一种回转支承的全自动加工检测系统的制作方法

本实用新型涉及回转支承加工制造技术领域，更具体地说，涉及一种回转支承的全自动加工检测系统。

背景技术：

回转支承是一种能够承受综合载荷的部件，可以同时承受较大的轴向、径向负荷和倾覆力矩。回转支承一般带有安装孔、内齿轮或外齿轮、润滑油孔和密封装置，能使主机设计结构紧凑，引导简便，便于维护，应用广泛。

目前，回转支承的切削加工及检测还无法实现全自动加工，回转支承的加工设备需要配备专业人员进行操作，而且机械设备都需要人工往复动作才能完成工件的大批量生产，加工效率很低。同时，为了保证回转支承的加工质量，对检测人员的技能要求比较高，一般都需要经过专业的培训。针对目前人工加工及检测回转支承极为耗时、费力以及精度不高的状况，如何在保证产品加工质量的前提下，提高回转支承生产效率、降低人工成本成为行业内急需解决的问题。

经检索，中国专利申请号：2011104171744，申请日：2011年12月14日，发明创造名称为：具有自动传送机构的切削装置，该申请案公开了一种具有自动传送机构的切削装置，包括传送平台，穿过传送平台的转轴，在转轴的上端设置有传送盘，传送盘位于传送平台的上方，传送盘的周围设置有多个与工件配合的卡槽，传送平台的左端设置有斜坡进件槽、右端设置有斜坡出件槽，斜坡出件槽的末端设置有对从斜坡出件槽出来的工件进行加工的加工刀具。该申请案能够对工件自动传送、压紧、切割，提高了生产效率，降低了人工劳动量，但该申请案中工件在斜坡上移动时容易出现挤压碰撞问题，传送连续性和传送精度无法保障，仍需要进一步改进。

又如中国专利申请号：2014204670525，申请日：2014年8月19日，发明创造名称为：一种回转支承切削加工用机械手，该申请案公开了一种回转支承切削加工用机械手，包括横梁、竖梁、第一吸附机械手和第二吸附机械手，横梁和竖梁相固连，横梁设置于液压卡盘的上方；该横梁的侧面开设有导向槽，第一吸附机械手的上部设置有滑块，滑块与导向槽相卡合，第一吸附机械手沿导向槽滑动；第一吸附机械手的下部通过伸缩轴连接吸附卡盘，吸附卡盘的下部连接有磁铁；第二吸附机械手与第一吸附机械手的形状结构相同，第一吸附机械手、第二吸附机械手分别设置于液压卡盘的两侧。该申请案能够牢固吸附回转支承毛坯件，切削加工自动化程度高，但该申请案却无法在线对加工后的产品进行自动检测，难以保证产品加工质量。

技术实现要素：

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中回转支承的切削加工和检测较为耗时、费力且精度不高的不足，提供了一种回转支承的全自动加工检测系统，可以有效提高加工效率，并能在线对切削加工的产品进行精度检测，保障产品加工质量。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种回转支承的全自动加工检测系统，包括控制器、回转支承加工单元和终端计算机，回转支承加工单元的两端分别设置有进料传送带和出料传送带，控制器分别与进料传送带、出料传送带、回转支承加工单元的驱动机构电连接并控制其运动，终端计算机与控制器电连接；出料传送带与回转支承加工单元相接的一侧设置有第二支撑架，第二支撑架上设置有第二检测仪，第二检测仪检测成品支承的尺寸并将检测结果发送给终端计算机；

所述回转支承加工单元包括竖梁、第一吸附机械手和第二吸附机械手，竖梁设置于液压卡盘的上方；竖梁的侧面开设有导向槽，第一吸附机械手的上部设置有滑块，滑块与导向槽相卡合；第一吸附机械手的下部通过伸缩轴连接吸附卡盘，吸附卡盘的下部连接有磁铁；第二吸附机械手与第一吸附机械手的形状结构相同，第一吸附机械手和第二吸附机械手分别设置于液压卡盘的两侧。

作为本实用新型更进一步的改进，所述进料传送带与回转支承加工单元相接的一侧设置有第一支撑架，第一支撑架上设置有第一检测仪，第一检测仪检测支承毛坯的尺寸并将检测结果发送给终端计算机。

