铝型材切割锯床的制作方法

本实用新型涉及铝型材的生产加工领域，具体是指铝型材切割锯床。

背景技术：

锯床是用圆锯片或锯条等将材料锯断或加工成所需形状的机床。锯床以圆锯片、锯带或锯条等为刀具，锯切金属圆料、方料、管料和型材等的机床。锯床的加工精度一般都不很高，多用于备料车间切断各种棒料、管料等型材；但是现有切割锯床工作时切屑到处乱飞，安全性能低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供铝型材切割锯床，避免切割碎屑四处溅洒，同时提高铝型材切割的安全可靠度。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

铝型材切割锯床，包括壳体以及安装在壳体上端的罩体，所述罩体两端分别设有进口与出口，在所述壳体内由上至下依次设置有导杆和电机，滑块套设在导杆上，在滑块上安装有锯片，所述锯片的转轴通过皮带与电机的输出端连接，在壳体侧壁安装有气缸，所述气缸的输出端活动贯穿壳体外壁后与滑块的侧壁连接，在壳体上表面开有与导杆平行的切割孔，锯片上部贯穿所述切割孔，在罩体内开有正对所述切割孔的空腔；在壳体内壁上转动设置有与导杆垂直的转杆，且转杆置于滑块与电机之间，在所述滑块的下端安装有调节块，在调节块底面上安装有齿带，转杆上固定有与齿带相配合的齿轮，在转杆的外圆周壁上对称设置有两个连杆，且在连杆的末端转动设置有与转杆平行的辊筒，所述辊筒的外壁与所述皮带的内侧壁接触；所述导杆轴向在其两侧壁上分别开有燕尾槽，所述滑块为倒置的U形，且在滑块的两个竖直段上均开有通孔，导杆活动贯穿所述通孔，在通孔的内壁上安装有与燕尾槽相配合的导向块，在所述滑块的竖直段内开有矩形腔体，所述调节块为U形，且调节块的竖直段上端活动贯穿滑块的竖直段下端后进入矩形腔体内，在矩形腔体内安装有弹簧，所述弹簧下端与调节块竖直段上端连接。

针对现有技术中，在对推拉窗铝型材进行切割时，所产生的碎屑四处飞溅，在影响切割进度的同时碎屑还容易影响操作人员的视线，进而增加安全事故的发生几率；发明人为解决该类问题，设计出一种新型切割设备，即在壳体内安装有电机，电机的输出端通过皮带与锯片的转轴连接，在壳体上壁开有切割孔，锯片的上端贯穿切割孔且向上突出，罩体将切割孔完全覆盖，即铝型材的切割步骤在罩体的空腔内进行，使得切割所产生的碎屑只在空腔内活动，而无法四处溅射，并且罩体可选择透明的塑料罩，以方便操作人员随时观察铝型材的切割情况，产生的碎屑通过切割孔下移至壳体内部，通过集中收集还能对碎屑进行回收利用，进而达到避免切割碎屑四处溅洒，同时提高铝型材切割的安全可靠度的目的。

使用时，锯片的初始位置位于切割孔的一端端部，启动气缸，使得气缸输出端带动滑块移动，此时锯片则沿切割孔朝其另一端端部移动，直至与铝型材接触，即开始对铝型材进行切割工序；在移动过程中，为保证皮带自身的张紧度，在锯片在导杆上进行直线往复运动时，调节块底面上安装的齿带与齿轮啮合，进而带动转杆自由转动，在转杆转动的同时，位于转杆外壁上的两个连杆进行同步转动，即以转杆的中心为圆心，两个与皮带内侧壁接触的辊筒开始绕圆心做圆周运动，当锯片的转轴与电机的输出端之间间距最小时，连杆呈水平放置状态，皮带被两个辊筒所支撑，并且向外扩张的幅度达到最大，以保证皮带的张紧度，确保电机带动锯片转动的频率维持不变；当锯片的转轴与电机的输出端之间的间距最大时，锯片完成对铝型材的切割，此时连杆发生圆周运动后，两个连杆呈倾斜状态，即两个辊筒呈一高一低分布，并保证两个辊筒与皮带的内侧壁接触，此时皮带向外扩张的弧度最小，而自身的张紧度保持不变。通过转杆、连杆以及辊筒与滑块的同步运动，可保证锯片无论是在初始状态还是在切割状态，皮带自身的张紧度始终保持不便，保障锯片对铝型材的稳定切割，避免锯片因皮带的张紧度变化而在切割时产生停顿、跳动等状况，达到提高铝型材切割效率的目的。

