具有平卧式双孔轧制孔型的带翼门架槽钢轧机的制作方法

本实用新型涉及型钢产品轧制技术领域，特别涉及一种具有平卧式双孔轧制孔型的带翼门架槽钢轧机。

背景技术：

目前，异型钢主要用于基础建设，而作为异型钢之一的门架槽钢的生产工艺非常成熟，一般生产中，轧辊在孔型设计上只设计一套孔型。如图1，带翼门架槽钢一般包括门架槽钢本体11、翼板111，槽钢本体11具有位于其深槽114两侧的第一侧表面112、第二侧表面113。其中，翼板111设于门架槽钢本体11上相对深槽114的另一侧的侧表面115上，并且翼板111靠近槽钢本体11的第二侧表面113。在生产图1所示的带翼门架槽钢时，轧制孔型100如图2所示，由上水平辊12、下水平辊15、左立辊13、右立辊14形成。

同时，近几年随着市场的扩大，市场上对叉车的需求逐年增加，因此为满足市场的需要，以及，钢材市场不景气，成本压力突出，因此需要采用新的孔型设计及轧制方法，以控制成本且能够提高钢产量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种具有平卧式双孔轧制孔型的带翼门架槽钢轧机，以解决目前带翼门架槽钢需求量大、成本高等问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种具有平卧式双孔轧制孔型的带翼门架槽钢轧机，所述带翼门架槽钢包括槽钢本体和翼板，所述槽钢本体具有分别位于其深槽两侧的第一侧表面、第二侧表面，所述翼板设于所述槽钢本体的与深槽相对一侧的侧表面上，并且所述翼板靠近所述槽钢本体的第二侧表面，其中，所述轧机包括：位于上方的上水平辊、位于下方的下水平辊、位于左侧的左立辊、位于右侧的右立辊，所述上水平辊、下水平辊、左立辊、右立辊之间形成的轧制孔型为对称结构且能够同时轧制至少两个所述带翼门架槽钢，并且同时轧制的两个所述带翼门架槽钢的槽钢本体的第二侧表面临近。

在所述轧机中，优选地，在所述轧制孔型中设有连接板孔槽，以成型一连接板，该连接板用于连接同时轧制的两个所述带翼门架槽钢的槽钢本体的第二侧表面。

在所述轧机中，优选地，所述上水平辊为对称结构，并且包括位于两端的第一轧制部、位于所述第一轧制部内侧的第二轧制部、位于所述第二轧制部内侧的第三轧制部、位于中间部分的第四轧制部，所述第一轧制部、第三轧制部直径相等，所述第二轧制部的直径小于所述第一轧制部的直径，所述第四轧制部的直径大于所述第一轧制部的直径；所述左立辊、右立辊结构相同，所述左立辊的中间部分直径增加，以形成中间轧制部；所述下水平辊为对称结构，并且包括位于两端的第五轧制部、位于所述第五轧制部内侧的第六轧制部、位于第六轧制部内侧的第七轧制部、位于中间部分的第八轧制部，所述第六轧制部的直径大于所述第五轧制部、第七轧制部的直径，所述第八轧制部的直径大于所述第七轧制部的直径；所述上水平辊的所述第一轧制部至第四轧制部、所述左立辊及右立辊的所述中间轧制部、所述下水平辊的所述第五轧制部至第八轧制部围合形成所述轧制孔型；所述第四轧制部、第八轧制部相对设置，以形成所述连接板孔槽。

在所述轧机中，优选地，所述第五轧制部、第七轧制部直径相等。

优选地，所述第六轧制部的直径大于所述第八轧制部的直径。

优选地，所述中间轧制部的高度h₁与槽钢本体的第一侧表面的高度h₂、第二侧表面的高度h₃均相等。

一种所述轧机的轧制方法，所述轧制方法包括如下步骤：

1)按照轧制规格，在上下左右轧辊上加工成套的轧制孔型，做到一次轧制，两套成型；

2)为保证钢坯轧制过程中的稳定性，在两套孔型之间设计有连接板孔槽，用于生成两套成品间的连接板；

3)轧制成型后，用锯切设备对两个槽钢本体间的连接板进行切割修整，达到成品要求。

分析可知，本实用新型将单一的轧制孔型设计为双孔型，该设计能够充分利用现有的轧辊及设备，小时钢产量成倍提高，节约生产成本。本实用新型在设计的双孔型之间设计有连接板孔槽，用于生成两套成品间的连接板，保证了钢坯轧制过程中的稳定性。