作为本实用新型更进一步的改进，所述吸附卡盘的下部连接有三块磁铁，三块磁铁等120°间隔设置。

作为本实用新型更进一步的改进，所述磁铁与吸附卡盘活动连接，该磁铁能够沿吸附卡盘的径向移动。

作为本实用新型更进一步的改进，所述磁铁为永磁铁或电磁铁。

作为本实用新型更进一步的改进，所述回转支承加工单元还包括横梁，该横梁与竖梁垂直设置并固连，横梁沿竖梁的长度方向等间隔设置有4个。

作为本实用新型更进一步的改进，第一检测仪、第二检测仪内均设有激光位移传感器。

作为本实用新型更进一步的改进，所述终端计算机内设置有报警装置。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种回转支承的全自动加工检测系统，回转支承加工单元的两端分别设置有进料传送带和出料传送带，支承毛坯经进料传送带传送给回转支承加工单元进行自动切削加工，加工后的成品支承则由出料传送带进行输送，控制器分别与进料传送带、出料传送带、回转支承加工单元的驱动机构电连接，从而控制工件的停止、输送与切削等运动，进料传送带、回转支承加工单元和出料传送带协同配合，实现了加工工件的全自动加工，具有良好的加工效率，有效降低了劳动强度，并降低了生产成本。

(2)本实用新型的一种回转支承的全自动加工检测系统，出料传送带与回转支承加工单元相接的一侧设置有第二检测仪，可精确检测成品支承的外径加工尺寸并将检测结果发送给终端计算机，检测到的尺寸与合格产品要求尺寸的误差大小显示在终端计算机上，终端计算机内还设置有报警装置，当检测的尺寸超出合格产品要求尺寸的误差范围时，报警装置自动报警，提醒操作人员将加工不合格的成品支承进行剔除。第二检测仪的设置可以在线对加工的成品支承进行尺寸精度检测，能有效保障加工质量，避免出现加工产品质量参差不齐的现象。

(3)本实用新型的一种回转支承的全自动加工检测系统，进料传送带与回转支承加工单元相接的一侧设置有第一检测仪，检测支承毛坯的尺寸并将检测结果发送给终端计算机。第一检测仪的设置不仅可以充分了解工件加工前的尺寸状况，更可以和第二检测仪相配合，根据工件切削加工前后的尺寸状态判断回转支承加工单元的切削加工质量，也便于根据生产状况对回转支承加工单元的切削加工量进行及时调整，进一步保障了工件生产质量。

(4)本实用新型的一种回转支承的全自动加工检测系统，吸附卡盘的下部连接有磁铁，磁铁能够根据支承毛坯尺寸的不同，沿吸附卡盘的径向移动，保证磁铁牢固吸附支承毛坯，避免因机械震动大，支承毛坯在输送过程中掉落，造成工件损坏，给生产带来损失。

(5)本实用新型的一种回转支承的全自动加工检测系统，结构设计合理，原理简单，便于推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的一种回转支承的全自动切削加工传送系统的结构示意图；

图2为本实用新型中回转支承加工单元的结构示意图。

示意图中的标号说明：1、进料传送带；2、支承毛坯；3、第一支撑架；4、第一检测仪；5、回转支承加工单元；501、竖梁；502、横梁；503、切削机床；504、导向槽；505、液压卡盘；506、吸附卡盘；507、磁铁；508、第一吸附机械手；509、第二吸附机械手；6、出料传送带；7、成品支承；8、控制器；9、终端计算机；10、第二检测仪；11、第二支撑架。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图对本实用新型作详细描述。

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例的一种回转支承的全自动加工检测系统，包括控制器8、回转支承加工单元5和终端计算机9，回转支承加工单元5的两端分别设置有进料传送带1和出料传送带6，支承毛坯2经进料传送带1传送给回转支承加工单元5进行自动切削加工，加工后的成品支承7则由出料传送带6进行输送，进料传送带1和出料传送带6下方均设置有传送托辊，控制器8分别与进料传送带1、出料传送带6、回转支承加工单元5的驱动机构电连接，从而控制工件的停止、输送与切削等运动。

本实施例中出料传送带6与回转支承加工单元5相接的一侧设置有第二支撑架11，第二支撑架11上设置有第二检测仪10，检测成品支承7的外径加工尺寸并将检测结果发送给终端计算机9，终端计算机9与控制器8电连接。本实施例中第二检测仪10内设置有激光位移传感器，激光位移传感器是利用激光技术进行测量的传感器，能对工件进行精确非接触式测量，可精确检测成品支承7的外径加工尺寸并将检测结果发送给终端计算机9。检测到的尺寸与合格产品要求尺寸的误差大小显示在终端计算机9上，终端计算机9内还设置有报警装置，当检测的尺寸超出合格产品要求尺寸的误差范围时，报警装置自动报警，提醒操作人员将加工不合格的成品支承7进行剔除。本实施例通过第二检测仪10的设置可以在线对加工的成品支承7进行尺寸精度检测，能有效保障加工质量，避免出现加工产品质量参差不齐的现象。其次，进料传送带1与回转支承加工单元5相接的一侧设置有第一支撑架3，第一支撑架3上设置有第一检测仪4，同样地，第一检测仪4内也设有激光位移传感器，利用激光技术检测支承毛坯2的尺寸并将检测结果发送给终端计算机9。第一检测仪4的设置不仅可以充分了解工件加工前的尺寸状况，更可以和第二检测仪10相配合，根据工件切削加工前后的尺寸状态判断回转支承加工单元5的切削加工质量，也便于根据生产状况对回转支承加工单元5的切削加工量进行及时调整，进一步保障了工件生产质量。

