自动驱动顶尖的制作方法

本实用新型属于工装技术领域，尤其涉及一种自动驱动顶尖。

背景技术：

目前花键轴加工轴承档硬车时，采用双顶尖顶住中心孔进行定位，每个零件加工前需要安装一个鸡心夹头用于零件的驱动。存在如下缺点：1、生产效率低，每次加工前需要安装一个鸡心夹头，加工完成后还要拆除；2、操作人员劳动强度大，增加了安装拆除鸡心夹头的步骤；3、机器人等设备无法实现机心夹头的安装，所以无法实现自动化生产。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种生产效率高、劳动强度低的自动驱动顶尖。

本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的，由主轴端驱动顶尖、弹簧、驱动轴、驱动套组成的驱动块，该驱动块位于花键轴所设有的台阶形内孔大端处；所述的主轴端驱动顶尖的一端套有驱动套并呈间隙配合，该驱动套与主轴端驱动顶尖间安装有弹簧；所述的驱动套由锥形块和圆环筒体一体压铸成型，其中锥形块上设有一圈锥形齿，圆环筒体的径向表面上设有两条呈对称分布条形通孔。

作为优选，所述的锥形块的锥形齿在花键轴加工时，与花键轴所设有的台阶形内孔的台阶面尖角间呈咬合状态。

作为优选，所述的圆环筒体的条形通孔与主轴端驱动顶尖径向所设有的通孔对齐并插入驱动轴。

本实用新型的有益效果为：提高班产，经实际测量，生产效率提高60％，并降低有效劳动强度，在三班制生产车间，效率提升明显。

附图说明

图1是本实用新型的加工状态结构示意图。

图2是本实用新型的驱动套结构示意图。

图3是本实用新型的主轴端驱动顶尖结构示意图。

附图中的标号分别为：1、主轴端驱动顶尖；2、弹簧；3、驱动轴；4、驱动套；5、花键轴；6、尾架回转顶尖；11、通孔；41、锥形块；42、圆环筒体；43、锥形齿；44、条形通孔；51、内孔；52、中心孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做详细的介绍：如附图1至3所示，本实用新型由主轴端驱动顶尖1、弹簧2、驱动轴3、驱动套4组成的驱动块，该驱动块位于花键轴5所设有的台阶形内孔51大端处；所述的主轴端驱动顶尖1的一端套有驱动套4并呈间隙配合，该驱动套4与主轴端驱动顶尖1间安装有弹簧2；所述的驱动套4由锥形块41和圆环筒体42一体压铸成型，其中锥形块41上设有一圈锥形齿43，圆环筒体42的径向表面上设有两条呈对称分布条形通孔44。

所述的锥形块41的锥形齿43在花键轴5加工时，与花键轴5所设有的台阶形内孔51的台阶面尖角间呈咬合状态。

所述的圆环筒体42的条形通孔44与主轴端驱动顶尖1径向所设有的通孔11对齐并插入驱动轴3。

利用花键轴5结构的特点，设计一个用内表面驱动的驱动套4带动花键轴5旋转，不需要每个零件加工时安装鸡心夹头。

驱动套4与主轴驱动顶尖1采用较大的间隙配合，防止内孔51表面与中心孔52不同心时产生的侧向力，影响中心孔52的定位精度。该内孔51与驱动套4相接触，中心孔52与主轴端驱动顶尖1的顶尖端相接触。

驱动套4的驱动由固定在主轴驱动顶尖1上的驱动轴3进行周向驱动。

驱动套4与驱动轴3在轴向可以伸缩，尾架回转顶尖6将花键轴5顶向主轴驱动顶尖1，并与主轴驱动顶尖1将花键轴5轴向固定，驱动套4在弹簧2的弹簧力作用下，驱动套1的锥形齿43表面与轴内孔51的台阶面尖角形成咬合状态，产生大于切削力的摩擦力，带动零件旋转。

本实用新型的工作原理为：利用车床的尾架回转顶尖6的顶压力，和主轴驱动顶尖1的弹簧2弹力，使驱动套4上的锥形齿43与尖角咬合，形成驱动力，带动花键轴5零件旋转，完成车加工。

本实用新型不局限于上述实施方式，不论在其形状或材料构成上作任何变化，凡是采用本实用新型所提供的结构设计，都是本实用新型的一种变形，均应认为在本实用新型保护范围之内。