进一步地，滑块套设在导杆上，在气缸输出端的推送下开始沿导杆的轴向做直线往复运动，在锯片与型材相接触时，两者之间会产生较大的作用应力，即锯片会发生一定程度的跳动，滑块也会随之发生摆动，气缸的输出端与滑块连接，为此气缸同样会受到影响；为解决该类问题，发明人在导杆的两侧壁开设燕尾槽，同时在滑块竖直算上的通孔内壁安装有与燕尾槽配合的导向块，使得滑块在导杆上正常移动的前提下，避免滑块因锯片的跳动而在导杆上转动，同时减小锯片跳动所产生的作用应力对气缸造成影响。而在调节块随滑块一起移动时，转杆上的齿轮与调节块底部的齿带配合，由于齿带与齿轮的啮合会导致调节块在移动过程中微小的跳动，同样地，在锯片与型材接触时也会产生一定程度上的跳动，因此，在滑块的竖直段内开设有矩形腔体，而调节块的竖直段上端活动贯穿滑块的竖直段下端面进入到矩形腔体内，利用弹簧的形变以及形变回复能力，将滑块以及调节块在移动过程中所受到的作用应力消除，进而减小壳体内各部件之间移动偏差，以实现提高型材切割精度的目的。

所述空腔的截面为矩形，且空腔的宽度与切割孔的长度相同。作为优选，铝型材由罩体的进口端进入，切割完成后由罩体出口端传送出，将空腔的宽度设置为与切割孔的长度相同，使得切割所产生的碎屑在在空腔内的积累量减少，使绝大部分的碎屑沿切割孔下移至壳体内，以方便工作人员的集中收集。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型在壳体内安装有电机，电机的输出端通过皮带与锯片的转轴连接，在壳体上壁开有切割孔，锯片的上端贯穿切割孔且向上突出，罩体将切割孔完全覆盖，即铝型材的切割步骤在罩体的空腔内进行，使得切割所产生的碎屑只在空腔内活动，而无法四处溅射，并且罩体可选择透明的塑料罩，以方便操作人员随时观察铝型材的切割情况，产生的碎屑通过切割孔下移至壳体内部，通过集中收集还能对碎屑进行回收利用，进而达到避免切割碎屑四处溅洒，同时提高铝型材切割的安全可靠度的目的；

2、本实用新型将将空腔的宽度设置为与切割孔的长度相同，使得切割所产生的碎屑在在空腔内的积累量减少，使绝大部分的碎屑沿切割孔下移至壳体内，以方便工作人员的集中收集。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型结构示意图；

图2为导杆的结构示意图；

图3为滑块与调节块的配合图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1-气缸、2-导杆、21-导向块、22-燕尾槽、3-滑块、31-弹簧、32-矩形腔体、4-壳体、5-罩体、6-锯片、7-皮带、8-空腔、9-切割孔、10-连杆、11-调节块、12-辊筒、13-型材、14-转杆、15-电机。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1~图3所示，本实施例包括壳体4以及安装在壳体4上端的罩体5，所述罩体5两端分别设有进口与出口，在所述壳体4内由上至下依次设置有导杆2和电机15，滑块3套设在导杆2上，在滑块3上安装有锯片6，所述锯片6的转轴通过皮带7与电机15的输出端连接，在壳体4侧壁安装有气缸1，所述气缸1的输出端活动贯穿壳体4外壁后与滑块3的侧壁连接，在壳体4上表面开有与导杆2平行的切割孔9，锯片6上部贯穿所述切割孔9，在罩体5内开有正对所述切割孔9的空腔8；在壳体4内壁上转动设置有与导杆2垂直的转杆14，且转杆14置于滑块3与电机15之间，在所述滑块3的下端安装有调节块11，在调节块11底面上安装有齿带，转杆14上固定有与齿带相配合的齿轮，在转杆14的外圆周壁上对称设置有两个连杆10，且在连杆10的末端转动设置有与转杆14平行的辊筒12，所述辊筒12的外壁与所述皮带7的内侧壁接触；所述导杆2轴向在其两侧壁上分别开有燕尾槽22，所述滑块3为倒置的U形，且在滑块3的两个竖直段上均开有通孔，导杆2活动贯穿所述通孔，在通孔的内壁上安装有与燕尾槽22相配合的导向块21，在所述滑块3的竖直段内开有矩形腔体32，所述调节块11为U形，且调节块11的竖直段上端活动贯穿滑块3的竖直段下端后进入矩形腔体32内，在矩形腔体32内安装有弹簧31，所述弹簧31下端与调节块11竖直段上端连接。