本实施例中的回转支承加工单元5包括竖梁501、横梁502、第一吸附机械手508和第二吸附机械手509，如图2所示，竖梁501和横梁502垂直焊接固定，组成加工工件的装卸框架，且为了尽量避免第一吸附机械手508和第二吸附机械手509在输送加工工件的过程中，因竖梁501的机械晃动，导致加工工件掉落，本实施例沿竖梁501的长度方向等间隔设置有4个横梁502，以增强装卸框架的稳定性。竖梁501设置于液压卡盘505的上方，液压卡盘505的一侧设置切削加工支承毛坯2的切削机床503。

竖梁501的侧面开设有导向槽504，第一吸附机械手508的上部设置有滑块，滑块与导向槽504相卡合，回转支承加工单元5的液压驱动机构(图2中未画出)驱动第一吸附机械手508沿导向槽504滑动。第一吸附机械手508的下部通过伸缩轴连接吸附卡盘506，伸缩轴控制吸附卡盘506在竖直方向移动。吸附卡盘506的下部活动连接有磁铁507，磁铁507与液压缸的活塞相连，液压缸通过活塞控制磁铁507沿吸附卡盘506的径向移动。本实施例所用的磁铁507为永磁铁，吸附卡盘506的下部连接有三块磁铁507，三块磁铁507以吸附卡盘506的中轴线为轴等120°间隔设置。第二吸附机械手509与第一吸附机械手508的形状结构相同，第一吸附机械手508和第二吸附机械手509分别设置于液压卡盘505的两侧。第一吸附机械手508用于将进料传送带1输送的支承毛坯2输送到液压卡盘505上，供切削机床503加工，第二吸附机械手509用于将加工好的成品支承7取下放至出料传送带6上。进料传送带1、第一吸附机械手508、第二吸附机械手509和出料传送带6协同配合，实现了加工工件的全自动加工检测，且保证了本实施例的全自动加工检测系统具有良好的加工效率，有效降低了劳动强度，并降低了生产成本。

值得说明的是，由于支承毛坯2的结构较为特殊，如图1所示，其外侧面为光滑的圆弧面，尤其是切削加工后成品支承7的外侧面更为光滑，且支承毛坯2的尺寸也存在多样性，发明人在设计回转支承加工单元5的过程中，曾经尝试过多种抓取支承毛坯2的方案，但或存在抓取机构结构复杂、制造成本高；或在输送过程中支承毛坯2易脱落，或不能根据支承毛坯2尺寸变化，灵活调整抓取工位等问题。直至发明人采取了本实施例提供的方案，磁铁507能够根据支承毛坯2尺寸的不同，沿吸附卡盘506的径向移动，牢固吸附支承毛坯2，避免因机械震动大，支承毛坯2在输送过程中掉落，造成工件损坏，给生产带来损失的问题。

本实施例实际使用时，回转支承加工单元5的液压驱动机构驱动第一吸附机械手508沿导向槽504滑动，移至进料传送带1输送到的支承毛坯2上方，第一吸附机械手508根据支承毛坯2的尺寸大小调节磁铁507沿吸附卡盘506的径向张开或收缩；第一吸附机械手508再通过底部伸缩轴控制吸附卡盘506下移吸附支承毛坯2，并将支承毛坯2输送至液压卡盘505上，供切削机床503加工。支承毛坯2加工完成后，第二吸附机械手509将成品支承7取下放至出料传送带6上进行输送，同时第一吸附机械手508吸取另一支承毛坯2至液压卡盘505上继续执行切削操作。加工过程中，第二检测仪10始终对成品支承7的加工尺寸进行精度检测，一旦出现加工不合格品，终端计算机9内的报警装置自动报警，提醒将不合格品剔除。

实施例2

如图1和图2所示，本实施例的一种回转支承的全自动加工检测系统，基本同实施例1，其不同之处在于：本实施为了便于控制支承毛坯2的吸附时机，优化支承毛坯2的抓取效果，磁铁507采用电磁铁。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。