基于中频炉冶炼的围栏桩的连铸连轧生产线的制作方法

本发明涉及冶金设备，特别是一种基于中频炉冶炼的围栏桩的连铸连轧生产线。

背景技术：

围栏桩外型美观大方、使用方便、价格低廉、防盗性能好，是普通角钢立柱、水泥制品立柱及竹木制品立柱的升级换代产品。围栏桩与同样断面尺寸的普通型钢相比，其机械性能和物理性能的提高率在30％以上，围栏桩若干年后还可以回收利用，符合国家的环保要求，是环保产品。目前，围栏桩的生产线存在的问题是：（1）投入人力多，人工费用大；（2）轧钢过程中，钢坯从轧机轧孔中通过后，轧机后面没有辊道，形成无规则运动，且温度高，人工操作传送钢材存在极大的安全隐患，易发生事故；（3）钢材轧制时间长，温差大；（4）原材料消耗大，由于人工操作的钢坯短，每根长度不能超过1米，造成废钢头多；（5）人工操作生产效率低，年产量在1.5万吨左右；（6）人工操作劳动强度大。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供一种基于中频炉冶炼的围栏桩的连铸连轧生产线，该生产线能够减少钢坯的热量损失，保证钢坯的轧制温度，自动化程度高，节省人力，缩短轧钢时间，减小温差、提高产品质量。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：

一种基于中频炉冶炼的围栏桩的连铸连轧生产线，包括中频炉、钢包、连铸机、连轧机、冷床、矫直机，中频炉置于中间罐车的前端，中频炉和中间罐车之间设有钢包，钢包置于钢包车上；连铸机与连轧机通过连接辊道连接，连铸机包括中间罐车、拉矫机、剪切机和切后辊道，连轧机包括粗轧辊道、粗轧机、精轧机和精轧辊道，拉矫机、切割机和切后辊道分别置于水平面以下；连接辊道置于地下通道内，连接辊道倾斜向上布置，连接辊道的一端与切后辊道连接，连接辊道的另一端与粗轧辊道连接；粗轧机包括并列布置的第一和第二粗轧机，精轧机依次包括第一、第二、第三和第四精轧机。

采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，有益效果是：

冶炼钢水采用加热速度快、生产效率高、无污染、氧化脱碳少、节省材料与成本、能耗低，符合环保要求的中频炉；连铸机组的拉矫机置于水平面以下，钢坯由地下通道进入粗轧机，能减少钢坯的热量损失，能保证钢坯的轧制温度；连轧机组自动化程度高、节省人力、缩短了轧钢时间，减小了温差，提高了产品质量。

进一步的，本发明的优化方案是：

所述拉矫机、切割机和切后辊道分别位于水平面以下3米。

所述连接辊道与粗轧辊道的连接部设有分流导板结构。

所述连铸机的轴线与连轧机的轴线平行布置。

所述连接辊道的轴线分别垂直于连铸机和连轧机的轴线。

所述冷床包括冷床支架，冷床支架上方并列设有多个传动链条，传动链条与冷床两端的主、从动链轮啮合，传动链条上设有多个倒U形的拨叉，从动链轮与冷床从动轴啮合连接，主动链轮通过冷床主动轴与冷床减速机连接，冷床减速机与冷床电机连接。

所述矫直机置于冷床出钢侧的前端，矫直机通过第一剪切辊道与第一剪切机连接，矫直机通过第二剪切辊道与第二剪切机连接，第一剪切辊道和第二剪切辊道平行布置。

所述拉矫机包括拉矫机底座，拉矫机底座设有第一、第二上主动辊和第一、二下主动辊，第一、第二上主动辊和第一、二下主动辊的传动端分别设有链轮；底座的两侧设有拉矫机支架，支架上设有电机和减速机, 电机和减速机连接，减速机通过链轮和链条分别与第一、第二上主动辊和第一、二下主动辊传动连接；拉矫机支架的上部设有矫直辊油缸，矫直辊油缸一端与拉矫机支架铰接，矫直辊油缸的另一端与矫直辊铰接；拉矫机底座的后部设有上、下从动辊。

