一种销轴压入塑料板的自动加工装置的制作方法

本发明涉及一种加工装置，尤其是一种销轴压入塑料板的自动加工装置。

背景技术：

塑料板1形状如图1所示，上面有一个塑料板的孔2，销轴3形状如图2所示，上面有销轴的加工台阶4和一销轴的小台阶5，销轴的加工台阶4与塑料板的孔2为紧配合，销轴的小台阶5可轻松进入塑料板的孔2内。现有的加工方式是人工取一塑料板1，再在塑料板的孔2上涂上润滑油，放入一气压机的工装内，将一销轴3放入该塑料板的孔2内，销轴的小台阶5进入塑料板的孔2内，气压机压入，将销轴3压入塑料板的孔2内，使销轴的加工台阶4完全压入塑料板的孔2内完成，再从工装中取出完成品。这种加工方式大多是人工完成，效率不高，自动化程度低下。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种销轴压入塑料板的自动加工装置，该装置只需将塑料板和销轴分别倒入各自的振动盘中，便能逐个自动完成加工，并自动出成品。

本发明一种销轴压入塑料板的自动加工装置是这样实现的：该一种销轴压入塑料板的自动加工装置包括塑料板振动盘装置、销轴振动盘装置、传动装置、加工装置和一成品仓；所述的传动装置包括传动盘、固定盘、传动电机和传动装置机架；所述的传动电机固连在传动装置机架上，传动电机上的转动轴与传动盘固连；所述的传动盘铰接在传动装置机架上，传动盘上有工序孔，工序孔可容纳定位塑料板，工作时，工序孔位置依次为第一工作位置即起始位置、第二工作位置、第三工作位置、第四工作位置；所述的固定盘固连在传动装置机架上，固定盘上有起始孔、结局孔和环形孔，起始孔和结局孔通过环形孔连通，传动盘位于固定盘上方，起始状态为传动盘上的工序孔的第一工作位置位于固定盘上的起始孔的正上方，传动盘上的工序孔的第二工作位置和第三工作位置位于位于固定盘上的环形孔的上方，传动盘上的工序孔的第四工作位置位于固定盘上的结局孔的正上方；所述的塑料板振动盘装置包括塑料板振动盘、顶出轴、顶升气缸、第一推板、第一推板气缸和塑料板振动盘装置机架；所述的塑料板振动盘固连在塑料板振动盘装置机架上，塑料板振动盘上有塑料板振动盘的出口，塑料板振动盘的出口处有塑料板振动盘的挡板和塑料板振动盘的通口，塑料板振动盘的通口位于固定盘上起始孔的正下方；所述的顶出轴安置在塑料板振动盘装置机架上，并与塑料板振动盘装置机架形成移动副，顶出轴上有顶出轴的台阶，顶出轴的台阶用于顶升时定位塑料板的孔，顶出轴上有顶出轴的通孔，顶出轴的通孔有顶出轴的进口和顶出轴的出口，顶出轴的出口安置在顶出轴的台阶处，顶出轴的进口与油路连接，可控制进油使油从顶出轴的出口喷出，顶出轴位于塑料板振动盘的通口正下方；所述的顶升气缸固连在塑料板振动盘装置机架上，顶升气缸的移动杆与顶出轴固连；所述的第一推板安置在塑料板振动盘装置机架上，并与塑料板振动盘装置机架形成移动副，第一推板安置在固定盘上起始孔与传动盘之间；所述的第一推板气缸固连在塑料板振动盘装置机架上，第一推板气缸的移动杆与第一推板固连，在第一推板气缸伸出移动杆时第一推板位于传动盘上的工序孔的第一工作位置下方；所述的销轴振动盘装置包括销轴振动盘、左定位杆、右定位杆、气爪、第二推板、第二推板气缸和销轴振动盘装置机架；所述的销轴振动盘固连在销轴振动盘装置机架上，销轴振动盘上有销轴振动盘的出口，销轴振动盘的出口处有销轴振动盘的挡板和销轴振动盘的通口；所述的左定位杆和右定位杆分别固连在气爪的两移动杆上，左定位杆和右定位杆上各有半圆锥孔，气爪的两移动杆闭合时左定位杆和右定位杆形成一圆锥孔；圆锥孔位于销轴振动盘的出口的下方，并且正对这销轴振动盘的通口，起始状态时圆锥孔位于传动盘上的工序孔的第二工作位置的正上方；所述的气爪固连在销轴振动盘装置机架上，气爪上两移动杆分别固连有左定位杆和右定位杆；所述的第二推板安置在销轴振动盘装置机架上，并与销轴振动盘装置机架形成移动副，第二推板安置在圆锥孔与销轴振动盘的出口之间；所述的第二推板气缸固连在销轴振动盘装置机架上，第二推板气缸的移动杆与第二推板固连，在第二推板气缸伸出移动杆时第二推板位于销轴振动盘的通口下方；所述的加工装置包括加工气缸、压头和加工装置机架；所述的加工气缸固连在加工装置机架上；所述的压头固连在加工气缸的移动杆上，位于传动盘上方，起始状态时压头位于传动盘上的工序孔的第三工作位置的正上方；所述的成品仓位于固定盘上的结局孔的正下方。

