吊装斜楔机构的制作方法

本实用新型属于汽车模具冲压技术领域，涉及汽车冲压模具，具体地说，涉及一种用于汽车冲压模具的吊装斜楔结构。

背景技术：

斜楔机构作为模具的一种易损部件，在工业生产中，特别是汽车冲压模具中被广泛使用，其标准结构由驱动块、滑块和滑块座三大部分组成，滑块安装在滑块座上，滑块在驱动块的作用下相对于驱动块和滑块座滑动，通过楔形工作原理变垂直运动为水平运动或倾斜运动。随着汽车行业的发展，汽车车身采用高强度板材制作，对汽车冲压模具的要求就越高。斜楔机构作为冲压模具的主要构成部分，其所承受的工作力大小直接决定模具的加工能力。现有的斜楔机构，特别是结构紧凑的吊装斜楔机构，加工力与回程力都远远达不到对高强度板材的加工，若强制对高强度板材进行加工，则会造成冲压模具的寿命大大缩短。同时，对于吊装斜楔机构，由于工作环境的恶劣、工作强度的增加，会造成滑动部件的滑动面出现不同程度的磨损，若滑动面磨损会导致整个斜楔机构报废，也会降低斜楔机构的使用寿命。

图1为现有斜楔机构的一种结构形式，参见图1，该斜楔机构包括安装于上模的滑块座1′、滑块2′、安装于下模的驱动块3′、弹簧挡板4′以及导向杆5′，弹簧挡板4′固定于滑块座1′上，导向杆5′穿过滑块2′的槽，滑块2′可沿着导向杆5′的轴向来回滑动，导向杆5′和滑块2′通过孔安装于滑块座1′上，滑块2′内装有弹簧，弹簧的另一端在弹簧挡板4′上。当上模往下运动时，带动滑块座1′下移，同时通过楔形原理推动滑块2′沿着固定的角度运动，同时压缩滑块2′内的弹簧。当上模往上运动时，滑块2′在弹簧的作用下沿着导向杆5′往回移动。以此实现滑块2′的往复运动，并带动滑块2′上安装的刀具进行模具加工。上述斜楔机构采用导向杆导向，当加工过程中受偏载力产生横向力时，因导向杆导向的宽度较窄，故只能承受较小的偏载力，且偏载力会快速磨损导向元件，从而导致斜楔使用寿命缩短。同样地，在回程运动中，因导向精度差，滑块与冲压模具的间隙控制难度高，致使回程中的反楔平稳性低，最终导致回程效率低，进而影响整套冲压模具的精度和使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在使用寿命短、稳定性差等上述不足，提供了一种结构紧凑、使用寿命长、稳定性高的吊装斜楔机构。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种吊装斜楔机构，包括安装于上模的滑块座、滑块和安装于下模的驱动块，滑块座的两侧安装有侧滑板，滑块放置于滑块座与侧滑板的组成的槽内，滑块沿槽的轴向滑动；滑块座的后端安装有滑块挡板，滑块座与滑块之间连接有氮气弹簧。

优选的，所述滑块的上部设有“工”型凹槽，所述凹槽与侧滑板的突起配合。

进一步的，所述驱动块的上表面安装有V型导板，V型导板与设置在滑块上的V型槽相配合。

进一步的，所述滑块的侧壁上安装有反楔拉板，反楔拉板的底部钩挂于V型导板的下表面。

优选的，反楔拉板的下部设为“L”型，钩挂于V型导板下表面的滑槽内。

优选的，所述V型导板的滑动接触面上设有耐磨板。

优选的，所述滑块座的滑动接触面和滑块的滑动接触面均设有耐磨板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型采用滑块座两侧侧滑板的导向方式，加宽了导向宽度，提高了导向平稳性，由于侧滑板在斜楔机构工作过程中能够承受更大的侧向力，与现有斜楔机构相比，承受的侧向力和工作力更大。

(2)本实用新型滑块与滑块座之间采用氮气弹簧连接，由于氮气弹簧的工作力大，使斜楔机构的回程力是现有斜楔机构的数倍，回程力大大提高；同时氮气弹簧使用稳定，使用寿命长，保证了斜楔机构的滑块安全回程。

(3)本实用新型在滑块上设有反楔拉板，在滑块回程时，一旦氮气弹簧失效，可通过反楔拉板反拉滑块，使滑块返回初始位置，完成回程运动。

(4)本实用新型维修方便，滑块座的滑动接触面、滑块的滑动接触面以及V型导板的滑动接触面均设有耐磨板，在斜楔机构工作过程中，滑块运动致使上下左右的磨损造成误差时，只需要更换侧滑板和耐磨板，无需其他调整即可恢复斜楔机构的初始状态。

