导弹舵片工装夹具的制作方法

本发明涉及导弹武器系统中舵片加工的技术领域，特别是导弹舵片工装夹具。

背景技术：

目前导弹舵片在机床上的装夹是比较困难的过程，工作人员在进行操作时，需要使用各种支架和垫板，操作费时费力，导致生产效率不高，而且当工作人员操作不熟悉时，常使得导弹舵片的夹紧力不够，不仅影响下一步的加工质量，还容易发生危险。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供自动化程度较高、生产效率高、减少劳动强度的导弹舵片工装夹具。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：导弹舵片工装夹具，包括底板、挡块、梯形块和气缸，所述的底板包括Ⅰ部和Ⅱ部，Ⅱ部设置在Ⅰ部的右侧且Ⅰ部比Ⅱ部高，Ⅰ部上表面开有榫形槽，榫形槽完全贯穿Ⅰ部的右侧且未贯穿Ⅰ部的左侧，榫形槽中设置有挡块，挡块与Ⅰ部左侧之间沿水平方向设置有弹簧A，Ⅰ部中靠近榫形槽右端下方设置有梯形腔，梯形腔中放置有梯形块，梯形块下方固定有弹簧B，弹簧B沿梯形腔的斜面方向连接在Ⅰ部本体上，梯形块的右侧设置有推板，推板通过推杆穿过Ⅰ部与气缸相连，气缸设置在Ⅱ部的上表面，Ⅰ部对应的推杆位置开有通孔。

所述的挡块的底面与榫形槽的相适配。

所述的梯形腔和梯形块均为直角梯形，且梯形腔和梯形块的斜面相接触。

所述的底板的Ⅰ部左侧设置有转轴。

所述的转轴通过卡盘固定在机床上。

本发明具有以下优点：自动化程度较高、生产效率高、减小劳动强度。

附图说明

图1 为本发明的结构示意图；

图2 为发明的右视图；

图中，1—底板，2—挡块，3—梯形块，4—气缸，5—榫形槽，6—弹簧A，7—梯形腔，8—弹簧B，9—推板，10—转轴。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图1和图2所示，导弹舵片工装夹具，包括底板1、挡块2、梯形块3和气缸4，所述的底板1包括Ⅰ部和Ⅱ部，Ⅱ部设置在Ⅰ部的右侧且部高，Ⅰ部上表面设置有榫形槽5，榫形槽5完全贯穿Ⅰ部的右侧且未贯穿Ⅰ部的左侧，榫形槽5中放置有导弹舵片，榫形槽5中设置有挡块2，挡块2位于导弹舵片的左侧，挡块2的底面与榫形槽5相适配，挡块2与Ⅰ部左侧之间沿水平方向设置有弹簧A6，弹簧A6使得挡板2对导弹舵片产生一个向右的力，Ⅰ部中靠近榫形槽5右端下方设置有梯形腔7，梯形腔7中放置有梯形块3，梯形腔7和梯形块3均为直角梯形且梯形腔7和梯形块3的斜面相接触，梯形块3下方沿梯形腔7的斜面方向设置有弹簧B8，弹簧B8的两端分别连接在梯形块3和Ⅰ部本体上，梯形块3的右侧设置有推板9，推板9与梯形块3滑动接触，推板9固定在推杆的一端，推杆的另一端穿过Ⅰ部连接在气缸4上，气缸4位于Ⅱ部的上表面，Ⅰ部对应的推杆位置开有通孔，底板1的Ⅰ部左端固定有转轴10，转轴10通过卡盘固定在机床上。

工作时，气缸4带动推板9移动到梯形腔7的右侧，梯形块3处于梯形腔7的下方，将导弹舵片通过机械手放入榫形槽5中，此时导弹舵片位于梯形腔7的左上方，导弹舵片的一部分位于梯形腔7的上方而另一部分未处于梯形腔7的上方，且导弹舵片未与挡块2相接触；再通过气缸4推动推板9向左移动，推板9推动梯形块3沿着梯形腔7的斜面向左移动，梯形块3在移动过程中与导弹舵片相接触并推动导弹舵片向左移动，导弹舵片带动挡板2向左移动，使得弹簧A6处于压缩状态并产生一个向右的力，从而实现了挡板2和推板9对导弹舵片的夹持，此时弹簧B8处于拉伸状态；通过机床带动转轴10转动，对夹持的导弹舵片不同面进行加工，加工完毕后，气缸4带动推板9向右移动，梯形块3在弹簧B8的作用下沿着梯形腔7的斜面向右移动，最终移动至梯形腔7的右下方，导弹舵片在弹簧A6的作用下通过挡板2将其推出，当导弹舵片在榫形槽5中未移动至指定位置时，人工加以移动即可，再通过机械手臂将导弹舵片移走；机械手臂、气缸均是通过控制器控制，自动化程度高，人工操作步骤少，装夹过程快速，提高了生产效率，减小了劳动强度。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。