所述连接辊道包括连接辊道支架，连接辊道支架上均布连接辊道托辊，连接辊道托辊通过带轮和传动带与连接辊道电机传动连接。

附图说明

图1为本发明实施例的连铸段生产线的主视图；

图2为本发明实施例的连轧段前半部生产线的主视图；

图3为本发明实施例的连轧段后半部生产线的主视图；

图4为本发明实施例的连铸段生产线的俯视图；

图5为本发明实施例的连轧段前半部生产线的俯视图；

图6为本发明实施例的连轧段后半部生产线的俯视图；

图7为图1中的A向视图；

图8为图5中的B-B视图；

图9为图6中的C-C视图；

图10为图6中的D-D视图；

图11为图10中的K-K视图；

图12为图6中的E-E视图；

图13为图6中的F-F视图；

图14为图5中的G-G视图；

图15为图6中的 J-J视图；

图16为图6中的H-H视图；

图17为图6中的M向视图；

图18为围栏桩的横断面主视图；

图19为围栏桩的横断面俯视图；

图20为围栏桩的横断面左视图；

图中：中频炉1；钢包2；钢包车2-1；起重机2-2；中间罐车平台3；中间罐车4；中间罐4-1；结晶器振动装置5；结晶器5-1；扇形段6；拉矫机7；拉矫机底座7-1；第一上主动辊7-2；第二上主动辊7-3；第一下主动辊7-4；第二下主动辊7-5；拉矫机支架7-6；电机7-7；减速机7-8；主动链轮7-9；链条7-10；矫直辊油缸7-11；矫直辊7-12；上从动辊7-13；下从动辊7-14；剪切机8；剪切机轨道8-1；车轮8-2；第一导向轮8-3；第二导向轮8-4；第三导向轮8-5；固定剪切块8-6；动剪切块8-7；剪切油缸8-8；切后辊道9；切后辊道支架9-1；切后辊道托辊9-2；切后辊道带轮9-3；切后辊道电机9-4；切后辊道传动带9-5；连接辊道10；第一圆弧过渡辊道10-1；连接辊道支架10-2；连接辊道托辊10-3；连接辊道带轮10-4；连接辊道传动带10-5；连接辊道电机10-6；分流导板10-7；钢坯存放区10-8；第二圆弧过渡辊道10-9；粗轧辊道11；第一道次前辊道11-1；粗轧辊道支架11-1-1；第一粗轧机辊道托辊11-1-2；第一道次后辊道11-2；第一导板11-2-1；第二道次前辊道11-3；第二道次后辊道11-4；第二导板11-4-1；第三道次前辊道11-5；第一挡板11-5-1；第三道次后辊道11-6；第三导板11-6-1；第四道次前辊道11-7；第四道次后辊道11-8；第五道次前辊道11-9；第二挡板11-9-1；第五道次后辊道11-10；第六道次前辊道11-11；第六道次后辊道11-12；第七道次前辊道11-13；过渡辊道11-13-1；第七道次后辊道11-14；第七道次后辊道托辊11-14-1；第一阶梯槽11-14-1-1；立板11-14-2；切头剪11-15；辊道电机11-16；第一粗轧机12；第一粗轧机左支架12-1；第二粗轧机右支架12-1-1；第一粗轧辊12-2；第一道次凹槽12-2-1；第三道次凹槽12-2-2；第五道次凹槽12-2-3；第二粗轧辊12-3；第一粗轧凹槽12-3-1；第二粗轧凹槽12-3-2；第三粗轧凹槽12-3-3；第三粗轧辊12-4；第二道次凹槽12-4-1；第四道次凹槽12-4-2；第六道次凹槽12-4-3；第一粗轧辊传动轴12-5；第二粗轧辊传动轴12-6；第三粗轧辊传动轴12-7；粗轧分动箱12-8；粗轧减速机12-9；粗轧电机12-10；第二粗轧机13；第二粗轧机支架13-1；第二粗轧左支架13-1-1；第二粗轧机右支架13-1-2；第四粗轧辊13-2；第四粗轧凹槽13-2-1；第五粗轧辊13-3；第七道次凹槽13-3-1；第二粗轧机传动轴13-4；第一精轧机14；第一精轧机支架14-1；第一精轧辊14-2；第一精轧凹槽14-2-1；第二精轧机辊14-3；第二精轧凹槽14-3-1；第一精轧机传动轴14-4；第一精轧减速机14-5；第一精轧电机14-6；第一精轧辊道15；导槽15-1；精轧托辊15-2；精轧辊道支架15-3；第二阶梯槽15-4；第二精轧机16；第二精轧机支架16-1；第三精轧辊16-2；第三精轧凹槽16-2-1；第四精轧辊16-3；第三精轧凹槽16-3-1；第二精轧辊传动轴16-4；第二精轧减速机16-5；第二精轧电机16-6；第二精轧辊道17；第三精轧机18；第三精轧支架18-1；第五精轧辊18-2；第五精轧凹槽18-2-1；第六精轧辊18-3；第六精轧凹槽18-3-1；第三精轧机传动轴18-4；第三精轧减速机18-5；第三精轧电机18-6；第三精轧辊道19；第四精轧机20；第四精轧机支架20-1；第七精轧辊20-2；第七精轧凹槽20-2-1；第八精轧辊20-3；第八精轧辊凹槽20-3-1；第四精轧机传动轴20-4；第四精轧机减速机20-5；第四精轧机电机20-6；第四精轧辊道20-7；冷床21；冷床支架21-1；传动链条21-2；主动链轮21-3；主动轴21-4；从动轴21-5；从动链轮21-6；冷床减速机21-7；冷床电机21-8；倒U形拨叉21-9；矫直前辊道22；矫直机23；矫直机后辊道24；第一剪切锯25；第一剪切辊道26；第一定尺板26-1；第一定尺槽26-1-1；第二剪切锯27；第二剪切辊道28；第二定尺板28-1；第二定尺槽28-1-1；围栏桩29；凸出部29-1。