附图说明

图1为带翼门架槽钢的主视结构示意图；

图2为现有技术的生产图1所示带翼门架槽钢的轧机孔型结构示意图；

图3为本实用新型实施例的轧制孔型的结构示意图；

图4为本实用新型实施例生产的成品结构示意图；

图5为本实用新型实施例的上水平辊的主视结构示意图；

图6为本实用新型实施例的左立辊的主视结构示意图；

图7为本实用新型实施例的下水平辊的主视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细说明。

为了提高异型钢，尤其是门架槽钢的钢产量，本实用新型提供一种新的异型钢孔型设计及其轧制方法，在轧辊上采用双孔设计，即成套孔型设计两套，形成一次轧制、两套成型的轧制工艺。也即，如图4所示，本实用新型能够同时成型两套带翼门架槽钢，其中之一包括槽钢本体72和翼板721，另一则包括槽钢本体73和翼板731，二者相对于连接板71对称设置。就槽钢本体72、翼板721具体而言，槽钢本体72具有分别位于其深槽724两侧的第一侧表面722、第二侧表面723，翼板721设于槽钢本体72的与深槽724相对一侧的侧表面725上，并且翼板721靠近槽钢本体72的第二侧表面723。

为了生产图4所示的成品，如图3所示，本实用新型实施例包括位于上方的上水平辊2、位于下方的下水平辊5、位于左侧的左立辊3、位于右侧的右立辊4，上水平辊2、下水平辊5、左立辊3、右立辊4之间形成的轧制孔型6为对称结构，具体地，轧制孔型6又包括孔槽62、孔槽63以及连通二者的连接板孔槽61，以能够同时轧制至少两个带翼门架槽钢(也即如图4所示的槽钢本体72和翼板721，以及槽钢本体73和翼板731)，并且同时轧制的两个带翼门架槽钢的槽钢本体72/73的第二侧表面临近。

为保证钢坯轧制过程中的稳定性，在轧制孔型6中设有连接板孔槽61，以成型一连接板71，如图4所示，该连接板71用于连接同时轧制的两个带翼门架槽钢的槽钢本体72/73的第二侧表面(对槽钢本体72而言，第二侧表面即为723所标示的位置)。

如图5所示，上水平辊2为对称结构，包括位于两端的第一轧制部21、位于第一轧制部21内侧的第二轧制部22、位于第二轧制部22内侧的第三轧制部23、位于中间部分的第四轧制部24，第一轧制部21、第三轧制部23直径相等，第二轧制部22的直径小于第一轧制部21的直径，第四轧制部24的直径大于第一轧制部21的直径。

如图3所示，左立辊3、右立辊4结构相同，因此，仅就左立辊3的结构进行进一步描述。如图6所示，左立辊3的中间部分直径增加，以形成中间轧制部32，且中间轧制部32的高度h₁与图4中第一侧表面722的高度h₂、第二侧表面723的高度h₃均相等，如此可得槽钢本体72的第一侧表面722、第二侧表面723的高度相等，此设计是为了确保带翼门架槽钢的两个翼缘(即第一侧表面722所在的翼缘和第二侧表面723所在的翼缘)的尺寸一致；其两端部31直径稍减。

如图7所示，下水平辊5为对称结构，包括位于两端的第五轧制部51、位于第五轧制部51内侧的第六轧制部52、位于第六轧制部52内侧的第七轧制部53、位于中间部分的第八轧制部54，第六轧制部52的直径大于第五轧制部51、第七轧制部53的直径，第八轧制部54的直径大于第七轧制部53的直径。更优选地，第五轧制部51、第七轧制部53直径相等，如此可以使得槽钢本体72的第一侧表面722、第二侧表面723宽度相等，第六轧制部52的直径大于第八轧制部54的直径，该设计使下水平辊5具有阶梯台阶即不同轧制部(第五轧制部51、第六轧制部52、第七轧制部53和第八轧制部54)的直径有差距，该直径差距是根据轧原始尺寸和现场设备进行设计，使轧辊组合时下水平辊5能够与上水平辊2、左立辊3和右立辊4组合成完整的孔型，此处孔型为最终孔型。

再如图3和图5所示，上水平辊2的第一轧制部21至第四轧制部24、左立辊3及右立辊4的中间轧制部、下水平辊5的第五轧制部51至第八轧制部54围合形成轧制孔型6。具体而言，第四轧制部24、第八轧制部54相对设置，以形成连接板孔槽61；第一轧制部21、第三轧制部23形成槽钢本体72的侧表面725，第一轧制部21、第二轧制部22、第三轧制部23形成翼板721，中间轧制部32形成第一侧表面722，第五轧制部51、第六轧制部52、第七轧制部53形成深槽724。左立辊3的两端部31分别靠近第一轧制部21的外端面、第五轧制部51的外端面，起到定位的作用(右立辊4的端部作用类似)。

在设计及应用本实施例时，可以参考以下步骤：

按照轧制规格，在上下左右轧辊上加工成套的轧制孔型6，做到一次轧制，两套成型。

轧制成型后，用锯切设备对两个槽钢本体72/73间的连接板71进行切割修整，达到成品要求。

综上，本实用新型具有节约成本、小时钢产量成倍提高等优点。此外，本实用新型的左立辊和右立辊结构相同，可以简化生产及装配工艺难度，减少备件。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。