一种锻造分型面全流线连杆锻造的方法与流程

本发明涉及一种锻造方法，尤其是一种锻造分型面全流线连杆锻造的方法。

背景技术：

连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作,它既承受交变的拉压应力作用、又承受弯曲应力作用，因而汽车连杆毛坯必须是锻造而成，要求连杆的流线与锻件受力方向一致，从面提高连杆的使用寿命。

通常连杆的锻造生产工艺是：先将合适长度的棒料加热到一定的温度，经辊锻或楔横轧工艺制坯，然后在预、终成形模具上进行锻造成形，再进行切边、冲孔等。由于连杆锻件形状较复杂，锻造过程会形成较大的飞边，通常会造成连杆锻件的金属流线与锻件外形不能保持一致，金属流线不完整，不能保证连杆具有良好的力学性能与长的使用寿命。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种锻造分型面全流线连杆锻造的方法，使经过辊锻或楔横轧工艺生产的坯料，放到连杆预成形模具中进行预成形时，改变通常的飞边位置及形状，再经过终锻成形，得到的锻件金属流线连续、完整，并与锻件外形保持一致，保证汽车连杆具有良好的力学性能与长的使用寿命。

1、为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：一种锻造分型面全流线连杆锻造的方法，其步骤如下：

1）下料：按照工艺设计要求的尺寸及材质，采用锯床或剪床加工出毛坯料；

2）加热：采用快速或少无氧化的方式，将毛坯料加热到1180-1250℃；

3）制坯：采用辊锻或楔横轧的方式，将毛坯料直径按要求辊细，长度增长；

4）锻造：将按要求辊轧成形的毛坯料，放到已预热到200-250℃的终锻模具中进行锻造，将所述模具的型腔分模面向上模方向平移5～12mm，使得终锻模具型腔的分模面为锻件厚度方向的中间位置；

5）切边，冲孔：将终锻后形成的飞边及大小连杆孔连皮去除；

6）热校正：将连杆锻件入到校正模上，对连杆大小头进行精压。

有益效果：

本发明所述的一种锻造分型面全流线连杆锻造的方法，获得的连杆从分模面位置检测，得到的锻件流线与连杆外形保持一致，流线形状连续、完整，没有紊乱，回流等形态，不仅使连杆的使用寿命较普通工艺获得的连杆高20%以上，而且采用该工艺方案，连杆锻件锻造生产的材料利用率提高10%以上，具有十分可观的经济技术效果。

附图说明

图1为本发明所涉及的预成形模具结构剖视图。

具体实施方式

以下通过具体实施例来进一步说明本发明。

一种锻造分型面全流线连杆锻造的方法，其特点是连杆锻造成形的预成形模具型腔，采用一种半闭式预成形工艺方案，且分模面不是选择在锻件型腔厚度方向的中间位置，而是将分模面从厚度方向的中间平面处向上模方向平移5～12mm。具体步骤如下：

1）下料：按照工艺设计要求的尺寸及材质，采用锯床或剪床下；

2）加热：采用快速或少无氧化的方式，将毛坯料加热到1180-1250℃；

3）制坯：采用辊锻或楔横轧的方式，将毛坯料直径按要求辊细，长度增长；

4）锻造：将按要求辊轧成形的毛坯料，放到已预热到200-250℃的预终锻模具中进行锻造，由于所述的预成形模具的型腔分模面向上模方向平移了5～12mm，而终锻模具型腔的分模面为锻件厚度方向的中间位置；即锻造过程中所形成的飞边位置，在预终锻工步发生了变化。反映到终锻后的分模面流线形态上，它与连杆锻件外形保持一致，流线形状连续、完整，没有紊乱，回流等形态，而原在预锻分模面位置形成的飞边，经过终锻成形，该处完全包裹到终锻模具型腔里面，没有外露出连杆的本体；

5）切边，冲孔：将终锻后形成的飞边及大小连杆孔连皮去除；

6）热校正：将连杆锻件入到校正模上，对连杆大小头进行精压。