一种新型轧机压下系统的制作方法

本发明涉及轧机设计技术领域，尤其涉及一种新型轧机压下系统。

背景技术：

轧机的液压压下装置是一种通过使用液压缸来控制轧辊位置的装置，在压下缸的行程范围内可以在任意位置停留。目前采用的液压系统主要是液压缸及其控制回路组成，轧机在轧制的过程中，当轧机与轧件接触的一瞬间，轧辊滑块会瞬间受到很大的冲击，保压回路无法瞬间提供与冲击对等的压力使得轧辊滑块回缩，且由于液压系统反应缓慢，无法做出快速回应，这样轧件的头部就会出现变形不均匀，严重影响轧机的效率及轧件的质量，造成不必要的浪费。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术存在的轧制时轧辊滑块容易回缩、影响轧件质量的缺陷，提供一种能够新型轧机压下系统，在轧制时防止轧辊滑块回缩、提高轧件质量。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型轧机压下系统，包括布置在机架内的轧辊滑块，轧辊滑块的上端和主液压缸的活塞杆相连，主液压缸的两侧布置第一辅液压缸和第二辅液压缸，第一辅液压缸的活塞杆连接第一楔形块，第二辅液压缸的活塞杆连接第二楔形块，轧辊滑块的上部两侧面和机架之间留有楔形间隙，主液压缸、第一辅液压缸和第二辅液压缸由液压系统控制并能控制使得第一楔形块、第二楔形块分别和轧辊滑块两侧的楔形间隙相配合。

有益效果：本发明通过在主液压缸的两侧设置第一辅液压缸和第二辅液压缸，在轧辊滑块的两侧分别设置第一楔形块和第二楔形块。工作时当主液压缸调节轧辊滑块到达指定位置后，第一辅液压缸和第二辅液压缸分别推动第一楔形块、第二楔形块插入轧辊滑块与机架之间，轧辊滑块形成自锁，使得轧件在接触到轧辊滑块的瞬间不会因为瞬间巨大的反作用力使轧辊滑块回缩，大大提高了轧机的效率和轧件的质量。

附图说明

图1是液压系统的原理图；

图2是本发明的结构示意图；

图中：10-机架；20-轧辊滑块；30-主液压缸；40-第一辅液压缸；50-第二辅液压缸；60-第一楔形块；70-第二楔形块；81-油箱一、82-柱塞泵、83-单向阀一、84-滤油器、85-电磁溢流阀、86-油箱二、87-电磁换向阀一、88-三位四通电磁换向阀二、89-液控单向阀、91-二位三通电磁换向阀、92-单向阀二、93-蓄能器一、94-截止阀一、95-截止阀二、96-油箱三、97-蓄能器二、98-压力传感器一、99-压力传感器二、100-电气控制系统。

具体实施方式

下面结合图1、2，对本发明作进一步的描述。

一种新型轧机压下系统，包括布置在机架10内的轧辊滑块20，轧辊滑块20的上端和主液压缸30的活塞杆相连，主液压缸30的两侧布置第一辅液压缸40和第二辅液压缸50，第一辅液压缸40的活塞杆连接第一楔形块60，第二辅液压缸50的活塞杆连接第二楔形块70，轧辊滑块20的上部两侧面和机架之间留有楔形间隙，主液压缸30、第一辅液压缸40和第二辅液压缸50由液压系统控制并能控制使得第一楔形块60、第二楔形块70分别和轧辊滑块20两侧的楔形间隙相配合。

本发明通过在主液压缸30的两侧设置第一辅液压缸40和第二辅液压缸50，在轧辊滑块20的两侧分别设置第一楔形块60和第二楔形块70。工作时当主液压缸30调节轧辊滑块20到达指定位置后，第一辅液压缸40和第二辅液压缸50分别推动第一楔形块60、第二楔形块70插入轧辊滑块20与机架10之间，轧辊滑块20形成自锁，使得轧件在接触到轧辊滑块20的瞬间不会因为瞬间巨大的反作用力使轧辊滑块20回缩，大大提高了轧机的效率和轧件的质量。