具体实施方式

参见附图，本实施例的基于中频炉冶炼的围栏桩的连铸连轧生产线，连铸机为单机单流生产，冶炼采用中频炉1。中频炉1加热速度快、生产效率高、无污染、氧化脱碳少、节省材料与成本、能耗低，符合环保要求。在冶炼过程中，通过提高原料纯净度以及采用吹氧/吹氩等方式，提纯去杂，令钢液净化，成份均匀，来保证所冶炼的钢水满足围栏桩的技术指标。中频炉1的后方设有钢包2，钢包2置于钢包车2-1上，钢包2的上方设有起重机2-2，起重机2-2用于吊起钢包2。钢包2的后方设有中间罐车平台3，中间罐车4置于中间罐车平台3上，中间罐车4上设有中间罐4-1。中间罐车平台3后部的下方设有结晶器振动装置5，结晶器振动装置5上设有结晶器5-1，结晶器5-1的下方设有扇形段6，扇形段6的后方设有拉矫机7，拉矫机7位于水平面以下3米，能减少钢坯的热量损失，保证钢坯进入连轧机的轧制温度。拉矫机7包括拉矫机底座7-1，底座7-1设有第一、第二上主动辊7-2、7-3和第一、第二下主动辊7-4、7-5，第一、第二上主动辊7-2、7-3和第一、二下主动辊7-4、7-5的传动端分别设有链轮, 链轮为双排结构。底座7-1的两侧设有拉矫机支架7-6，拉矫机支架7-6上设有电机7-7和减速机7-8, 电机7-7和减速机7-8连接，减速机7-8通过主动链轮7-9和链条7-10分别与第一、第二上主动辊7-2、7-3和第一、二下主动辊7-4、7-5传动连接，主动链轮7-9和链条7-10均为双排结构。拉矫机支架7-6的上部设有矫直辊油缸7-11，矫直辊油缸7-11一端与拉矫机支架7-6铰接，矫直辊油缸7-11的另一端与矫直辊7-12铰接。拉矫机底座7-1的后部设有上、下从动辊7-13、7-14。

