接之前，先将所述转轴和所述内侧板预热至300℃，且在焊接过程中保持层间温度≥250℃。

更具体地，焊接所述内侧板和所述转轴48小时后，对所述内侧板和所述转轴之间的焊缝进行超声波检查。

具体地，在步骤(3)中，所述制作方法包括：

在所述内侧板朝向所述筒体的第一端面的侧面上焊接至少3个厚度相同的马板，且所述马板的外缘在第一圆周上，所述第一圆周与所述内侧板同心，且所述第一圆周的半径稍大于所述内侧板的半径，所述筒体的第二端面的内壁上设有与所述马板的外缘相配合的定位止口。

具体地，所述内侧板朝向所述筒体第二端面的一侧边缘上设有第三坡口，在步骤(3)中，将所述内侧板焊接到所述筒体上包括：

在所述筒体外，从所述第三坡口处采用单面焊双面成型的方法将所述内侧板焊接到所述筒体上。

具体地，焊接所述内侧板和所述筒体24小时后，对所述内侧板和所述筒体之间的焊缝进行超声波检查。

具体地，在步骤(4)中，将所述外侧板与所述筒体焊接包括：

从所述筒体外采用不完全焊透的方式将所述外侧板焊接到所述筒体上。

具体地，采用富氩气体保护焊的方式焊接滚筒结构件。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：在本发明提供的滚筒结构件的制造方法中，除了焊接筒体与环形板时采用了双面焊接的方式，需要操作者进入筒体内完成部分焊接工作，其余的包括内侧板与筒体、内侧板与转轴、外侧板与转轴、外侧板与筒体之间的焊缝均在筒体外焊接，极大地改善了操作者的施工环境和工况，提高了焊缝的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的滚筒结构件的制作方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的滚筒结构件的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的焊接内侧板和转轴的示意图；

图4是本发明实施例提供的焊接筒体和环形板的示意图；

图5是本发明实施例提供的焊接转轴组件和筒体的示意图；

图6是本发明实施例提供的在内侧板上安装马板后的轴向的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的马板与定位止口的局部结构示意图；

图8是本发明实施例提供的将外侧板分别与筒体和转轴焊接的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的滚筒结构件的制作方法的流程图，该制作方法适用于如图2所示的滚筒结构件的制作，该滚筒结构件包括筒体1、环形板2、内侧板3、外侧板4、转轴5，其中内侧板2位于筒体1的一端，内侧板3、外侧板4、转轴5位于筒体1的另一端，转轴5插装在内侧板3和外侧板4上，且内侧板3上设有用于安装转轴5的第一安装孔，外侧板4上设有用于安装转轴5的第二安装孔，其中，筒体1、环形板2、内侧板3、外侧板4、转轴5之间的连接方式均为焊接固定，除了筒体1与外侧板4的焊缝为部分焊透外，其余的焊缝均要求完全焊透，通常采用双面焊接的方式将其余的焊缝完全焊透，需要操作人员分别在筒体1外和筒体1内进行焊接操作，由于在筒体1内焊接时容易造成粉尘堆积，影响操作者的视线和损害操作者身体健康，本发明提供了一种滚筒结构件的制作方法，参见图1，该焊接方法包括：

步骤101：将转轴安装到第一安装孔内，将转轴与第一安装孔的内壁焊接构成转轴组件，且转轴与内侧板垂直。

在本实施例中，转轴5采用的是35CrMo锻件，该材料的焊接性较差，因此在焊接之前需要对焊接材料进行预热以保证焊接效果，具体地，在焊接前将转轴5以及内侧板预热至300℃，还需要在焊接时保持层间的温度不低于250℃，可以采用硅酸铝纤维包覆转轴的方法来保持层间的温度，可以将测量层间温度的位置设置在距离待焊焊缝100mm的位置。

如图3所示，在本实施例中，在内侧板3上的第一安装孔的一侧设有第一坡口a，第一坡口a沿第一安装孔的边缘设置，位于内侧板3和转轴5的焊缝上，且第一坡口a的角度为45°，用于内侧板3和转轴5之间的T型接头角焊缝的焊接，在步骤101中，将转轴5与第一安装孔的内壁焊接构成转轴组件包括：

(1)在内侧板3的设有第一坡口a的一侧焊接内侧板3和转轴5之间的焊缝；

(2)焊接3～4层后，在内侧板3的另一侧对第一坡口a的背面焊缝进行清根并焊满，在焊接每一层时，需要沿着焊缝周向平位焊接，焊完一层再焊一层；

(3)再将第一坡口a一侧的焊缝焊满。

坡口的设计使内侧板3和转轴5之间的焊缝更容易焊透。

在本实施例中，为了确保焊缝的质量，焊接完内侧板3和转轴5，48小时后，对内侧板3和转轴4之间的焊缝进行100％超声波检查。

步骤102：将环形板焊接到筒体的第一端面内，且环形板与筒体的轴线垂直。

如图4所示，在本实施例中，环形板2的外缘设有第二坡口b，第二坡口b位于环形板2和筒体1的焊缝上，且第二坡口b的角度为35°，在步骤102中，将环形板2焊接到筒体1的第一端面内包括：