作为进一步的优选方案：所述液压系统包括依次相连的油箱一81、柱塞泵82、单向阀一83和滤油器84，单向阀一83和滤油器84之间并联电磁溢流阀85，电磁溢流阀85连接油箱二86，滤油器84的出口分别连接三位四通电磁换向阀一87和三位四通电磁换向阀二88的进油口，三位四通电磁换向阀一87通过液控单向阀89和主液压缸30的无杆腔连通，三位四通电磁换向阀一87通过二位三通电磁换向阀91和主液压缸30的有杆腔连通，二位三通电磁换向阀91通过单向阀二92和蓄能器一93相连，蓄能器一93和主液压缸30的无杆腔之间设置截止阀一94，二位三通电磁换向阀91和单向阀二92之间通过截止阀二95连通油箱三96，第一辅液压缸40和第二辅液压缸50的有杆腔同时和三位四通电磁换向阀二88的其中一个通油口相连，第一辅液压缸40和第二辅液压缸50的无杆腔均和蓄能器二97相连，蓄能器二97和三位四通电磁换向阀二88的另一个通油口相连，主液压缸30的无杆腔连接压力传感器一98，第一辅液压缸40和第二辅液压缸50的无杆腔连接压力传感器二99，压力传感器一98和压力传感器二99均由电气控制系统100控制。

具体的，结合图1，柱塞泵82从油箱81中吸入液压油过单向阀一83和滤油器84到达三位四通电磁换向阀87，电磁溢流阀85负责调整整个回路的压力，起保护作用。当三位四通电磁换向阀87左侧得电时，液压油经过液控单向阀89到达主液压缸30的无杆腔并推动活塞杆运动实现下压，此时二位三通电磁换向阀91右侧得电，主液压缸30的有杆腔液压油进入蓄能器一93，截止阀一94使此时的主液压缸30的进油和回油分隔开。压力传感器一98实时监测主液压缸30无杆腔的压力。当主液压缸30活塞杆运动到指定位置后三位四通电磁换向阀87失电，阀芯回到中位，截止阀一94打开，为主液压缸30无杆腔补充油液进入保压状态。此时三位四通电磁换向阀二88左侧得电，蓄能器二97开始蓄油，油液进入第一辅液压缸40和第二辅液压缸50，第一辅液压缸40和第二辅液压缸50的活塞杆推动第一楔形块60、第二楔形块70向下运动，当压力传感器二99的压力值突然升高即第一楔形块60、第二楔形块70到达指定位置，三位四通电磁换向阀二88失电，蓄能器二97负责第一辅液压缸40和第二辅液压缸50的油液补给，第一辅液压缸40和第二辅液压缸50进入保压状态。当轧件接触到轧辊滑块20的瞬间截止阀二95打开使主液压缸30有杆腔的压力瞬间为0，主液压缸30的活塞杆的推力会得到一个瞬间的提升，间接防止了轧辊滑块20回缩。当轧辊滑块20出现回缩时，电气控制系统100使三位四通电磁换向阀一87左侧重新得电，恢复对主液压缸30无杆腔的供油，推动轧辊滑块20回到工作位置。另外，油箱一81、油箱二86和油箱三96可以为三个独立的油箱，也可以为一个公用的油箱。

当轧制过程中出现载荷过大，第一辅液压缸40和第二辅液压缸50的有杆腔先进油使第一楔形块60、第二楔形块70与轧辊滑块20分离之后主液压缸30有杆腔进油使轧辊滑块20上抬，当载荷进入安全值范围后重新进入工作状态(即主液压缸30、第一辅液压缸40和第二辅液压缸50到达工作位置)。

当轧制过程中出现打滑，主液压缸30无杆腔直接进油，推动轧辊滑块20下压，在进入正常轧制后主液压缸30回到预设位置。

进一步的，所述第一楔形块60、第二楔形块70和机架10的接触面为粗糙面，增大摩擦以更好的防止轧辊滑块20回缩。

更进一步的，所述主液压缸30的活塞杆上设有刻度线，可以直接的观察、辅助控制压下量。

应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。由本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。