剪切机8置于拉矫机7的后方，剪切机8置于剪切机轨道8-1上，剪切机8的下部设有四个车轮8-2，剪切机8的上部设有第一、第二和第三导向轮8-3、8-4、8-5，固定剪切块8-6与第三导向轮8-5对应，固定剪切块8-6与动剪切块8-7配合，动剪切块8-7与剪切油缸8-8的活塞杆连接，剪切油缸8-8的缸体固定于剪切机8的上部，剪切油缸8-8通过管路与液压阀和液压泵连接。

切后辊道9置于剪切机8的后方，切后辊道9包括切后辊道支架9-1，切后辊道支架9-1上均布切后辊道托辊9-2，切后辊道托辊9-2的两端设有轴承座，切后辊道托辊9-2的一端设有切后辊道带轮9-3，切后辊道托辊9-2通过切后辊道带轮9-3和切后辊道传动带9-5与切后辊道电机9-4连接，切后辊道电机9-4与切后辊道支架9-1固定连接。

连接辊道10与切后辊道9之间设有第一圆弧过渡辊道10-1，连接辊道10置于地下通道内，连接辊道10倾斜向上设置，连接辊道10的轴线与连铸机的轴线垂直，连接辊道10的末端位于地面以上。连接辊道10包括连接辊道支架10-2，连接辊道支架10-2上均布连接辊道托辊10-3，连接辊道托辊10-3的两端设有轴承座，连接辊道托辊10-3一端设有连接辊道带轮10-4，连接辊道托辊10-3通过连接辊道带轮10-4和连接辊道传动带10-5与连接辊道电机10-6传动连接。连接辊道10末端设有分流导板10-7，分流导板10-7垂直布置，分流导板10-7与连接辊道10的外侧支架铰接连接。分流导板10-7用于在连轧机出现故障时，将钢坯分流到钢坯存放区10-8。连接辊道10与粗轧辊道11之间设有第二圆弧过渡辊道10-9，连接辊道10的轴线与粗轧辊道11的轴线垂直。

连轧机包括粗轧机和精轧机，连铸机与连轧机的轴线平行。粗轧机为往复式轧机，粗轧机包括并列布置的第一粗轧机12和第二粗轧机13。第一粗轧机12包括第一粗轧机左支架12-1、第一粗轧右支架12-1-1，支架内由下至上依次设有第一粗轧辊12-2、第二粗轧辊12-3、第三粗轧辊12-4，第一粗轧辊12-2、第二粗轧辊12-3、第三粗轧辊12-4两端分别设有轴承座。粗轧辊与电机连接的一侧为驱动侧，与驱动侧相对应的一侧为工作侧。第一、第二和第三粗轧辊12-2、12-3、12-4的驱动侧分别通过第一、第二和第三粗轧辊传动轴12-5、12-6、12-7与粗轧分动箱12-8连接，粗轧分动箱12-8通过联轴器与粗轧减速机12-9连接，粗轧减速机12-9通过联轴器与粗轧电机12-10连接。第二粗轧辊12-3设有环形的第一、第二和第三粗轧凹槽12-3-1、12-3-2、12-3-3，第一粗轧辊12-2设有与第一、第二和第三粗轧凹槽12-3-1、12-3-2、12-3-3对应的第一道次凹槽12-2-1、第三道次凹槽12-2-2、第五道次凹槽12-2-3，第三粗轧辊12-4设有与第一、第二和第三粗轧凹槽12-3-1、12-3-2、12-3-3对应的第二道次凹槽、第四道次凹槽和第六道次凹槽12-4-1、12-4-2、12-4-3。

第二粗轧机13包括第二粗轧机支架13-1，第二粗轧机支架13-1包括第二左、右粗轧机支架13-1-1、13-1-2，第二粗轧机支架13-1内设有第四、第五粗轧辊13-2、13-3，第四、第五粗轧辊13-2、13-3的驱动侧通过第四、第五粗轧传动轴13-4、13-5分别与第一粗轧机12的第一、第二粗轧辊12-2、12-3的工作侧连接。第四粗轧辊13-2设有多个环形的第四粗轧凹槽13-2-1，第五粗轧辊13-3设有多个与第四粗轧凹槽13-2-1对应的第七道次凹槽13-3-1。