本发明的有益效果是：大大提高了销轴压入塑料板加工方式的自动化程度。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明。

图1是本发明中的加工工件塑料板的示意图。

图2是本发明中的加工工件销轴的示意图。

图3是本发明的整体结构示意图。

图4至图6是本发明中传动装置的结构示意图。

图7是本发明中传动装置中的传动盘的示意图。

图8是本发明中传动装置中的固定盘的示意图。

图9和图10是本发明中塑料板振动盘装置的结构示意图。

图11是本发明中塑料板振动盘装置中顶出轴的示意图。

图12是本发明中塑料板振动盘装置起始状态时的位置示意图。

图13是本发明中塑料板振动盘装置工作状态时的位置示意图。

图14和图15是本发明中销轴振动盘装置的结构示意图。

图16是本发明中销轴振动盘装置的位置示意图。

图17是本发明中加工装置的示意图。

图18是本发明中成品仓的位置示意图。

图19是本发明中传动装置的替换实施例的示意图。

图20是本发明中传动装置的替换实施例中移动固定盘的示意图。

图21是本发明中传动装置中固定盘的替换实施例的示意图。

图中：

1：塑料板2：塑料板的孔3：销轴4：销轴的加工台阶5：销轴的小台阶6：传动装置7：加工装置8：销轴振动盘装置9：塑料板振动盘装置10：传动盘11：固定盘12：传动电机13：工序孔14：第一工作位置15：第二工作位置16：第三工作位置17：第四工作位置18：起始孔19：结局孔20：环形孔21：塑料板振动盘22：塑料板振动盘的出口23：塑料板振动盘的挡板24：塑料板振动盘的通口25：顶出轴26：顶升气缸27：顶出轴的进口28：顶出轴的通孔29：顶出轴的出口30：顶出轴的台阶31：第一推板32：第一推板气缸33：销轴振动盘34：销轴振动盘的出口35：销轴振动盘的挡板36：左定位杆37：右定位杆38：气爪39：销轴振动盘的通口40：圆锥孔41：第二推板42：第二推板气缸43：加工气缸44：压头45：成品仓46：丝杆电机47：滚珠丝杆48：丝杆螺母49：移动盘50：移动工序孔51：移动第一工作位置52：移动第二工作位置53：移动第三工作位置54：移动第四工作位置55：移动固定盘56：移动起始孔57：移动环形孔58：移动结局孔。