附图说明

图1为现有斜楔机构的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中吊装斜楔机构的结构示意图。

其中，1′滑块座，2′、滑块，3′、驱动块，4′、弹簧挡板，5′、导向杆，1、滑块座，2、滑动、3、驱动块、4、侧滑板、5、滑块挡板、6、V型导板，7、反楔拉板。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“上”、“下”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1，本实用新型一实施例，提供了一种吊装斜楔机构，包括安装于上模的滑块座1、滑块2以及安装于下模的驱动块3，滑块座1的两侧安装有侧滑板4，滑块2放置于滑块座1与侧滑板4组成的槽内，滑块沿槽的轴向滑动；滑块座1的后端安装有滑块挡板5，滑块座1与滑块之间连接有氮气弹簧。本实施例中，采用两侧外侧滑板的导向方式，加宽了导向宽度，提高了导向平稳性，且维修方便。采用氮气弹簧的回程方式，由于氮气弹簧是一种以高压氮气为工作介质的新型弹性组件，具有体积小、弹力大、行程长、工作平稳，制造精密，使用寿命长(约一百万次左右)，弹力曲线平缓，以及不需要预紧等特点，使斜楔机构回程力大大提高，回程平稳，保证斜楔机构中滑块的安全回程，且能够完成金属弹簧、橡胶和气垫等常规弹性组件难于完成的工作，简化了斜楔机构的设计和制造，方便斜楔机构的安装和调整，延长斜楔机构的使用寿命，确保产品质量的稳定。

参见图1，所述滑块2的上部设有“工”型凹槽，所述凹槽与侧滑板4的突起配合。斜楔机构工作过程中，滑块一致沿着滑块座1与侧滑板4组成的槽的轴向往复滑动，保证了斜楔机构的导向精度。

斜楔机构工作时，当上模向下运动合模时，滑块接触驱动块时，在合模力的作用下利用斜楔原理推动滑块沿着驱动块的角度方向滑动，同时压缩氮气弹簧完成合模运动，进行开模运动时，滑块在氮气弹簧的反作用下，沿驱动块的角度方向进行回程运动，直至滑块后端与滑块挡板接触时，滑块完成回程运动，斜楔机构完成一次工作过程。

参见图1，作为上述实施例中吊装斜楔机构的进一步设计，所述驱动块3的上表面安装有V型导板6，V型导板6与设置在滑块2上的V型槽相配合。由于V型导板滑动接触面的面积比现有斜楔机构中驱动块的滑动接触面的面积大，增加了与滑块导滑面积，使斜楔机构能够承受更大的工作载荷，扩大了斜楔机构的使用性能。

参见图1，作为上述实施例中吊装斜楔机构的进一步设计，所述滑块2的侧壁上安装有反楔拉板7，反楔拉板7的底部钩挂于V型导板的下表面，在斜楔机构工作过程中，滑块回程时，一旦氮气弹簧工作失效，可以通过反拉反楔拉板将滑块反拉至初始状态，保证滑块安全回程。在本实用新型一优选实施例中，反楔拉板7的下部设为“L”型，钩挂于V型导板6下表面的滑槽内。

在本实用新型另一实施例中，所述滑块座的滑动接触面和滑块的滑动接触面均设有耐磨板，增加了滑动接触面的耐磨性和抗压抗冲击性，一旦耐磨板磨损造成斜楔机构存在误差时，只更换耐磨板和两侧侧滑板即可，无需进行其他调整即可恢复斜楔机构的初始状态，延长了冲压模具的使用寿命。在本实用新型一优选实施例中，所述滑块座的滑动接触面、滑块的滑动接触面、V型导板的滑动接触面上均设有耐磨板。

为了进一步提高上述实施例所述吊装斜楔机构的强度、耐磨耐疲劳性，对滑块及V型导板进行设计，滑块采用热处理后的S45C热处理后制作而成，V型导板采用铜合金并镶嵌石墨润滑后制作而成。S45C，采用日本标准J I SG4051-79(94)，是一种高级优质碳钢，采用由电炉、平炉或纯氧转炉炼钢法制造的全静钢，该钢金相组织均匀，无组织缺陷，耐磨性优良，经热处理后，表面硬度高。

本实用新型上述实施例所述的吊装斜楔机构，在保证原有斜楔机构设计不变的情况下(即安装位置和安装空间不变)实现增大斜楔机构的工作力和回程力，使用性能好，满足斜楔机构对不同载荷的加工要求。可直接在现有设计的基础上直接更换本实用新型上述斜楔机构来满足冲压模具的更高要求，缩短了模具的设计时间。

本实施例上述吊装斜楔机构由于承受的侧向力和工作力大，不仅能够完成现有斜楔机构的加工要求，还可以加工高强度板材，满足汽车模具向新型工艺的转变，扩大了斜楔机构的工作性能，满足市场对高强度板材的加工要求。

上述实施例用来解释本实用新型，而不是对本实用新型进行限制，在本实用新型的精神和权利要求的保护范围内，对本实用新型做出的任何修改和改变，都落入本实用新型的保护范围。