粗轧辊道11包括粗轧辊道支架11-1-1和置于粗轧辊道支架11-1-1上的第一粗轧机辊道托辊11-1-2，托辊的两端设有轴承座，轴承座与辊道支架螺栓连接。托辊的一端安装带轮，带轮通过传动带与辊道电机11-16连接。粗轧辊道11包括第一道次辊道、第二道次辊道、第三道次辊道、第四道次辊道、第五道次辊道和第六道次辊和第七道次辊道。第一道次辊道包括置于第一粗轧机12前后两端的第一道次前辊道11-1和第一道次后辊道11-2，第一道次前辊道11-1和第一道次后辊道11-2与第一粗轧凹槽12-3-1和第一道次凹槽12-2-1相对应，第一道次后辊道11-2的末端设有切头剪11-15。

第二道次辊道包括置于第一粗轧机12前后两端的第二道次前辊道11-3和第二道次后辊道11-4，第二道次前辊道11-3和第二道次后辊道11-4与第一粗轧凹槽12-3-1和第二道次凹槽12-4-1对应。第二道次后辊道11-4置于第一道次后辊道11-2的上方，第二道次后辊道11-4与第一道次后11-2辊道之间设有倾斜的第一导板11-2-1，第一导板11-2-1上端与第二道次后辊道11-4的支架铰接，下端置于第一道次后辊道11-2上。

第三道次辊道包括置于第一粗轧机12前后两端的第三道次前辊道11-5和第三道次后辊道11-6，第三道次前辊道11-5和第三道次后辊道11-6与第二粗轧凹槽12-3-2和第三道次凹槽12-2-2对应，第三道次前辊道11-5与第二道次前辊道11-3之间设有第一挡板11-5-1。

第四道次辊道包括置于第一粗轧机12前后两端的第四道次前辊道11-7和第四道次后辊道11-8，第四道次前辊道11-7和第四道次后辊道11-8与第二粗轧凹槽12-3-2和第四道次凹槽12-4-2对应。第四道次后辊道11-8位于第三道次后辊道11-6的上方，第四道次后辊道11-8和第三道次后辊道11-6之间设有倾斜的第二导板结构11-4-1，第二导板11-4-1上端与第四道次后辊道11-8的支架铰接，下端置于第三道次后辊道11-6上。

第五道次辊道包括置于第一粗轧机12前后两端的第五道次前辊道11-9和第五道次后辊道11-10，第五道次前辊道11-9和第五道次后辊道11-10与第三粗轧凹槽12-3-3和第五道次凹槽12-2-3对应，第五道次前辊道11-9与第四道次前辊道11-7之间设第二挡板结构11-9-1。

第六道次辊道包括置于第一粗轧机2前后两端第六道次前辊道11-11和第六道次后辊道11-12，第六道次前辊道11-11和第六道次后辊道11-12与第三粗轧凹槽12-3-3和第六道次凹槽12-4-3对应。第六道次后辊道11-12与第五道次后辊道11-10之间设有倾斜的第三导板结构11-6-1，第三导板11-6-1上端与第六道次后辊道1-12的支架铰接，下端置于第五道次后辊道11-10上。

第七道次辊道包括置于第二粗轧机13两端的第七道次前辊道11-13和第七道次后辊道11-14，第七道次前辊道11-13与第六道次前辊道11-11设有过渡辊道11-13-1，第七道次后辊道11-14的后端置于第一精轧机14的入口。第七道次后辊道11-14的第七道次后辊道托辊11-14-1设有第一阶梯槽结构11-14-1-1，相邻两托辊之间设有纵向的立板11-14-2。托辊的一端安装带轮，通过传动带与减速机传动，减速机和电机连接。