具体实施方式

图3是本发明一种销轴压入塑料板的自动加工装置的整体结构示意图，图4至图18是本发明中各个装置的示意图；由图知，该一种销轴压入塑料板的自动加工装置包括塑料板振动盘装置9、销轴振动盘装置8、传动装置6、加工装置7和一成品仓45；由图4至图8知，所述的传动装置6包括传动盘10、固定盘11、传动电机12和传动装置机架；所述的传动电机12固连在传动装置机架上，传动电机12上的转动轴与传动盘10固连；所述的传动盘10铰接在传动装置机架上，传动盘10上有工序孔13，工序孔13可容纳定位塑料板1，工作时，工序孔13位置依次为第一工作位置14即起始位置、第二工作位置15、第三工作位置16、第四工作位置17；所述的固定盘11固连在传动装置机架上，固定盘11上有起始孔18、结局孔19和环形孔20，起始孔18和结局孔19通过环形孔20连通（其中起始孔18和结局孔19可容纳定位塑料板1，环形孔20尺寸比塑料板1小，而比销轴的小台阶5大），传动盘10位于固定盘11上方，起始状态为传动盘10上的工序孔13的第一工作位置14位于固定盘11上的起始孔18的正上方，传动盘10上的工序孔13的第二工作位置15和第三工作位置16位于位于固定盘11上的环形孔20的上方，传动盘10上的工序孔13的第四工作位置17位于固定盘11上的结局孔19的正上方；由图9至图13知，所述的塑料板振动盘装置9包括塑料板振动盘21、顶出轴25、顶升气缸26、第一推板31、第一推板气缸32和塑料板振动盘装置机架；所述的塑料板振动盘21固连在塑料板振动盘装置机架上，塑料板振动盘21上有塑料板振动盘的出口22（塑料板振动盘的出口22可容纳定位单个塑料板1依次流出），塑料板振动盘的出口22处有塑料板振动盘的挡板23和塑料板振动盘的通口24，塑料板振动盘的通口24位于固定盘11上起始孔18的正下方；所述的顶出轴25安置在塑料板振动盘装置机架上，并与塑料板振动盘装置机架形成移动副，顶出轴25上有顶出轴的台阶30，顶出轴的台阶30用于顶升时定位塑料板的孔2，顶出轴25上有顶出轴的通孔28，顶出轴的通孔28有顶出轴的进口27和顶出轴的出口29，顶出轴的出口29安置在顶出轴的台阶30处，顶出轴的进口27与油路连接，可控制进油使油从顶出轴的出口29喷出，顶出轴25位于塑料板振动盘的通口24正下方；所述的顶升气缸26固连在塑料板振动盘装置机架上，顶升气缸26的移动杆与顶出轴25固连；所述的第一推板31安置在塑料板振动盘装置机架上，并与塑料板振动盘装置机架形成移动副，第一推板31安置在固定盘11上起始孔18与传动盘10之间；所述的第一推板气缸32固连在塑料板振动盘装置机架上，第一推板气缸32的移动杆与第一推板31固连，在第一推板气缸32伸出移动杆时第一推板31位于传动盘10上的工序孔13的第一工作位置14下方；由图14至图16知，所述的销轴振动盘装置8包括销轴振动盘33、左定位杆36、右定位杆37、气爪38、第二推板41、第二推板气缸42和销轴振动盘装置机架；所述的销轴振动盘33固连在销轴振动盘装置机架上，销轴振动盘33上有销轴振动盘的出口34（销轴振动盘的出口34可容纳定位单个销轴3依次流出），销轴振动盘的出口34处有销轴振动盘的挡板35和销轴振动盘的通口39；所述的左定位杆36和右定位杆37分别固连在气爪38的两移动杆上，左定位杆36和右定位杆37上各有半圆锥孔，气爪38的两移动杆闭合时左定位杆36和右定位杆37形成一圆锥孔40；圆锥孔40位于销轴振动盘的出口34的下方，并且正对这销轴振动盘的通口39，起始状态时圆锥孔40位于传动盘10上的工序孔13的第二工作位置15的正上方；所述的气爪38固连在销轴振动盘装置机架上，气爪38上两移动杆分别固连有左定位杆36和右定位杆37；所述的第二推板41安置在销轴振动盘装置机架上，并与销轴振动盘装置机架形成移动副，第二推板41安置在圆锥孔40与销轴振动盘的出口34之间；所述的第二推板气缸42固连在销轴振动盘装置机架上，第二推板气缸42的移动杆与第二推板41固连，在第二推板气缸42伸出移动杆时第二推板41位于销轴振动盘的通口39下方；由图17知，所述的加工装置7包括加工气缸43、压头44和加工装置机架；所述的加工气缸43固连在加工装置机架上；所述的压头44固连在加工气缸43的移动杆上，位于传动盘10上方，起始状态时压头44位于传动盘10上的工序孔13的第三工作位置16的正上方；所述的成品仓45位于固定盘11上的结局孔19的正下方。

