一种凹形轧辊加工车刀的制作方法

本实用新型涉及机械加工刀具领域，尤其涉及一种凹形轧辊加工车刀。

背景技术：

轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。凹形轧辊的加工过程中需要用到特定的车刀，以便于精确快速的深入切削。

现有技术中，如专利号为201320179972.2，申请日为2013.04.11《抛光装置》，该实用新型实现了对铸铁轧辊的迅速冷却，有效提高加工效率。但是该实用新型切削速度慢，加工效果欠佳，刀具使用寿命较短，有待于进一步改进。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种设计合理、切削速度快、加工效果好、使用寿命长的凹形轧辊加工车刀。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种凹形轧辊加工车刀，包括刀柄、垫块和刀体，其特征在于：所述刀柄的头部设置有单边斜坡，所述单边斜坡的坡面夹角c为15度；所述刀柄头部的长度b为50mm，所述头部最高点处的高度f为55mm，最低点处的高度g为45mm；所述刀柄的头部前端设置有定刀槽，所述定刀槽的底面上设置有第一通孔，所述第一通孔的开口处设置有第一沉孔；所述定刀槽的内部侧面成型有第一贴合面和第二贴合面；所述定刀槽的底面上设置有垫块，所述垫块的上方设置有刀体；所述垫块的下平面上设置有凸台，所述凸台的中心设置有第二通孔；所述刀体的中心处设置有凸块，所述凸块的中心设置有第三通孔，所述第三通孔的上方开口处设置有倒角边。

进一步的，所述刀柄的总长度h为215mm，尾部为矩形，尾部宽度a为60mm。

进一步的，所述定刀槽的下边缘与刀柄前端侧面之间的夹角α为90度。

进一步的，所述第一贴合面的高度e为14mm，所述第一贴合面与底面之间的夹角γ为89～90度。

进一步的，所述第二贴合面的高度d为8mm，所述第二贴合面与底面之间的夹角β为90度。

进一步的，所述凸台的位置和大小与定刀槽上的第一沉孔相配合。

进一步的，所述第三通孔的直径为15.5mm，

进一步的，所述刀体最外侧边缘与底面之间的距离i为14.8mm，外部侧面与竖直方向的夹角ε为7度。

进一步的，所述刀体的外形呈六边形且左右对称，六边形内部的三个锐角的角度δ均为80度，内接圆的直径为21.7mm。

进一步的，所述滑轨的一端下方连接有垫块。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型设计合理，切削速度快，加工效果好，使用寿命长，适合大面积推广。

附图说明

图1为本实用新型的剖面结构图；

图2为本实用新型的刀柄的俯视结构图；

图3为本实用新型的第一通孔处的垂直截面图；

图4为本实用新型的刀柄的前视结构图；

图5为本实用新型的刀体的俯视结构图；

图6为本实用新型的刀体的中心截面图。

具体实施方式

如图1-6所示，一种凹形轧辊加工车刀，包括刀柄1、垫块2和刀体3；刀柄1总长度h为215mm，刀柄1的尾部为矩形，宽度a为60mm，刀柄1的头部设置有单边斜坡13，单边斜坡13的坡面夹角c为15度，刀柄1的头部的长度b为50mm，头部最高点处的高度f为55mm，最低点处的高度g为45mm，刀柄1的头部前端设置有定刀槽14，定刀槽14的底面上设置有第一通孔11，第一通孔11的开口处设置有第一沉孔12；定刀槽14的下边缘与刀柄前端侧面之间的夹角α为90度，定刀槽14的内部侧面成型有第一贴合面141和第二贴合面142，第一贴合面141的高度e为14mm，第一贴合面141与底面之间的夹角γ为89度，第二贴合面142的高度d为8mm，第二贴合面142与底面之间的夹角β为90度；定刀槽14的底面上设置有垫块2，垫块2的上方设置有刀体3；垫块2的下平面上设置有凸台21，凸台21的位置和大小与定刀槽14上的第一沉孔12相配合；凸台21的中心设置有第二通孔22；刀体3的外形呈六边形且左右对称，六边形内部的三个锐角的角度δ均为80度，内接圆33的直径为21.7mm，刀体3的中心处设置有凸块34，凸块34的中心设置有第三通孔31，第三通孔31的直径为15.5mm，第三通孔31的上方开口处设置有倒角边32；刀体3最外侧边缘与底面之间的距离i为14.8mm，外部侧面与竖直方向的夹角ε为7度。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。