一种轧管机导盘的制作方法

本实用新型涉及一种轧管机导盘。

背景技术：

毛管在加工中要被轧辊和导盘夹紧，所以毛管固定在轧辊和导盘形成的椭圆形的孔腔中，此时辊距就是短轴，导盘距就是长轴，同时短轴是固定的(芯棒直径固定、荒管壁厚固定、弹跳固定)，在导盘同样相对位置不变的情况下，长轴较短，椭圆度系数较小(或者辊距一定的情况下，导盘距固定的情况下，局部的短轴较长，导致局部的椭圆度系数较小)，那么此孔型的变形就类似于张减机圆孔型系列变形原理，长轴压缩的少，短轴补充的少，所以较容易形成孔型的过充满，这在毛管加工过程中产生的金属销容易流动到导盘的高边上去，会形成导盘高边的粘钢和崩边，粘钢后需要大量的人工修磨，导致生产效率低下，同时修磨不干净的高边粘钢会使得管体表面形成规律性的长条压痕或者等螺距的划伤，管体的质量受到很大影响；崩边会造成导盘的使用寿命降低和加工余量的增加，使得生产的产量无法有效提高。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提供了一种阻止金属销流动到导盘高边上去，防止导盘高边粘钢和崩边的轧管机导盘。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种轧管机导盘，包括导盘本体，所述导盘本体为回转体结构，所述导盘本体内开有第一连接孔，所述第一连接孔的一侧开有第二连接孔，所述导盘本体的侧端面开有椭圆形槽弧面，所述椭圆形槽弧面包括第一槽弧面、第二槽弧面，所述第一槽弧面与所述第二槽弧面过渡连接在一起，所述第一槽弧面的最低点与所述导盘本体的侧端面一侧边缘形成有第一导盘槽深，所述第二槽弧面的最低点与所述导盘本体的侧端面另一侧边缘形成有第二导盘槽深。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一槽弧面的半径为75.71mm，所述第一导盘槽深的深度为36.05mm，所述第二槽弧面的半径为104.44mm，所述第二导盘槽深的深度为13.7mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二连接孔的外表面上开有一阶梯孔，所述两个相邻的阶梯孔之间开有一螺纹孔，所述螺纹孔为沿导盘本体的回转轴线呈对称分布的两个，所述另外两个相邻的阶梯孔之间开有一键槽，所述键槽为沿导盘本体的回转轴线呈对称分布的两个。

作为本实用新型的进一步改进，所述阶梯孔为12个且等间距环形分布在所述第二连接孔的外表面内侧边缘上，所述阶梯孔贯穿所述第二连接孔的内壁且与所述第一连接孔连接为一体，所述键槽与相邻一阶梯孔的夹角为15°，所述螺纹孔与另一相邻阶梯孔的夹角为15°。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二连接孔的外表面外侧边缘上形成有一平面。

有益效果：本实用新型与现有技术相比较，其具有以下有益效果：

本实用新型轧管机导盘通过改进工艺技术，改变导盘技术参数，使槽弧面与导盘槽深比形成的椭圆度系数较大，即导盘孔型的变形类似张减机椭圆孔型系列变形原理，不易形成孔型过充满，阻止金属销流到椭圆形槽弧面内，防止第一槽弧面边缘粘钢和崩边，使导盘本体的使用寿命延长，也提高生产效率与管体质量。

附图说明

图1为轧管机导盘主视图。

图2为轧管机导盘右视剖面图。

图3为椭圆形槽弧面结构放大图。

具体实施方式

参阅图1至3，一种轧管机导盘，包括导盘本体1，导盘本体1为回转体结构，所述导盘本体1内开有第一连接孔11，第一连接孔11的一侧开有第二连接孔12，导盘本体1的侧端面开有椭圆形槽弧面2，椭圆形槽弧面2包括第一槽弧面21、第二槽弧面22，第一槽弧面21与第二槽弧面22过渡连接在一起，第一槽弧面21的最低点与导盘本体1的侧端面一侧边缘形成有第一导盘槽深23，第二槽弧面22的最低点与导盘本体1的侧端面另一侧边缘形成有第二导盘槽深24，进一步，第一槽弧面21的半径为75.71mm，第一导盘槽深23的深度为36.05mm，第二槽弧面22的半径为104.44mm，第二导盘槽深24的深度为13.7mm，毛管被轧辊和导盘本体1夹紧后，轧辊和导盘本体1形成椭圆形孔腔，此时辊距是固定的(芯棒直径固定、荒管壁厚固定、弹跳固定)，但导盘本体1同样相对位置不变的情况下，第一槽弧面21和第一导盘槽深23的比值与第二槽弧面22和第二导盘槽深24的比值所形成的椭圆度系数较大(即导盘距较长)，导盘本体1孔型的变形就类似于张减机椭圆孔型系列变形原理，导盘距压缩的多，辊距补充的多，不易形成孔型过充满，即阻止了金属销流动到椭圆形槽弧面2内，从而防止第一槽弧面21边缘粘钢和崩边，使导盘本体1的使用寿命延长，同时也提高生产效率与管体质量。

本实施例中优选地，第一槽弧面21的半径还可为86.53mm、91.93mm、102.75mm、113.57mm，第一导盘槽深23的深度对应的为41.2mm、43.78mm、48.93mm、54.08mm，第二槽弧面22的半径对应的为119.36mm、126.86mm、141.74mm、156.66mm，第二导盘槽深24的深度对应的为15.66mm、16.63mm、18.59mm、20.55mm。

进一步，第二连接孔12的外表面上开有一阶梯孔3，具体地，阶梯孔3为12个且等间距环形分布在第二连接孔12的外表面内侧边缘上，阶梯孔3贯穿第二连接孔12的内壁且与第一连接孔11连接为一体，两个相邻的阶梯孔3之间开有一螺纹孔4，螺纹孔4为沿导盘本体1的回转轴线呈对称分布的两个，另外两个相邻的阶梯孔3之间开有一键槽5，键槽5为沿导盘本体1的回转轴线呈对称分布的两个，键槽5与相邻一阶梯孔3的夹角为15°，螺纹孔4与另一相邻阶梯孔3的夹角为15°，第二连接孔12的外表面外侧边缘上形成有一平面6，阶梯孔3与键槽5的加工位置必须确保公差精度，使其与导盘轮辐(图未示)能互换配合使用，平面6上可用油漆标示数值，表明导盘本体1整体厚度，螺纹孔4通过螺钉与轧管机配件固定，使导盘本体1与轧管机形成稳固的整体。

综上所述，本实用新型轧管机导盘通过改进工艺技术，改变导盘技术参数，使槽弧面与导盘槽深比形成的椭圆度系数较大，即导盘孔型的变形类似张减机椭圆孔型系列变形原理，不易形成孔型过充满，阻止金属销流到椭圆形槽弧面内，防止第一槽弧面边缘粘钢和崩边，使导盘本体的使用寿命延长，也提高生产效率与管体质量。

上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。