工作时本发明一种销轴压入塑料板的自动加工装置连接好气动系统、油路系统和控制器，接通电源、气源和油路，本发明分如下步骤工作：1）刚开始时，将塑料板1倒入塑料板振动盘21，销轴3倒入销轴振动盘33，在振动盘的工作下，塑料板1在塑料板振动盘的出口22处依次排列，由于塑料板振动盘的挡板23存在，排列在塑料板振动盘的出口22处最前面的塑料板1正对着塑料板振动盘的通口24，由于销轴振动盘的挡板35存在，排列在销轴振动盘的出口34处最前面的销轴3掉入销轴振动盘的通口39内进入圆锥孔40（起始时气爪38两移动杆闭合左定位杆36和右定位杆37形成一圆锥孔40）。2）然后控制图中的塑料板振动盘装置9中的顶升气缸26伸出移动杆，推动顶出轴25向上移动，将塑料板1从塑料板振动盘的通口24处经过固定盘11的起始孔18推入传动盘10的工序孔13内，控制油路系统，使油从顶出轴的进口27进入，经过顶出轴的通孔28，从顶出轴的出口29喷出，润滑塑料板的孔2，然后关闭油路。3）再控制图中的第一推板气缸32伸出其移动杆，推动第一推板31向前移动，使第一推板31位于传动盘10的下方，使工序孔13内的塑料板1不下掉如图13工作状态。4）再控制图中的塑料板振动盘装置9中的顶升气缸26伸回移动杆，推动顶出轴25返回移动至塑料板振动盘的通口24正下方，工序孔13内的塑料板1由于第一推板31挡住不返回。5）再控制图中传动装置6中的传动电机12转动，带动传动盘10的工序孔13从工序孔13的第一工作位置14转至工序孔13的第二工作位置15，工序孔13内的塑料板1也由第一工作位置14转至工序孔的第二工作位置15，离开第一工作位置14工序孔13位于固定盘11的环形孔20上面，由于环形孔20尺寸比塑料板1小，挡住塑料板1下掉。6）控制图中的第一推板气缸32伸回移动杆，推动第一推板31返回。7）塑料板1转至工序孔13的第二工作位置15后，圆锥孔40内的销轴3正对着工序孔13的第二工作位置15内的塑料板1，控制图中的第二推板气缸42伸出移动杆，推动第二推板41向前移动，使第二推板41位于销轴振动盘的通口39下方，使销轴振动盘的通口39内的销轴3在圆锥孔40分离后不掉入，状态如图16。8）控制图中气爪38两移动杆分离，圆锥孔40分离，圆锥孔40内的销轴3掉入至塑料板的孔2内（此时销轴的小台阶5进入塑料板的孔2内，由于销轴的小台阶5高度高于塑料板的孔2厚度，又比固定盘11的环形孔20尺寸小，销轴的小台阶5底部进入固定盘11的环形孔20内，销轴的加工台阶4露在塑料板的孔2上方，即传动盘的工序孔13上方），此时排列在销轴振动盘的通口39内的销轴3由于被第二推板41卡住不掉入。9）再控制图中传动装置6中的传动电机12转动，带动传动盘的工序孔13从工序孔13的第二工作位置15转至工序孔13的第三工作位置16，工序孔13内的塑料板1和销轴3也由第二工作位置15转至工序孔的第三工作位置16。10）控制图中气爪38两移动杆闭合，圆锥孔40闭合。11）控制图中的第二推板气缸42伸回其移动杆，推动第二推板41返回不卡住销轴3，卡住的销轴3被释放进入圆锥孔40内。12）在第三工作位置16处，压头44位于传动盘10上的工序孔13的第三工作位置16的正上方，正对着工序孔13内的塑料板1和销轴3，控制图中的加工气缸43伸出移动杆，使压头44往下压，将销轴3压入塑料板1的孔2内完成加工，再控制图中的加工气缸43伸回移动杆，使压头44返回。13）再控制图中传动装置6中的传动电机12转动，带动传动盘的工序孔13从工序孔的第三工作位置16转至工序孔的第四工作位置17，工序孔13内的加工好的成品也由第三工作位置16转至工序孔的第四工作位置17，此时工序孔13正对着固定盘11上的结局孔19，由于结局孔19能容纳塑料板1，工序孔13内的加工好的成品经结局孔19掉入至成品仓45。14）再控制图中传动装置6中的传动电机12转动，带动传动盘的工序孔13从工序孔的第四工作位置17转至工序孔的第一工作位置14即起始位置，返回至步骤2）重新开始。

