一种对讲机主板器件自动装配机的制作方法

本实用新型涉及主板器件装配设备技术领域，具体为一种对讲机主板器件自动装配机。

背景技术：

如图2所示，现有对讲机主板器件转配采用人工装配，品质难控制，且分布于SMT和装配车间。生产作业工序多，操作时间长达80秒，效率低下，品质无法保证。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种对讲机主板器件自动装配机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种对讲机主板器件自动装配机，其特征在于，包括定位盘、转盘、入料流水线、与入料流水线相对的入料夹头、若干元件上料振动机、与元件上料振动机一对一相对的若干元件抓取机构、出料流水线和与出料流水线相对的出料夹头，所述转盘能围绕定位盘转动，所述入料夹头、元件抓取机构和出料夹头等间距环绕固设于定位盘上，入料流水线、若干元件上料振动机和出料流水线等间距围绕定位盘设置，所述转盘上具有绕圆心等间距布置的若干线路板定位槽，所述线路板定位槽的数量与入料夹头、元件抓取机构及出料夹头总数相同。

进一步的，所述元件上料振动机具有4组。

进一步的，所述4组元件上料振动机由入料流水线右侧顺时针方向依次为小耳机座上料振动机、大耳机座上料振动机、音量电位器上料振动机和编码电位器上料振动机。

与现有技术相比，本设计采用新型自动装配机，便于将工艺流程优化与整合，如图3所示，采用自动化装配技术，将装配好的发射板统一运输进下一道工序进行自动焊接再总装装配，减少作业员3人，作业时间由80秒减少到20秒，效率提升300％。

附图说明

图1为本实用新型示意图；

图2为原主板器件装配流程；

图3为改进后主板器件装配流程。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种对讲机主板器件自动装配机，包括定位盘1、转盘2、入料流水线3、与入料流水线3相对的入料夹头4、若干元件上料振动机5、与元件上料振动机5一对一相对的若干元件抓取机构6、出料流水线8和与出料流水线8相对的出料夹头7，转盘2能围绕定位盘1转动，入料夹头4、元件抓取机构6和出料夹头7等间距环绕固设于定位盘1上，入料流水线3、若干元件上料振动机5和出料流水线8等间距围绕定位盘1设置，转盘2上具有绕圆心等间距布置的若干线路板定位槽2-1，线路板定位槽2-1的数量与入料夹头4、元件抓取机构6及出料夹头7总数相同。

其中，元件上料振动机5具有4组，4组元件上料振动机5由入料流水线3右侧顺时针方向依次为小耳机座上料振动机、大耳机座上料振动机、音量电位器上料振动机和编码电位器上料振动机。

运行原理：

1、入料夹头4从入料流水线3将主板放入线路板定位槽2-1中，焊接面朝下；

2、小耳机座通过振动盘落料，并由元件抓取机构6自动定位到主板上准确位置，并将引脚插入到板孔内；

3、大耳机座通过振动盘落料，并由元件抓取机构6自动定位到主板上准确位置，并将引脚插入到板孔内；

4、音量电位器通过振动盘落料，并由元件抓取机构6自动定位到主板上准确位置，并将引脚插入到板孔内；

5、编码电位器通过振动盘落料，并由元件抓取机构6自动定位到主板上准确位置，并将引脚插入到板孔内；

6、出料夹头7将主板放入出料流水线8，输送至下一道工序。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。