针对现有技术中，在对铝型材13进行切割时，所产生的碎屑四处飞溅，在影响切割进度的同时碎屑还容易影响操作人员的视线，进而增加安全事故的发生几率；发明人为解决该类问题，设计出一种新型切割设备，即在壳体4内安装有电机15，电机15的输出端通过皮带7与锯片6的转轴连接，在壳体4上壁开有切割孔9，锯片6的上端贯穿切割孔9且向上突出，罩体5将切割孔9完全覆盖，即铝型材13的切割步骤在罩体5的空腔8内进行，使得切割所产生的碎屑只在空腔8内活动，而无法四处溅射，并且罩体5可选择透明的塑料罩，以方便操作人员随时观察铝型材13的切割情况，产生的碎屑通过切割孔9下移至壳体4内部，通过集中收集还能对碎屑进行回收利用，进而达到避免切割碎屑四处溅洒，同时提高铝型材13切割的安全可靠度的目的。

使用时，锯片6的初始位置位于切割孔9的一端端部，启动气缸1，使得气缸1输出端带动滑块3移动，此时锯片6则沿切割孔9朝其另一端端部移动，直至与铝型材13接触，即开始对铝型材13进行切割工序；在移动过程中，为保证皮带7自身的张紧度，在锯片6在导杆2上进行直线往复运动时，调节块11底面上安装的齿带与齿轮啮合，进而带动转杆14自由转动，在转杆14转动的同时，位于转杆14外壁上的两个连杆10进行同步转动，即以转杆14的中心为圆心，两个与皮带7内侧壁接触的辊筒12开始绕圆心做圆周运动，当锯片6的转轴与电机15的输出端之间间距最小时，连杆10呈水平放置状态，皮带7被两个辊筒12所支撑，并且向外扩张的幅度达到最大，以保证皮带7的张紧度，确保电机15带动锯片6转动的频率维持不变；当锯片6的转轴与电机15的输出端之间的间距最大时，锯片6完成对铝型材13的切割，此时连杆10发生圆周运动后，两个连杆10呈倾斜状态，即两个辊筒12呈一高一低分布，并保证两个辊筒12与皮带7的内侧壁接触，此时皮带7向外扩张的弧度最小，而自身的张紧度保持不变。通过转杆14、连杆10以及辊筒12与滑块3的同步运动，可保证锯片6无论是在初始状态还是在切割状态，皮带7自身的张紧度始终保持不便，保障锯片6对铝型材13的稳定切割，避免锯片6因皮带7的张紧度变化而在切割时产生停顿、跳动等状况，达到提高铝型材13切割效率的目的。

进一步地，滑块3套设在导杆2上，在气缸1输出端的推送下开始沿导杆2的轴向做直线往复运动，在锯片6与型材13相接触时，两者之间会产生较大的作用应力，即锯片6会发生一定程度的跳动，滑块3也会随之发生摆动，气缸1的输出端与滑块3连接，为此气缸1同样会受到影响；为解决该类问题，发明人在导杆2的两侧壁开设燕尾槽22，同时在滑块3竖直算上的通孔内壁安装有与燕尾槽22配合的导向块21，使得滑块3在导杆2上正常移动的前提下，避免滑块3因锯片的跳动而在导杆2上转动，同时减小锯片6跳动所产生的作用应力对气缸1造成影响。而在调节块11随滑块3一起移动时，转杆14上的齿轮与调节块11底部的齿带配合，由于齿带与齿轮的啮合会导致调节块11在移动过程中微小的跳动，同样地，在锯片6与型材13接触时也会产生一定程度上的跳动，因此，在滑块3的竖直段内开设有矩形腔体32，而调节块11的竖直段上端活动贯穿滑块3的竖直段下端面进入到矩形腔体32内，利用弹簧31的形变以及形变回复能力，将滑块3以及调节块11在移动过程中所受到的作用应力消除，进而减小壳体4内各部件之间移动偏差，以实现提高型材13切割精度的目的。

作为优选，铝型材13由罩体5的进口端进入，切割完成后由罩体5出口端传送出，将空腔8的宽度设置为与切割孔9的长度相同，使得切割所产生的碎屑在在空腔8内的积累量减少，使绝大部分的碎屑沿切割孔9下移至壳体4内，以方便工作人员的集中收集。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。