图19是本发明中传动装置的替换实施例的示意图。由图知，所述的传动装置6可替换为包括移动盘49、移动固定盘55、丝杆电机46、一滚珠丝杆副和传动装置机架；所述的丝杆电机46固连在传动装置机架上，丝杆电机46上的转动轴与滚珠丝杆副中的滚珠丝杆47固连；所述的滚珠丝杆47铰接在传动装置机架上，滚珠丝杆副中的丝杆螺母48与移动盘49固连；所述的移动盘49安置在传动装置机架上，并与传动装置机架形成移动副，移动盘49上有移动工序孔50，可容纳定位塑料板1，工作时，移动工序孔50位置依次为移动第一工作位置51即起始位置、移动第二工作位置52、移动第三工作位置53、移动第四工作位置54；所述的移动固定盘55固连在传动装置机架上，移动固定盘55上有移动起始孔56、移动结局孔58和移动环形孔57，移动起始孔56和移动结局孔58通过移动环形孔57连通（其中移动起始孔56和移动结局孔58可容纳定位塑料板1，移动环形孔57尺寸比塑料板1小，而比销轴的小台阶5大），移动盘49位于移动固定盘55上方，起始状态为移动盘49上的移动工序孔50的移动第一工作位置51位于移动固定盘55上的移动起始孔56的正上方，移动盘49上的移动工序孔50的移动第二工作位置52和移动第三工作位置53位于位于移动固定盘55上的移动环形孔57的上方，移动盘49上的移动工序孔50的移动第四工作位置54位移动固定盘55上的移动结局孔58的正上方。

图21是本发明中传动装置中固定盘的替换实施例的示意图。由图知，本发明中传动装置中的固定盘11可替换为所述的固定盘11固连在传动装置机架上，其上有起始孔18、结局孔19和环形孔20，环形孔20连通固定盘11上正对着传动盘10上的工序孔13的第二工作位置15的位置和结局孔19（其中起始孔18和结局孔19可容纳定位塑料板1，环形孔20尺寸比塑料板1小，而比销轴3上的小台阶5大），传动盘10位于固定盘11上方，起始状态为传动盘10上的工序孔13的第一工作位置14位于固定盘11上的起始孔18的正上方，传动盘10上的工序孔13的第二工作位置15和第三工作位置16位于位于固定盘11上的环形孔20的上方，传动盘10上的工序孔13的第四工作位置17位于固定盘11上的结局孔19的正上方。

除上述实施例外，本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。