精轧机为两辊轧机，精轧机包括第一四精轧机14、第二四精轧机16、第三四精轧18机、第四精轧机20。第一精轧机14为立辊轧机，包括第一精轧机支架14-1，第一精轧机支架14-1内设有第一、第二精轧辊14-2、14-3，第一、第二精轧辊14-2、14-3的上端分别通过两个第一精轧机传动轴14-4与第一精轧减速机14-5连接，第一精轧减速机14-5通过联轴器与第一精轧电机14-6连接。第一精轧辊14-2设有多个环形的第一精轧凹槽14-2-1结构，第二精轧辊14-3设有与第一精轧凹槽14-2-1对应的第二精轧凹槽14-3-1结构。

第一精轧机14和第二精轧机16之间设有第一精轧辊道15。第二精轧机16为平辊轧机，包括第二精轧机支架16-1，第二精轧机支架16-1内设有水平布置的第三、第四精轧辊16-2、16-3，第三、第四精轧辊16-2、16-3的驱动侧分别通过两个第二精轧传动轴16-4与第二精轧减速机16-5连接，第二精轧减速机16-5通过联轴器与第二精轧电机16-6连接。第三精轧辊16-2设有多个环形的第三精轧凹槽结构16-2-1，第四精轧机辊16-3的圆周设有多圈断续的第四凹槽结构16-3-1。第四凹槽结构16-3-1对应于第三精轧凹槽16-2-1，第四凹槽16-3-1的数量为每圈19个。第四凹槽结构用于轧制出围栏桩29的凸出部29-1。

第二精轧机16和第三精轧机18之间设有第二精轧辊道17。第三精轧机18为立辊轧机，包括第三精轧机支架18-1，第三精轧机支18-1架内设有第五、第六精轧辊18-2、18-3，第五、第六精轧辊18-2、18-3的上端分别通过两个第三精轧机传动轴18-4与第三精轧减速机18-5连接，第三精轧减速机18-5通过联轴器与第三精轧电机18-6连接。第五精轧辊18-2设有多个环形的第五精轧凹槽18-2-1，第六精轧辊18-3设有与第五精轧凹槽18-2-1对应的第六凹槽结构18-3-1。

第三精轧机18与第四精轧机20之间设有第三精轧辊道19。第四精轧机包括第四精轧机支架20-1，第四精轧机支架20-1内设有水平布置的第七、第八精轧辊20-2、20-3，第七、第八精轧辊20-2、20-3分别通过两个第四精轧机传动轴20-4与第四精轧减速机20-5连接，第四精轧减速机20-5通过联轴器与第四精轧电机20-6连接。第七精轧辊设有多个环形的第七凹槽结构20-2-1，第八精轧辊20-3设有与第七凹槽20-2-1对应的第八凹槽结构20-3-1。

精轧辊道包括精轧辊道支架15-3，精轧辊道支架15-3上设有精轧托辊15-2，精轧托辊15-2通过两端的轴承座与精轧支架15-3螺栓连接，精轧拖辊设有第二阶梯槽结构15-4，第一、第二和第三精轧辊道16、17、19的两端分别设有导槽15-1。

第四精轧机20与冷床21之间设有第四精轧辊道20-7，第四精轧辊道20-7的首端设有导槽15-1，导槽的截面为十字形。冷床21包括冷床支架21-1，冷床支架21-1的上方并列设有多个传动链条21-2，传动链条21-2与冷床21两端的主、从动链轮21-3、21-6啮合，从动链轮21-6与从动轴21-5连接，传动链条21-2上设有多个倒U形的拨叉21-9，主动链轮21-3通过冷床主动轴21-4与冷床减速机21-7连接，减速机21-7与冷床电机21-8连接。