(1)将环形板2安装在筒体1的第一端面内，且环形板2垂直于筒体1的轴线，第二坡口b朝向筒体1的第一端面；

(2)在筒体1内从第二坡口b的背侧焊接筒体1和环形板2之间的焊缝；

(3)在筒体1外对第二坡口b处的焊缝进行清根并焊满。

由于靠近该焊缝的筒体1的侧壁上设有若干安装孔，若采用单面焊双面成型的方式进行焊接，则会在安装孔处产生部分焊缝，导致安装孔的内部组织不够均匀，因此在此处采用双面焊接的方式，避免在安装孔处产生焊缝。

步骤103：将转轴组件安装到筒体的第二端面内，内侧板位于筒体内，转轴的一端位于筒体外，且转轴的轴线与筒体的轴线平行，将内侧板焊接到筒体上。

如图5所示，在本实施例中，内侧板3朝向筒体1第二端面的一侧边缘上设有第三坡口c，第三坡口c的角度为45°，在步骤103中，将内侧板3焊接到筒体1上包括：

在筒体1外，从第三坡口c处采用单面焊双面成型的方法将内侧板3焊接到筒体1上。

单面焊双面成型的焊接方法为，在内侧板3和筒体1之间留有一定的间隙，从第三坡口c的方向进行熔透焊接，使第三坡口c的两面都能成型，具体地，与第三坡口c对应的筒体1的内壁的直径为764±1mm，内侧板3的直径为756±1mm。

具体地，焊接内侧板3和筒体1之后，24小时后，对内侧板3和筒体1之间的焊缝进行100％超声波检查。

在步骤103中，在将内侧板3焊接到筒体1上之前，还需要将转轴组件安装到筒体1的第二端面内，内侧板3位于筒体1内，转轴5的一端位于筒体1外，且转轴5的轴线与筒体1的轴线平行，在本实施例中，具体地方法包括：

在内侧板3朝向筒体1的第一端面的侧面上焊接至少3个厚度相同的马板6，图6是本发明实施例提供的在内侧板上安装马板后的轴向的结构示意图，参见图6，在本实施例中，采用了6个马板6，且6个马板6均匀布置在内侧板3的圆周上，具体地，每个马板6分别与内侧板3采用定位焊接的方法固定，且马板6的外缘均在第一圆周上，第一圆周与内侧板3同心，且第一圆周的直径稍大于内侧板3的直径，为763±1mm，该直径小于筒体1第二端面内的内径，如图7所示，筒体1的第二端的内壁上设有与马板6的外缘相配合的定位止口1a，该定位止口1a与马板6相配合，焊接时将筒体1竖直放置，且筒体1的第二端面向上，将转轴组件放置于筒体1的第二端面内，且马板6与定位止口1a相配合，用于转轴组件的定位。需要说明的是，在转轴组件与筒体1焊接完成后，可以从筒体1的第一端面内的环形板2的环形孔处进入到筒体1内，清除内侧板3与马板6之间的定位焊的焊缝，然后将马板6拆下后取出。

步骤104：将外侧板安装到筒体的第二端面上，且转轴插装在第二安装孔内，将外侧板分别与筒体和转轴焊接。

如图8所示，在外侧板4和筒体1的焊缝上设有第四坡口d，在外侧板4和转轴5的焊缝处设有第五坡口e，在步骤(4)中，将外侧板4与筒体1焊接包括：

从筒体外在第四坡口d处采用部分焊透的方式将外侧板4焊接到筒体1上；从筒体外在第五坡口e处采用单面焊双面成型的方式将外侧板4焊接到转轴5上。

在本实施例中，各部件之间的焊接均采用富氩气体保护焊的方式焊接滚筒结构件。

需要说明的是，作为本领域的常规技术，在采用单面焊双面成型的方法进行焊接时，焊缝必需带有一定的间隙，以便于可以将焊接材料熔透焊缝，保证焊缝的质量。且在本发明中，焊接各组件之间的焊缝时，需要沿着焊缝周向平位焊接，焊完一层再焊一层。

在本发明提供的滚筒结构件的制造方法中，除了焊接筒体与环形板时采用了双面焊接的方式，需要操作者进入筒体内焊接，其余的包括内侧板与筒体、内侧板与转轴、外侧板与转轴、外侧板与筒体之间的焊缝均在筒体外焊接，极大地改善了操作者的施工环境和工况，提高了焊缝的质量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。