矫直机23置于冷床21的前端，矫直机23与第四精轧辊道20-7相对应，矫直前辊道22置于冷床21的出钢侧，矫直机后辊道24包括第一剪切辊道26和第二剪切辊道28，第一剪切辊道26和第二剪切辊道28平行布置。矫直机23通过第一剪切辊道26与第一剪切锯25连接，矫直机23通过第二剪切辊道28与第二剪切锯27连接。第一剪切辊道26和第二剪切辊道28上均布托辊，托辊设有阶梯槽结构，托辊为带传动。第一剪切辊道26的后段设有第一定尺板26-1，第一定尺板26-1上设有第一定尺槽26-1-1，第二剪切辊道的后段设有第二定尺板28-1，第二定尺板28-1上设有第二定尺槽28-1-1。

轧制所使用的方坯截面边长为60毫，米本实施例的工作过程为：在中频炉1内冶炼钢水，将冶炼好的钢水导入钢包2中，起重机2-2将钢包吊起，钢包2中的钢水倒入中间罐4-1内，中间罐车4运行到结晶器5-1的上方，打开中间罐4-1底部的水口，钢水进入到结晶器5-1内，结晶振动装置5动作，钢坯由引锭杆引入拉矫机7内，引锭杆进入引锭杆存放装置，钢坯由拉矫机7进入剪切机8，有剪切机8进入切后辊道9，达到钢坯设定尺寸时，剪切机8的剪切油缸8-8的活塞杆伸出，将钢坯切断，剪切机8剪切钢坯时随钢坯运动一端距离，切断钢坯后复位，钢坯由切后辊道9进入链接辊道10，有连接辊道10进入粗轧辊道。钢坯从第一道次前辊道11-1进入第一粗轧机12的第一粗轧凹槽12-3-1和第一道次凹槽12-2-1内，经轧制后进入第一道次后辊道11-2，第一道次后辊道11-2的末端有切头剪11-15，方坯经切头剪11-15切头后，辊道电机和托辊反转，钢坯经第一导板11-2-1进入第二道次后辊道11-4，经第一粗轧凹槽12-3-1和第二道次凹槽12-4-1轧制后进入第二道次前辊道11-3，由第二道次前辊道11-3进入第三道次前辊道11-5，由第三道次前辊道11-5进入第二粗轧凹槽12-3-2和第三道次凹槽12-2-2，经轧制后进入第三道次后辊道11-6，第三道次后辊道11-6的托辊反转，钢坯经第二导板1-4-1进入第四道次后辊道11-8，经第二粗轧凹槽12-3-2和第四道次凹槽轧12-4-2制后进入第四道次前辊道11-7，由第四道次前辊道11-7进入第五道次前辊道11-9，由第五道次前辊道11-9进入第三粗轧凹槽112-3-3和第五道次凹槽12-2-3，经轧制后进入第五道次后辊道11-10，第五道次的托辊反转，经第三导板11-6-1进入第六道次后辊道11-12，经第三粗轧凹槽12-3-3和第六道次凹槽12-4-3轧制后，进入第六道次前辊道11-11，经第六道次前辊道11-11和过渡辊道11-13-1进入第七道次前辊道11-13，由第七道次前辊道11-13进入第二粗轧机13的第四和第五粗轧凹槽13-2-1、13-3-1，经轧制后经第七道次后辊道11-14进入第一精轧机14，轧制十字形状，经第一精轧辊道15进入第二精轧机16，经第二精轧辊道17进入第三精轧机18，经第三精轧辊道19进入第四精轧机20，经轧制后进入第四精轧辊道20-7，由第四精轧辊道20-7进入冷床12，传动链条11-2把半成品围栏桩送入矫直前辊道22，经矫直机矫23直后进入第一剪切辊道26或第二剪切辊道28，第一剪切辊道26和第二剪切辊道28的中段分别设有第一和第二剪切锯25、27，第一和第二剪切辊道26、28的后段分别设有第一定尺板26-1、和第二定尺板28-1，第一定尺板26-1、和第二定尺板28-1上分别设有定尺槽26-1-1、28-1-1，根据要求尺寸切成成品围栏19。

精轧机轧辊的一对凹槽经长时间使用磨损后，调整精轧机或辊道导槽的位置使用另外一对凹槽。

以上所述仅为本本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本本发明的权利范围，凡运用本本发明说明书及附图内容所作的等效结构变化，均包含于本本发明的权利范围之内。